Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов
| Обозначение: |  ЦТ-336 |
| Обозначение англ: | ЦТ-336 |
| Статус: | информационный документ |
| Название рус.: | Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов |
| Дата добавления в базу: | 01.02.2020 |
| Дата актуализации: | 01.01.2021 |
| Область применения: | Инструкция распространяется на ремонт сваркой, наплавкой и напылением деталей и узлов тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов (тяговый подвижной состав) при текущем (ТР-1, ТР-2, ТР-3), капитальном (КР-1, КР-2), внеплановом их ремонте и техническом обслуживании, а также на изготовление запчастей для тягового подвижного состава. |
| Оглавление: | 1. Основные требования по технологии сварки, наплавки и напыления 1.1. Общие положения 1.1.1. Основные требования 1.1.2. Типы сварных соединений и подготовка кромок под сварку 1.2. Основные сведения о сталях и их свариваемости 1.3. Ручная дуговая сварка 1.4. Автоматическая и механизированная (полуавтоматическая) сварка под флюсом 1.5. Сварка порошковой проволокой 1.5.1. Общие положения 1.5.2. Оборудование для сварки порошковыми проволокам 1.6. Сварка в углекислом газе 1.7. Сварка в газовых смесях 1.8. Наплавка электродами и порошковой проволокой 1.9. Вибродуговая наплавка 1.10. Газотермическая наплавка и напыление 1.11. Многоэлектродная наплавка 1.12. Индукционная наплавка 1.13. Оборудование для дуговой сварки и наплавки 1.14. Газопламенная обработка металла 1.14.1. Газовая сварка 1.14.2. Газовая наплавка 1.14.3. Кислородная резка 1.15. Газопрессовая сварка 1.16. Сварка цветных металлов 1.16.1. Сварка алюминия и его сплавов 1.16.2. Сварка меди и ее сплавов 1.17. Пайка и лужение 1.18. Воздушно-дуговая резка металла 1.19. Контактная сварка 1.19.1. Общие положения 1.19.2. Стыковая сварка 1.19.3. Точечная сварка. 1.20. Сварка чугуна 1.20.1. Общие положения 1.20.2. Газовая сварка чугуна горячим способом 1.20.3. Низкотемпературная пайко-сварка чугуна 1.21. Наплавка деталей из сплава ЦАМ 9—15 1.22. Заварка трещин и усиление поврежденных мест 1.23. Меры по уменьшению напряжений и деформаций при сварке 1.24. Способы повышения прочности сварных соединений поверхностным упрочнением 1.25. Плазменная резка 1.26. Контроль качества и дефектоскопия сварных соединений 1.27. Требования безопасности 1.27.1. Общие указания 1.27.2. Подготовка деталей к сварочным и газосварочным работам 1.27.3. Электросварочные работы 1.27.4. Газосварочные работы 2. Тепловозы 2.1. Дизель 1ОД 100, 2Д100 (тепловозы типа ТЭ10, ТЭ3) 2.1.1. Общие требования по ремонту блока дизеля 2.1.2. Приварка опор вкладышей подшипников (бугелей) 2.1.3. Наплавка опор вкладышей и заварка трещин 2.1.4. Заварка трещин в листах и сварных швах блока 2.1.5. Вварка вставок в вертикальные листы блока 2.1.6. Наплавка кромок отверстий поясов для вертикальной передачи и цилиндровых гильз 2.1.7. Рама дизеля 2.1.8. Вертикальная передача дизеля 2.2. Дизель ПД 1 М 2.2.1. Блок дизеля и картер 2.3. Дизель 14Д40 и 11Д45 2.4. Дизель 5Д49 2.5. Дизель К6S310DR 2.6. Дизель 1Д12 2.7. Заварка трещин в поршневых вставках 2.8. Вспомогательное оборудование дизелей 2.9. Воздуходувка 2.10. Экипажная часть тепловозов 2.10.1. Рама 2.10.2. Рама листовая тепловоза ТГМ23 2.10.3. Капот и кузов тепловоза 2.10.4. Рамы тележек тепловозов 2.10.5. Автосцепное устройство 2.10.6. Боковые опоры тележки тепловоза 2.10.7. Скользуны тележки тепловоза 2.10.8. Колесные пары и зубчатая передача тепловоза 2.10.9. Кожуха зубчатых передач и корпуса редукторов 2.10.10. Буксы и их детали 2.10.11. Буксовые направляющие и клинья 2.10.12. Подбуксовые струнки 2.10.13. Рессорное подвешивание и гидроамортизаторы 2.10.14. Рычажная передача тормоза 2.10.15. Подвески тяговых электродвигателей 2.11. Вспомогательное оборудование тепловозов 2.11.1. Редукторы 2.11.2. Подпятник и вентиляторное колесо 2.11.3. Приводы силовых механизмов 2.11.4. Холодильник тепловоза 2.11.5. Трубопроводы водяной, масляной, топливной систем и автотормоза 2.11.6. Воздушные резервуары 2.11.7. Топливные масляные и водяные баки 2.11.8. Приборы автотормоза и автоматики 2.11.9. Вентилятор 2.11.10. Компрессоры 2.11.11. Вентилятор охлаждения тяговых электродвигателей 2.12. Гидропередача тепловоза 2.12.1. Корпуса гидропередачи и реверса 2.12.2. Валы гидропередачи и реверса 2.12.3. Отбойный вал в сборе 2.12.4. Гидромуфта 2.12.5. Золотники гидротрансформаторов 2.12.6. Шестерни, корпуса подшипников и крышки 2.12.7. Узлы автоматики гидропередачи 3 Электровозы 3.1. Брусковая рама тележки 3.2. Рамы тележек коробчатого сечения 3.3. Противоразгрузочное устройство 3.4. Межтележечное сочленение 3.5. Подпятники 3.6. Колесные пары 3.7. Кожуха зубчатых передач и корпуса редукторов 3.8. Пружинные подвески тяговых электродвигателей 3.9. Подбуксовые связи (струнки) 3.10. Путеочистители 3.11. Буксы 3.12. Рессорное подвешивание 3.13. Тормозная рычажная передача, ручной тормоз и тормозные цилиндры 3.14. Песочницы и вентиляционные патрубки 3.15. Кузов 3.16. Люлечное подвешивание и гасители колебаний 4. Электрическое оборудование тягового подвижного состава 4.1. Остовы тяговых электродвигателей и вспомогательных электромашин 4.2. Подшипниковые щиты тяговых электродвигателей и вспомогательных электромашин 4.3. Станины и подшипниковые щиты главных генераторов тепловозов 4.4. Якоря электрических машин и их детали 4.5. Щеткодержатели и их кронштейны 4.6. Сердечники главных и добавочных полюсов 4.7. Катушки главных и добавочных полюсов 4.8. Электрическая аппаратура и тяговые трансформаторы 4.9. Токоприемники 4.10. Быстродействующий выключатель 4.11.Контакторы 4.12. Групповые (реостатные) контроллеры и переключатели 4.13. Переключатели типов ПР, ПТК, ПШ. РК, ТК 4.14. Контроллер машиниста 4.15. Прочие работы по электрической аппаратуре 5. Вагоны электропоездов 5.1. Общие положения 5.2. Рама кузова и кузов вагона 5.3. Сварные рамы тележек вагонов 5.4. Редуктор и кожух зубчатой передачи 5.5. Тормозное оборудование 6. Вагоны дизель-поездов 6.1. Рама и кузов вагона 6.2. Тележки дизель-поезда 6.3. Рессорное подвешивание 6.4. Рычажная передача тормоза 6.5. Рычаги реактивные осевого редуктора 6.6. Колесные пары, буксы, зубчатая передача 6.7. Осевые редукторы 6.8. Силовая гидравлическая передача 6.9. Редуктор вспомогательных машин 6.10. Карданные валы 6.11. Муфты эластичные главного кардана 6.12. Регулятор переключения скоростей 6.13. Дизель М756 Приложение 1. Основные неисправности источников питания сварочной дуги и способы их устранения Приложение 2. Основная нормативно-техническая документация Приложение 3. Основные стандарты по сварочному производству и материалам |
| Разработан: | Внии жт |
| Утверждён: | 11.08.1995 Министерство путей сообщения РФ (Russian Federation Ministry of Railroads ) |
| Расположен в: | Техническая документация Экология ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНАЯ ТЕХНИКА Материалы и компоненты для железнодорожной техники |
| Нормативные ссылки: |
|
ГОСТ 535-88 «Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия»
ИНСТРУКЦИЯ
по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель поездов
УТВЕРЖДАЮ: Заместитель Министра ЦТ-336 путей сообщения
А. Н. Кондратенко 11 августа 1995 г.
ИНСТРУКЦИЯ
по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-псгздов
Москва, 1996
б
в
|
Рис. 1.3. Стыковые соединения с V-образным скосом двух кромок а двусторонние с подваркой корня; б односторонние без подварки; в односторонние на подкладке |
Рис. 1.4. Стыковые соединения с К-образным и X— обратным скосами
|
Рис. 1.5. Угловые соединения а без скоса кромок; б со скосом одной кромки; в с двумя скосами одной кромки; г со скосом двух кромок |
|
в |
|
Рис. 1.6. Тавровые соединения а без скоса кромок; б со скосом одной кромки; 8 со скосом двух кромок |
-ЕЭ-О
«э
/
4Э,
\
Рис. 1.7. Соединен*<к внахлестку
а с двусторонними швами; б с отверстиями; в с односторонним швом
высокой прочностью и обеспечивают возможность получения полного провара).
При сварке тавровых соединений в положении «в лодочку» электрод должен быть наклонен под углом 45° к свариваемым поверхностям, а в случае сварки частей различной толщины иметь меньший угол наклона к более тонкой части. Кроме того, электрод должен иметь угол наклона от 70 до 80° к линии пересечения плоскостей соединяемых листов по направлению сварки.
1.1.2.5. Соединения внахлестку (рис. 1.7) бывают:
1) без скоса кромок с двусторонними (рис. 1.7, а) и односторонними (рис. 1.7, в) непрерывными и прерывисгыми швами;
2) с круглыми отверстиями (рис. 1.7, б) при односторонней непрерывной заварке или удлиненными с частичной заваркой по внутренней кромке отверстий. Такое соединение требует плотного прилегания поверхностей листов.
При сварке внахлестку ширина перекрытия листа должна быть не менее 2(S + SJ, где S и Si — толщины свариваемых листов. В зависимости от толщины свариваемых листов по ГОСТ 5264-80* и ГОСТ 11534-75* устанавливают размеры конструктивных элементов соединения (размеры шва, углов разделки, расстояния между листами и др.).
1.1.2.6. Подготовку кромок под сварку выполняют механической обработкой (на строгальном или токарном станке, фрезеровкой, рубкой пневматическим или ручным зубилом, крейцмейселем и т. п.). Подготовку кромок деталей, изготовленных из малоуглеродистых сталей, например, марок Ст1, Ст2, СтЗ разрешается производить также газовой резкой с последующей механической зачисткой повехности реза до получения чистого металла.
При подготовке кромок газовой резкой на деталях из сталей, содержащих углерод свыше 0,3% (марки Ст5 и др.) поверхность реза должна быть механически обработана на глубину не менее 3 мм. Правильность подготовки кромок под сварку контролировать шаблоном. Допускаются отклонения: угла между плоскостями кромок от прямого для стыковых и тавровых соединений ±3°, то же для нахлсеточных соединений ±6° и угла разделки кромок от проектного ±5°.
1.2. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О СТАЛЯХ И ИХ СВАРИВАЕМОСТИ
1.2.1. При изготовлении деталей подвижного состава применяют главным образом конструкционные низкоуглеродистые, среднеле-
|
Элемент |
Обозначение |
Содержание |
Характер |
|
н |
элементов при |
элемента |
воздействия |
|
символ |
маркировке |
в сталях, % |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Хром |
X |
До 0,3 в низко- |
Повышает коррозионную стойкость |
|
(Сг) |
углеродистых, 0,7 3,5 в кон- |
и твердость. При нарушении технологии сварки образуются карбиды |
|
|
струкционных, |
хрома, ухудшающие коррозионную |
||
|
12 18 в хро- |
стойкость и резко повышающие твер- |
||
|
мистых, 9 35 |
дость в зонах термического влияния. |
||
|
в хромонике- |
содействует образованию тугоплав- |
||
|
левых |
к их окислов, затрудняющих процесс сварки |
||
|
Никель |
н |
0,2- 0,3 в низ- |
Повышает вязкость, коррозионную |
|
(N.) |
коуглеродис- |
стойкость, пластические и прочност- |
|
|
тых, 1 — 5 в |
ные свойства стали, измельчает |
||
|
конструкционных, 8—35 в легированных |
зерна, не ухудшая свариваемости |
||
|
Молибден |
м |
0,15 0,8 |
Увеличивает прочность стали при |
|
(Мо) |
ударных нагрузках и высоких температурах, измельчает зерно, способствует образованию трешин в наплав- |
||
|
ленном металле и зонах термического влияния; при сварке активно окисляется и выгорает |
|||
|
Углевод |
— |
До 0,25 для |
Одна из важных примесей, опрсде- |
|
углеродистых; |
ляюших прочность, вязкость, закали- |
||
|
до 0,18 для |
ваемость и особенно свариваемость |
||
|
низколегиро ванных |
стали, не ухудшая ее |
||
|
более 0,25 |
Свариваемость резко ухудшается, в зонах термического влияния обра- |
||
|
зуются структуры закалки, приводящие к трещинам. Повышенное содер- |
|||
|
жание углерода в присадочном материале вызывает при сварке пористость металла шва |
|||
|
Марганец |
Г стали |
0,3 0,8 |
Сварку не затрудняет, повышает сопротивляемость образованию тех- |
|
(Мп) |
Мн бронзы. |
||
|
латуни |
нологических трещин (до 1,6%) |
||
|
1,8 2,5 |
Могут появиться трсишны, марганец способствует увеличению закаливае- |
||
|
мости стали |
|||
|
11 12 стали |
Обеспечивает высокую вязкость, из- |
||
|
типа Г13Л |
носостойкость и повышенную накле-пываемость. Происходит интенсивное |
||
|
выгорание марганца |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Кремний (Si) |
С стали К бронзы. |
0,02 0,4 |
Сварку не затрудняет |
|
латуни |
0,8 1,15 в спецсгалях |
Свариваемость ухудшается из-за высокой жидкотекучести кремнистой стали и образования тугоплавких окислов кремния |
|
|
Ванадий |
Ф |
0,2 0,8 |
Способствует закаливаемости стали, |
|
(V) |
в спецсталях 1 1.5 в штамповых сталях |
чем затрудняет сварку В процессе сварки активно окисляется и выгорает |
|
|
Вольфрам |
В |
» эо © |
Резко увеличивает твердость стали и |
|
(W) |
в инструментальных и штамповых сталях |
ее работоспособность при высоких температурах (красностойкость), но затрудняет процесс сварки, т.к. сильно окисляется |
|
|
Титан (ТО |
т |
0,5 1,0 в коррозион-ностойких и жаропрочных сталях |
Повышает коррозионные свойства |
|
Ниобий |
Б |
0,5 1,0 |
Повышает коррозионные свойства. |
|
(Nb) |
в коррозионностойких и жаропрочных сталях |
При сварке коррозионностойхих сталей типа 12Х18Н9 способствует образованию горячих трешин |
|
|
Медь (Си) |
д |
До 0,3 |
Повышает прочностные характеристики стали и улучшает коррозионные свойства. При больших содержаниях ухудшает свариваемость, способствует хладноломкости и образованию трешин по границам зерен |
|
Сера (S) |
До 0,05 |
Одна из наиболее вредных примесей в стали. Ухудшает свариваемость, вызывает образование горячих трещин |
|
|
Фосфор (Р) |
п |
До 0,05 |
Вредная примесь в стали. Ухудшает свариваемость, повышает хладноломкость стали. В отдельных случаях используется для повышения коррозионной стойкости |
|
Характеристика стали |
С |
Si |
Мп |
р |
S |
Ni |
Сг |
Си |
V |
Мо |
Ti |
|
Временное сопротивление |
ч- |
4* |
+ |
— |
+ |
ч- |
ч* |
ч- |
+ |
ч- |
|
|
Предел текучеая |
ч- |
4- |
4- |
+ |
— |
ч- |
ч- |
+ |
ч- |
ч- |
+• |
|
Относительное удлинение |
— |
— |
— |
т |
0 |
0 |
0 |
0 |
— |
— |
0 |
|
Твсрдоаь |
+ ч- |
т |
+ |
+ |
— |
ч- |
ч- |
0 |
ч- |
ч- |
ч- |
|
Ударная вязкоаь |
— |
— |
— |
ш |
— |
ч- |
ч- |
0 |
0 |
0 |
— |
|
Усталостная прочность |
ч- |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
ч- ч- |
+ 4- |
0 |
|
Свариваемость |
— |
г |
— |
0 |
0 |
0 |
— |
+ |
ч- |
ч- |
|
|
Стойкость против |
0 |
— |
+ |
ч- |
0 |
ч- |
ч- |
ч- ч- |
4* |
ч- |
0 |
|
коррозии |
|||||||||||
|
Хладостойкое тъ |
— |
± |
0 |
ч- |
0 |
— |
— |
— |
0 |
0 |
0 |
|
Красноломкость |
ч- |
0 |
0 |
+■ |
0 |
0 |
0 |
0 |
— |
0 |
Примечание: I. ч- повышает; ч- ч- значительно повышает; — снижает; “ значительно снижает; 0 нс сказывается; ± до определенные значений повышает, а затем снижает характеристику стали;
2. Кремний при содержании его до 0,4% улучшает свариваемость, а при содержании более 0,8% сяяжзет. Аналогично по хладостойкое™.
3. То же марганец, ко при содержании его соответственно до 1,6 1,8% и более-
|
Группа |
Свариваемость |
Характеристика сталей |
|
I |
Хороша* |
Свариваются любыми способами бел применения особых приемов. |
|
II |
Удовлетворительная |
Для получения сварных соединений высокого качества требуется строгое соблюдение режимов сварки, применение специального присадочного металла, особо тщательная очистка свариваемых кромок к нормальные температурные условия сварки, а а некоторых случаях — предварнтель иый и сопутствующий подогрев н термообработка. |
|
III |
Ограниченная |
Стали а обычных условиях сварки склонны к образованию трещин, перса сваркой их подвергают термообработке н подогреву до температуры в интервале от 250 до -Ю0″ С с последующим отпуском посте сварки. |
|
IV |
Плохая |
Качество сварных соединений пониженное. Швы склонны к образованию трещин. При сварке применяют сложные технологические приемы, обязательный подогрев изделия, предварительную и последующую термообработку. |
Инструкция разработана по заказу Главного управления локомотивного хозяйства МПС РФ работниками ВНИИЖТа кандидатами технических наук: заведующим отделением сварки В. Н. Лозинским, ведущими научивши сотрудниками отделения сварки В. В. Шляхшным и В. Л. Котельниковым, заведующим лабораторией тепловозов Н. Н. Каменевым.
В Инструкции учтен опыт работы ПКБ ЦТ, Г1КТБ «Желдоррем-маша», локомотивных депо и локомотиворемонтных заводов.
Ответственный за выпуск — главный специалист Главного управления локомотивного хозяйства О. Г. Куприенко.
|
Таблица 1.4 |
|
|
Свариваемость |
Марка стали |
|
Хорошая |
Углеродистые, низко или среднелегированные Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, СтЗкп, СтЗпс, СтЗсп, Ст4кп, Ст4пе, Ст4сп, СтЗГсп, 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД 08, 10, 15, 20, 25, 15К, 20К, 15Х, 20Х, 20ХГСА, 12ХН2, 12Х24А, 15НМ, ЮХСНД, 15ХСНД, 15Х, 20Л |
|
Удовлетворительная |
Ст5сп, Ст5Гсп, 30, 35 |
|
Ограниченная |
Стбпс, Стбсп, 40, 45. 50, 35ХМ, ЗОХГ’С, ЗЗХС, 20ХНЗА |
|
Плохая |
60Г, 65Г, 50ХН, 50ХГ, 50ХГА, 55С2, 65, 75, 85. 60С2, 9Х, 55Л, У7, У8, У8Г, У9, У10, У И, У12. У13. Легированные стали |
|
Хорошая |
12Х18Н10Т, 10X17HI3M2T, 08Х22Н6Т |
|
Ограниченная |
17Х18Н9Т, 2Х18Н9 |
1. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ, НАПЛАВКИ И НАПЫЛЕНИЯ
1.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1.1. Основные требования
1.1.1.1. Данная Инструкция распространяется на ремонт сваркой, наплавкой и напылением деталей и узлов тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов (тяговый подвижной состав) при текущем (TP-l, ТР-2, ТР-3), капитальном (КР-1, КР-2), внеплановом их ремонте и техническом обслуживании, а также на изготовление запчастей для тягового подвижного состава.
При заказах сварочных материалов для выполнения сварочнонаплавочных работ и пайки, а также сварочного оборудования следует руководствоваться рекомендациями настоящей Инструкции. Допускается использование нового сварочного оборудования, характеристики которого соответствуют уровню рекомендованного Инструкцией сварочного оборудования и гарантируют получение сварных соединений и наплавки соответствующего качества.
1.1.1.2. Все наплавочные и сварочные работы при ремонте и изготовлении новых деталей и узлов локомотивов в депо и на ремонтных заводах МПС России должны выполняться с соблюдением требований настоящей Инструкции, чертежей и ГОСТов. Выбор технологического процесса, типа и марки электродов, режима сварки, а также контроль за правильной подготовкой деталей к сварочным работам возлагаются непосредственно на инженера-технолога, мастера и бригадира по сварке.
Состояние сварочного оборудования, приспособлений и инструмента, а также соблюдение технологии сварочно-наплавочных работ на ответственных узлах и деталях должны ежегодно проверяться комиссиями с составлением акта на право выполнения этих работ. Состав комиссии утверждается руководством службы локомотивного хозяйства железной дороги или руководством локомо-тиворсмонтного завода.
l.l. 1.3. Обучение и аттестация сварщиков должны производиться в соответствии с «Руководством по подготовке и аттестации сварщиков на железнодорожном транспорте МПС», утвержденным МПС 29.12. 1989 г.
Запрещается сварщику приступать к выполнению наплавочных и сварочных работ на деталях, неправильно подготовленных к сварке, без соответствующей их термической обработки, несоответствующими типами электродов, при отсутствии, а также с просрочен-
з
ным удостоверением иди свидетельством на право производства данных работ.
1.1.1.4. Технологические процессы и режимы на разрешенные сварочные работы при ремонте отдельных деталей, которые нс описаны в настоящей Инструкции, устанавливаются главным инженером завода или начальником депо. При этом восстановленная деталь должна полностью удовлетворять требованиям безопасной работы локомотива и обеспечивать необходимый срок службы.
1.1.1.5. Восстанавливать наплавкой и нанесением покрытий изношенные детали можно только в пределах тех износов и те детали, которые обусловлены настоящей Инструкцией, действующими правилами ремонта и другими нормативными актами.
1.1.1.6. Наплавленный слой металла на рабочей поверхности по износостойкости и твердости должен быть не ниже основного металла детали и соответствовать требованиям технических условий или чертежей.
Особенно это касается деталей, работающих в условиях истирания (валики, наличники, скользуны, опорные места балансиров, пятников, подпятников, призм и др.). Для получения таких поверхностей необходимо применять при наплавке электроды, сварочные проволоки и порошки для износостойкой наплавки, порошковые проволоки соответствующих марок, легирующие флюсы, а также термическую, химико-термическую и другие виды обработок после наплавки и напыления.
1.1.1.7. Сварочные работы, разрешенные насгоящсй Инструкцией для капитального ремонта, могут выполняться и при текущем ремонте при наличии соответствующего оборудования и условий, обеспечивающих требуемое качество работ, а также экономическую целесообразность. Такие работы могут выполняться по разрешению начальника локомотивной службы.
l.l. 1.8. Все количественные нормы по заварке трещин, вварке вставок и другим сварочным работам должны применяться с учетом уже имеющихся ранее выполненных на данном узле или детали сварочных работ независимо от того, где эти работы были ранее произведены — в депо или на заводе, руководствуясь при этом фактическим осмотром деталей и данными технического паспорта.
1.1.1.9. Температура деталей перед сваркой и в помещениях, в которых производят ответственные сварочные работы, должна быть не ниже 5° С. При этом не должно быть сквозняков, резких температурных перепадов и попадания влаги на место сварки, наплавки и напыления. Перед заваркой трещин, изломов или переваркой дефектных сварных швов деформированные детали должны
быть выправлены. Правка без учета возникновения остаточных напряжений может привести к разрушению детали как при сварке, гак и при эксплуатации. В детали также могут появляться трещины.
1.1.1.10. Шлифованные, полированные и чисто обработанные поверхности, а также поверхности окрашенные, покрытые лаком, изоляцией и т. д. (шейки осей и валов, подшипники и т. д.), расположенные вблизи места сварки, до ее выполнения должны быть защищены асбестовым картоном, пастой или другим аналогичным материалом во избежание попадания на эти детали брызг расплавленного металла или случайного касания их электродом. Закрывать чисто обработанные поверхности металлическими листами не допускается.
1.1.1.11. При выполнении электросварочных работ непосредственно на локомотиве обратный провод источника питания необходимо присоединять по возможности ближе к месту сварки. Все Контакты рабочих проводов сварочного аппарата должны быть исправными. Искрение и нагрев в местах соединения проводов не допускаются.
Для предупреждения возможных электроожогов роликовых подшипников и бандажей все сварочные работы на локомотиве необходимо выполнять так, чтобы подшипники и бандажи не были включены в сварочную цепь. Запрещается использовать рельсы в качестве обратного провода; подводка тока должна осуществляться по двухпроводной системе. Место присоединения обратного провода к детали во всех случаях должно быть предварительно зачищено до металлического блеска, а провод присоединен при помощи струбцины.
При неисправной изоляции токоподводящих проводов выполнение электросварочных работ запрещается.
1.1.1.12. Поверхность, на которую надо наложить сварные швы, должна быть зачищена. Запрещается производить сварку, наплавку или напыление, если на место сварки попадает вода, смазка, а также выполнять сварочные работы на свежеокрашенных конструкциях или изделиях до полного высыхания краски. Корродированные и другие поврежденные участки разрешается наплавлять только после тщательной обработки поврежденной поверхности стальной щеткой до металлического блеска.
1.1.1.13. При выполнении сварки или наплавки, как правило, не допускаются подрезы основного металла по границам сварных швов более 0,5 мм, подрезы больших размеров должны быть заварены. Технология заварки должна исключать появление неблагоприятных закалочных структур в околошовной зоне или металле валика. Выводить кратер на основной металл запрещается.
На ответственных деталях, работающих при динамических и многократно повторяющихся (циклических) нагрузках, непровары в сварных швах и подрезы основного металла не допускаются.
Чеканка как средство для устранения неплотности сварных швов независимо от типа применяемого покрытия электродов не допускается.
1.1.1.14. При выполнении сварочно-наплавочных работ должны соблюдаться нормы и правила техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности.
Работники, приступающие к выполнению сварочных работ, должны иметь исправные защитные приспособления (шлем или щиток, очки), инстумент (стальную щетку, слесарный молоток, зубило, клеймо) и набор шаблонов для проверки размеров сварных швов, а газосварщики, кроме того, должны иметь набор гаечных ключей и ведро с водой для охлаждения горелки или резака.
1.1.2. Типы сварных соединений н подготовка кромок под сварку
1.1.2.1. Основные типы сварных швов, размеры и формы их, а также конструкционные элементы кромок свариваемых частей из углеродистых и низколегированных сталей должны соответствовать ГОСТ 5264-80* и ГОСТ 11534-75* при ручной сварке; ГОСТ 8713-79* и ГОСТ 11533-75* при автоматической и механизированной (полуавтоматической) сварке. В тех случаях, когда предусмотрено применение специальных методов сварки, а форма и размеры сварных швов не соответствуют указанным ГОСТам, а также когда конструкция сварного узла или элемента подвижного состава не позволяет при ремонте сваркой или наплавкой выполнить требования указанных ГОСТов, сварные швы должны быть вычерчены на чертеже с указанием размеров всех элементов. Выбор типа шва и подготовка кромок под сварку должны производиться в зависимости от размеров и конструкционных форм свариваемых частей в соответствии с вышеуказанными ГОСТами.
1.1.2.2. Стыковые соединения являются наиболее распространенными и надежными сварными соединениями. В зависимости от толщины свариваемого металла часто применяются следующие виды сварных стыковых швов:
— стыковые соединения без скоса кромок, которые бывают:
1) с двусторонним швом (рис. 1.1, а), обладающие высокой
•В стандарт внесены изменения после его утверждения.
прочностью. Такое соединение рекомендуется применять при толщине свариваемого металла 3—8 мм;
2) с односторонним швом (рис. 1.1, б); при этом возможен непровар с обратной стороны, что обусловливает некоторое снижение прочности соединения. Такое соединение не рекомендуется применять для деталей, работающих при динамических нагрузках, и в случаях, когда корень шва оказывается в растянутой зоне при изгибе;
3) односторонние с подкладкой (рис. 1.1, в); при этом применяются медные съемные подкладки или остающиеся стальные (технологические) подкладки. Последняя должна плотно прилегать к свариваемым элементам и проплавляться до 1/3 толщины; местные зазоры не должны превышать 0,5 мм. Соединения на остающейся подкладке следует применять, когда невозможно выполнить двусторонний шов;
— стыковые соединения со скосом одной кромки и V-образным скосом двух кромок;
4) двусторонние с подваркой корня шва (рис. 1.2, а и 1.3, а);
5) односторонние без подварки (рис. 1.2, б и 1.3, б);
6) односторонние на подкладке (рис. 1.2, в и 1.3, в);
— стыковые соединения с К-образным и Х-образными скосами кромок (рис. 1.4). Соединения таких типов обладают высокой прочностью и являются наиболее экономичными. Объем наплавленного металла шва Х-образного соединения на 30—40% меньше объема шва с V-образной разделкой для одинаковых толщин.
При сварке встык листов разных толщин на более толстом листе делается на длине пяти толщин скос одной или двух сторон листа до толщины гонкого листа.
1.1.2.3. Угловые соединения (рис. 1.5) бывают:
1) без скоса кромок (рис. 1.5, а);
2) со скосом одной кромки (рис. 1.5, б);
3) с двумя скосами одной кромки (рис. 1.5, в);
4) со скосом двух кромок (рис. 1.5, г).
Сварные соединения с двусторонними швами обладают высокой прочностью.
1.1.2.4. Тавровые соединения (рис. 1.6) выполняют:
1) без скоса кромок (рис. 1.6, а). В таких соединениях, особенно при наличии непроваров и увеличенных зазорах, значительно снижается прочность шва;
2) с одним скосом одной кромки (с двусторонним и односторонним швами) (рис. 1.6, б);
3) со скосом двух кромок (рис. 1.6, в) (обладают достаточно
a
в
|
Рис. 1.1. Стыковые соединения без скоса кромок а с двусторонним швом; б с односторонним швом; в односторонние на подкладке |
в
б
в
|
Рис. 1.2. Стыковое соединение со скосом одной кромки а односторонние с подваркой корня; б односторонние без подварки; в односторонние на подкладке |
На чтение 16 мин. Опубликовано
Содержание
- ЦТ-336 Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов
- Способы доставки
- Оглавление
- Этот документ находится в:
- Организации:
- ИНСТРУКЦИЯ
ЦТ-336
Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов
Купить ЦТ-336 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее
Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»
Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.
Способы доставки
- Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
- Курьерская доставка (7 дней)
- Самовывоз из московского офиса
- Почта РФ
Инструкция распространяется на ремонт сваркой, наплавкой и напылением деталей и узлов тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов (тяговый подвижной состав) при текущем (ТР-1, ТР-2, ТР-3), капитальном (КР-1, КР-2), внеплановом их ремонте и техническом обслуживании, а также на изготовление запчастей для тягового подвижного состава.
Оглавление
1. Основные требования по технологии сварки, наплавки и напыления
1.1.2. Типы сварных соединений и подготовка кромок под сварку
1.2. Основные сведения о сталях и их свариваемости
1.4. Автоматическая и механизированная (полуавтоматическая) сварка под флюсом
1.5. Сварка порошковой проволокой
1.5.2. Оборудование для сварки порошковыми проволокам
1.6. Сварка в углекислом газе
1.7. Сварка в газовых смесях
1.8. Наплавка электродами и порошковой проволокой
1.10. Газотермическая наплавка и напыление
1.11. Многоэлектродная наплавка
1.12. Индукционная наплавка
1.13. Оборудование для дуговой сварки и наплавки
1.14. Газопламенная обработка металла
1.16. Сварка цветных металлов
1.16.1. Сварка алюминия и его сплавов
1.16.2. Сварка меди и ее сплавов
1.18. Воздушно-дуговая резка металла
1.20.2. Газовая сварка чугуна горячим способом
1.20.3. Низкотемпературная пайко-сварка чугуна
1.21. Наплавка деталей из сплава ЦАМ 9—15
1.22. Заварка трещин и усиление поврежденных мест
1.23. Меры по уменьшению напряжений и деформаций при сварке
1.24. Способы повышения прочности сварных соединений поверхностным упрочнением
1.26. Контроль качества и дефектоскопия сварных соединений
1.27. Требования безопасности
1.27.2. Подготовка деталей к сварочным и газосварочным работам
1.27.3. Электросварочные работы
1.27.4. Газосварочные работы
2.1. Дизель 1ОД 100, 2Д100 (тепловозы типа ТЭ10, ТЭ3)
2.1.1. Общие требования по ремонту блока дизеля
2.1.2. Приварка опор вкладышей подшипников (бугелей)
2.1.3. Наплавка опор вкладышей и заварка трещин
2.1.4. Заварка трещин в листах и сварных швах блока
2.1.5. Вварка вставок в вертикальные листы блока
2.1.6. Наплавка кромок отверстий поясов для вертикальной передачи и цилиндровых гильз
2.1.8. Вертикальная передача дизеля
2.7. Заварка трещин в поршневых вставках
2.8. Вспомогательное оборудование дизелей
2.10. Экипажная часть тепловозов
2.10.2. Рама листовая тепловоза ТГМ23
2.10.3. Капот и кузов тепловоза
2.10.4. Рамы тележек тепловозов
2.10.5. Автосцепное устройство
2.10.6. Боковые опоры тележки тепловоза
2.10.7. Скользуны тележки тепловоза
2.10.8. Колесные пары и зубчатая передача тепловоза
2.10.9. Кожуха зубчатых передач и корпуса редукторов
2.10.11. Буксовые направляющие и клинья
2.10.12. Подбуксовые струнки
2.10.13. Рессорное подвешивание и гидроамортизаторы
2.10.14. Рычажная передача тормоза
2.10.15. Подвески тяговых электродвигателей
2.11. Вспомогательное оборудование тепловозов
2.11.2. Подпятник и вентиляторное колесо
2.11.3. Приводы силовых механизмов
2.11.4. Холодильник тепловоза
2.11.5. Трубопроводы водяной, масляной, топливной систем и автотормоза
2.11.6. Воздушные резервуары
2.11.7. Топливные масляные и водяные баки
2.11.8. Приборы автотормоза и автоматики
2.11.11. Вентилятор охлаждения тяговых электродвигателей
2.12. Гидропередача тепловоза
2.12.1. Корпуса гидропередачи и реверса
2.12.2. Валы гидропередачи и реверса
2.12.3. Отбойный вал в сборе
2.12.5. Золотники гидротрансформаторов
2.12.6. Шестерни, корпуса подшипников и крышки
2.12.7. Узлы автоматики гидропередачи
3.1. Брусковая рама тележки
3.2. Рамы тележек коробчатого сечения
3.3. Противоразгрузочное устройство
3.4. Межтележечное сочленение
3.7. Кожуха зубчатых передач и корпуса редукторов
3.8. Пружинные подвески тяговых электродвигателей
3.9. Подбуксовые связи (струнки)
3.12. Рессорное подвешивание
3.13. Тормозная рычажная передача, ручной тормоз и тормозные цилиндры
3.14. Песочницы и вентиляционные патрубки
3.16. Люлечное подвешивание и гасители колебаний
4. Электрическое оборудование тягового подвижного состава
4.1. Остовы тяговых электродвигателей и вспомогательных электромашин
4.2. Подшипниковые щиты тяговых электродвигателей и вспомогательных электромашин
4.3. Станины и подшипниковые щиты главных генераторов тепловозов
4.4. Якоря электрических машин и их детали
4.5. Щеткодержатели и их кронштейны
4.6. Сердечники главных и добавочных полюсов
4.7. Катушки главных и добавочных полюсов
4.8. Электрическая аппаратура и тяговые трансформаторы
4.10. Быстродействующий выключатель
4.12. Групповые (реостатные) контроллеры и переключатели
4.13. Переключатели типов ПР, ПТК, ПШ. РК, ТК
4.15. Прочие работы по электрической аппаратуре
5.2. Рама кузова и кузов вагона
5.3. Сварные рамы тележек вагонов
5.4. Редуктор и кожух зубчатой передачи
5.5. Тормозное оборудование
6.3. Рессорное подвешивание
6.4. Рычажная передача тормоза
6.5. Рычаги реактивные осевого редуктора
6.6. Колесные пары, буксы, зубчатая передача
6.8. Силовая гидравлическая передача
6.9. Редуктор вспомогательных машин
6.11. Муфты эластичные главного кардана
6.12. Регулятор переключения скоростей
Приложение 1. Основные неисправности источников питания сварочной дуги и способы их устранения
Приложение 2. Основная нормативно-техническая документация
Приложение 3. Основные стандарты по сварочному производству и материалам
Этот документ находится в:
Организации:
- ГОСТ 12.3.003-75Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Общие требования безопасности
- ГОСТ 859-78Медь. Марки. Заменен на ГОСТ 859-2001.
- ГОСТ 8509-86Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент. Заменен на ГОСТ 8509-93.
- ГОСТ 7871-75Проволока сварочная из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия
- ГОСТ 4727-83Проволока подшипниковая. Технические условия
- ГОСТ 398-81Бандажи из углеродистой стали для подвижного состава железных дорог широкой колеи и метрополитена. Технические условия. Заменен на ГОСТ 398-96.
- ГОСТ 380-88Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки. Заменен на ГОСТ 380-94.
- ГОСТ 26101-84Проволока порошковая наплавочная. Технические условия
- ГОСТ 23949-80Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия
- ГОСТ 22703-91Детали литые автосцепного устройства подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Общие технические условия. Заменен на ГОСТ 22703-2012.
- ГОСТ 21931-76Припои оловянно-свинцовые в изделиях. Технические условия
- ГОСТ 21930-76Припои оловянно-свинцовые в чушках. Технические условия
- ГОСТ 19248-90Припои. Классификация и обозначения
- ГОСТ 18143-72Проволока из высоколегированной коррозионностойкой и жаростойкой стали. Технические условия
- ГОСТ 1583-89Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия. Заменен на ГОСТ 1583-93.
- ГОСТ 15527-70Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки. Заменен на ГОСТ 15527-2004.
- ГОСТ 14806-80Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
- ГОСТ 11964-81Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия
- ГОСТ 1071-81Проволока стальная пружинная термически обработанная. Технические условия
- ГОСТ 10543-82Проволока стальная наплавочная. Технические условия. Заменен на ГОСТ 10543-98.
- ГОСТ 10051-75Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы
- ГОСТ 10157-79Аргон газообразный и жидкий. Технические условия. Заменен на ГОСТ 10157-2016.
- ГОСТ 14776-79Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
- ГОСТ 1077-79Горелки однопламенные универсальные для ацетилено-кислородной сварки, пайки и подогрева. Типы, основные параметры и размеры и общие технические требования
- ГОСТ 5191-79Резаки инжекторные для ручной кислородной резки. Типы, основные параметры и общие технические требования
- ГОСТ 8050-85Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
- ГОСТ 9356-75Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов. Технические условия
- ГОСТ 12221-79Аппаратура для плазменно-дуговой резки металлов. Типы и основные параметры
- ГОСТ 3647-80Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля
- ГОСТ 5457-75Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия
- ГОСТ 977-88Отливки стальные. Общие технические условия
- ГОСТ 1460-81Карбид кальция. Технические условия. Заменен на ГОСТ 1460-2013.
- ГОСТ 2789-73Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики
- ГОСТ 5583-78Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия
- ГОСТ 9087-81Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
- ГОСТ 17433-80Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности
- ГОСТ 4543-71Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия. Заменен на ГОСТ 4543-2016.
- ГОСТ 9293-74Азот газообразный и жидкий. Технические условия
- ГОСТ 5542-87Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения. Технические условия. Заменен на ГОСТ 5542-2014.
- ГОСТ 5017-74Бронзы оловянные, обрабатываемые давлением. Марки. Заменен на ГОСТ 5017-2006.
- ГОСТ 11533-75Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
- ГОСТ 12.3.003-86Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности
- ГОСТ 14771-76Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры
- ГОСТ 11534-75Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
- ГОСТ 12.1.030-81Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление
- ГОСТ 12.1.019-79Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
- ГОСТ 26271-84Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия
- ГОСТ 19281-89Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия. Заменен на ГОСТ 19281-2014.
- ГОСТ 14637-89Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия
- ГОСТ 9467-75Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
- ГОСТ 9466-75Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
- ГОСТ 8713-79Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
- ГОСТ 8278-83Швеллеры стальные гнутые равнополочные. Сортамент
- ГОСТ 7512-82Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
- ГОСТ 5520-79Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия. Заменен на ГОСТ 5520-2017.
- ГОСТ 5264-80Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
- ГОСТ 3242-79Соединения сварные. Методы контроля качества
- ГОСТ 2246-70Проволока стальная сварочная. Технические условия
- ГОСТ 1497-84Металлы. Методы испытаний на растяжение
- ГОСТ 1050-88Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия. Заменен на ГОСТ 1050-2013.
- ГОСТ 535-88Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия. Заменен на ГОСТ 535-2005.
- Показать все
Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:
ИНСТРУКЦИЯ
по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель поездов
УТВЕРЖДАЮ: Заместитель Министра ЦТ-336 путей сообщения
А. Н. Кондратенко 11 августа 1995 г.
ИНСТРУКЦИЯ
по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-псгздов
Рис. 1.3. Стыковые соединения с V-образным скосом двух кромок а двусторонние с подваркой корня; б односторонние без подварки;
в односторонние на подкладке
Рис. 1.4. Стыковые соединения с К-образным и X— обратным скосами
Рис. 1.5. Угловые соединения а без скоса кромок; б со скосом одной кромки;
в с двумя скосами одной кромки;
Рис. 1.6. Тавровые соединения а без скоса кромок; б со скосом одной кромки;
1.1.1.1. Данная Инструкция распространяется на ремонт сваркой, наплавкой и напылением деталей и узлов тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов (тяговый подвижной состав) при текущем (TP-l, ТР-2, ТР-3), капитальном (КР-1, КР-2), внеплановом их ремонте и техническом обслуживании, а также на изготовление запчастей для тягового подвижного состава.
При заказах сварочных материалов для выполнения сварочнонаплавочных работ и пайки, а также сварочного оборудования следует руководствоваться рекомендациями настоящей Инструкции. Допускается использование нового сварочного оборудования, характеристики которого соответствуют уровню рекомендованного Инструкцией сварочного оборудования и гарантируют получение сварных соединений и наплавки соответствующего качества.
1.1.1.2. Все наплавочные и сварочные работы при ремонте и изготовлении новых деталей и узлов локомотивов в депо и на ремонтных заводах МПС России должны выполняться с соблюдением требований настоящей Инструкции, чертежей и ГОСТов. Выбор технологического процесса, типа и марки электродов, режима сварки, а также контроль за правильной подготовкой деталей к сварочным работам возлагаются непосредственно на инженера-технолога, мастера и бригадира по сварке.
Состояние сварочного оборудования, приспособлений и инструмента, а также соблюдение технологии сварочно-наплавочных работ на ответственных узлах и деталях должны ежегодно проверяться комиссиями с составлением акта на право выполнения этих работ. Состав комиссии утверждается руководством службы локомотивного хозяйства железной дороги или руководством локомо-тиворсмонтного завода.
l.l. 1.3. Обучение и аттестация сварщиков должны производиться в соответствии с «Руководством по подготовке и аттестации сварщиков на железнодорожном транспорте МПС», утвержденным МПС 29.12. 1989 г.
Запрещается сварщику приступать к выполнению наплавочных и сварочных работ на деталях, неправильно подготовленных к сварке, без соответствующей их термической обработки, несоответствующими типами электродов, при отсутствии, а также с просрочен-
ным удостоверением иди свидетельством на право производства данных работ.
1.1.1.4. Технологические процессы и режимы на разрешенные сварочные работы при ремонте отдельных деталей, которые нс описаны в настоящей Инструкции, устанавливаются главным инженером завода или начальником депо. При этом восстановленная деталь должна полностью удовлетворять требованиям безопасной работы локомотива и обеспечивать необходимый срок службы.
1.1.1.5. Восстанавливать наплавкой и нанесением покрытий изношенные детали можно только в пределах тех износов и те детали, которые обусловлены настоящей Инструкцией, действующими правилами ремонта и другими нормативными актами.
1.1.1.6. Наплавленный слой металла на рабочей поверхности по износостойкости и твердости должен быть не ниже основного металла детали и соответствовать требованиям технических условий или чертежей.
Особенно это касается деталей, работающих в условиях истирания (валики, наличники, скользуны, опорные места балансиров, пятников, подпятников, призм и др.). Для получения таких поверхностей необходимо применять при наплавке электроды, сварочные проволоки и порошки для износостойкой наплавки, порошковые проволоки соответствующих марок, легирующие флюсы, а также термическую, химико-термическую и другие виды обработок после наплавки и напыления.
1.1.1.7. Сварочные работы, разрешенные насгоящсй Инструкцией для капитального ремонта, могут выполняться и при текущем ремонте при наличии соответствующего оборудования и условий, обеспечивающих требуемое качество работ, а также экономическую целесообразность. Такие работы могут выполняться по разрешению начальника локомотивной службы.
l.l. 1.8. Все количественные нормы по заварке трещин, вварке вставок и другим сварочным работам должны применяться с учетом уже имеющихся ранее выполненных на данном узле или детали сварочных работ независимо от того, где эти работы были ранее произведены — в депо или на заводе, руководствуясь при этом фактическим осмотром деталей и данными технического паспорта.
1.1.1.9. Температура деталей перед сваркой и в помещениях, в которых производят ответственные сварочные работы, должна быть не ниже 5° С. При этом не должно быть сквозняков, резких температурных перепадов и попадания влаги на место сварки, наплавки и напыления. Перед заваркой трещин, изломов или переваркой дефектных сварных швов деформированные детали должны
быть выправлены. Правка без учета возникновения остаточных напряжений может привести к разрушению детали как при сварке, гак и при эксплуатации. В детали также могут появляться трещины.
1.1.1.10. Шлифованные, полированные и чисто обработанные поверхности, а также поверхности окрашенные, покрытые лаком, изоляцией и т. д. (шейки осей и валов, подшипники и т. д.), расположенные вблизи места сварки, до ее выполнения должны быть защищены асбестовым картоном, пастой или другим аналогичным материалом во избежание попадания на эти детали брызг расплавленного металла или случайного касания их электродом. Закрывать чисто обработанные поверхности металлическими листами не допускается.
1.1.1.11. При выполнении электросварочных работ непосредственно на локомотиве обратный провод источника питания необходимо присоединять по возможности ближе к месту сварки. Все Контакты рабочих проводов сварочного аппарата должны быть исправными. Искрение и нагрев в местах соединения проводов не допускаются.
Для предупреждения возможных электроожогов роликовых подшипников и бандажей все сварочные работы на локомотиве необходимо выполнять так, чтобы подшипники и бандажи не были включены в сварочную цепь. Запрещается использовать рельсы в качестве обратного провода; подводка тока должна осуществляться по двухпроводной системе. Место присоединения обратного провода к детали во всех случаях должно быть предварительно зачищено до металлического блеска, а провод присоединен при помощи струбцины.
При неисправной изоляции токоподводящих проводов выполнение электросварочных работ запрещается.
1.1.1.12. Поверхность, на которую надо наложить сварные швы, должна быть зачищена. Запрещается производить сварку, наплавку или напыление, если на место сварки попадает вода, смазка, а также выполнять сварочные работы на свежеокрашенных конструкциях или изделиях до полного высыхания краски. Корродированные и другие поврежденные участки разрешается наплавлять только после тщательной обработки поврежденной поверхности стальной щеткой до металлического блеска.
1.1.1.13. При выполнении сварки или наплавки, как правило, не допускаются подрезы основного металла по границам сварных швов более 0,5 мм, подрезы больших размеров должны быть заварены. Технология заварки должна исключать появление неблагоприятных закалочных структур в околошовной зоне или металле валика. Выводить кратер на основной металл запрещается.
На ответственных деталях, работающих при динамических и многократно повторяющихся (циклических) нагрузках, непровары в сварных швах и подрезы основного металла не допускаются.
Чеканка как средство для устранения неплотности сварных швов независимо от типа применяемого покрытия электродов не допускается.
1.1.1.14. При выполнении сварочно-наплавочных работ должны соблюдаться нормы и правила техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности.
Работники, приступающие к выполнению сварочных работ, должны иметь исправные защитные приспособления (шлем или щиток, очки), инстумент (стальную щетку, слесарный молоток, зубило, клеймо) и набор шаблонов для проверки размеров сварных швов, а газосварщики, кроме того, должны иметь набор гаечных ключей и ведро с водой для охлаждения горелки или резака.
1.1.2. Типы сварных соединений н подготовка кромок под сварку
1.1.2.1. Основные типы сварных швов, размеры и формы их, а также конструкционные элементы кромок свариваемых частей из углеродистых и низколегированных сталей должны соответствовать ГОСТ 5264-80* и ГОСТ 11534-75* при ручной сварке; ГОСТ 8713-79* и ГОСТ 11533-75* при автоматической и механизированной (полуавтоматической) сварке. В тех случаях, когда предусмотрено применение специальных методов сварки, а форма и размеры сварных швов не соответствуют указанным ГОСТам, а также когда конструкция сварного узла или элемента подвижного состава не позволяет при ремонте сваркой или наплавкой выполнить требования указанных ГОСТов, сварные швы должны быть вычерчены на чертеже с указанием размеров всех элементов. Выбор типа шва и подготовка кромок под сварку должны производиться в зависимости от размеров и конструкционных форм свариваемых частей в соответствии с вышеуказанными ГОСТами.
1.1.2.2. Стыковые соединения являются наиболее распространенными и надежными сварными соединениями. В зависимости от толщины свариваемого металла часто применяются следующие виды сварных стыковых швов:
— стыковые соединения без скоса кромок, которые бывают:
1) с двусторонним швом (рис. 1.1, а), обладающие высокой
•В стандарт внесены изменения после его утверждения.
прочностью. Такое соединение рекомендуется применять при толщине свариваемого металла 3—8 мм;
2) с односторонним швом (рис. 1.1, б); при этом возможен непровар с обратной стороны, что обусловливает некоторое снижение прочности соединения. Такое соединение не рекомендуется применять для деталей, работающих при динамических нагрузках, и в случаях, когда корень шва оказывается в растянутой зоне при изгибе;
3) односторонние с подкладкой (рис. 1.1, в); при этом применяются медные съемные подкладки или остающиеся стальные (технологические) подкладки. Последняя должна плотно прилегать к свариваемым элементам и проплавляться до 1/3 толщины; местные зазоры не должны превышать 0,5 мм. Соединения на остающейся подкладке следует применять, когда невозможно выполнить двусторонний шов;
— стыковые соединения со скосом одной кромки и V-образным скосом двух кромок;
4) двусторонние с подваркой корня шва (рис. 1.2, а и 1.3, а);
5) односторонние без подварки (рис. 1.2, б и 1.3, б);
6) односторонние на подкладке (рис. 1.2, в и 1.3, в);
— стыковые соединения с К-образным и Х-образными скосами кромок (рис. 1.4). Соединения таких типов обладают высокой прочностью и являются наиболее экономичными. Объем наплавленного металла шва Х-образного соединения на 30—40% меньше объема шва с V-образной разделкой для одинаковых толщин.
При сварке встык листов разных толщин на более толстом листе делается на длине пяти толщин скос одной или двух сторон листа до толщины гонкого листа.
1.1.2.3. Угловые соединения (рис. 1.5) бывают:
1) без скоса кромок (рис. 1.5, а);
2) со скосом одной кромки (рис. 1.5, б);
3) с двумя скосами одной кромки (рис. 1.5, в);
4) со скосом двух кромок (рис. 1.5, г).
Сварные соединения с двусторонними швами обладают высокой прочностью.
1.1.2.4. Тавровые соединения (рис. 1.6) выполняют:
1) без скоса кромок (рис. 1.6, а). В таких соединениях, особенно при наличии непроваров и увеличенных зазорах, значительно снижается прочность шва;
2) с одним скосом одной кромки (с двусторонним и односторонним швами) (рис. 1.6, б);
3) со скосом двух кромок (рис. 1.6, в) (обладают достаточно
Источник