Дымосос дн инструкция по эксплуатации

Дымосос ДН

dymosos_dn

Тип: дымосос напорный.

Дымосос ДН используется для утилизации продуктов горения из котельных топок посредством создания принудительной тяги.

Для обеспечения надежной продолжительной работы и исключения перебоев рекомендуется применять дымососы ДН в котельных агрегатах, оснащенных дополнительно газовыми очистными установками.

Гарантийный срок: 12 месяцев со дня установки дымососа, но не более 18 месяцев со дня отгрузки с предприятия изготовителя.

Технические характеристики и параметры дымососа ДН

Марка дымососа: ДН-6,3; ДН-8; ДН-9; ДН-10; ДН-11,2; ДН-12,5; ДН-13; ДН-15; ДН-17; ДН-19; ДН-21; ДН-22.

Среднего и высокого давления.

Тип всасывания: односторонний.

Направление вращения: правое или левое.

Лопатки: загнуты назад.

Количество лопаток: 16 шт.

Страна производитель: Россия.

Марка дымососа

 Электродвигатель Параметры в рабочей зоне Масса, кг
Электродвигатель Мощность, кВт Частота вращения, мин–¹ Производительность 10³ х м³/час Полное давление, Па 1 2 3
ДН-6,3 АИР112МВ6 4 1000 3400 435 325 510 460
АИР112М4 5,5 1500 5100 980 325 510 460
ДН-8  5А160S6 11 1000 6700 780 505 700 655
5А160S4 15 1500 10460 1780 505 700 655
ДН-9  5А160S6 11 1000 9930 990 550 780 725
5А160S4 15 1500 14900 2220 550 780 725
ДН-10 5А160S6 11 1000 13620 1150 620 885 925
АИР180М4 30 1500 20450 2680 700 950 990
ДН-11,2 5А200М6 22 1000 19100 1550 920 1325 1270
5А200L4 45 1500 28750 3500 980 1390 1375
ДН-12,5 5А200L6 30 1000 26600 1950 1130 1515 1460
5А250S4 75 1500 39900 4400 1340 1725 1715
ДН-13 5А200L6 30 1000 40000 1800 1200 1710 1520
5АМ280S4 110 1500 60000 4000 1530 2090 —
ДН-15 5А280S8 55 750 37500 1700 — 2100* —
5А280S6 75 1000 50000 3000 — —
АИР355S4 250 1500 78000 6900 — —
АОД-355Х-4 250 1500 78000 6900 — —
ДН-17 5А280S8 55 750 57000 2200 — 2320* —
АИР355S6 160 1000 75000 3500 — —
ДАЗО4-400ХК-4 315 1500 110000 8600 — —
ДАЗО4-400Х-4 400 1500 110000 8600 — —
ДН-19 АИР355М10 110 600 62000 1700 — 3150* —
АИР355S8 132 750 78000 2700 — —
АИР355МА6 200 1000 105000 4620 — —
АОД4-355Х-6 200 1000 105000 46200 — —
АИР355МВ6 250 1000 105000 4620 — —
ДАЗО4-400ХК-6 250 1000 105000 4620 — —
ДН-21 АИР355S10 90 600 83000 2100 — 4340* —
АИР355МА8 160 750 105000 3300 — —
АДН-315-6 315 1000 135000 5850 — —
ДАЗО4-400Х-6 315 1000 135000 5850 — —
ДАЗО4-400У-6 400 1000 135000 5850 — —
ДН-22 ДАЗО4-450Х-8 315 750 162000 3200 — 5250* —

Подготовка дымососа ДН к работе и меры безопасности при работе 

При пуске дымососа в работу необходимо:

  • убедиться в наличии пускозащитных устройств (ПЗУ);

  • проверить настройку теплового реле на ток обмотки электродвигателя.

Подключение дымососа к сети должен производить электромонтер с разрядом не ниже третьего и с 3-ей формой допуска.

Перед монтажом дымосос ДН произвести внешний осмотр его узлов. Убедиться в плавном вращении рабочего колеса. Проверить затяжку болтовых соединений и при необходимости затянуть ослабевшие болты. Проверить мегомметром изоляцию обмоток электродвигателя, при необходимости просушить обмотки. В течении 2-х часов после пуска измерять температуру корпуса электродвигателя (температура не должна превышать 55 градусов С).


Техническое обслуживание дымососа ДН

Во время эксплуатации дымососа необходимо:

  • периодически проверять состояние всех винтовых соединений.
  • периодически просушивать дымосос, следить за уровнем вибрации.
  • периодически, но не реже 1 раза в год, производить тщательный осмотр рабочего колеса, проверять прочность его соединения с валом электродвигателя.

Обслуживание электродвигателей привода производить согласно инструкции по монтажу и эксплуатации трехфазных асинхронных электродвигателей.

Акустические характеристики дымососа ДН

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-8 1000 Нагнетание 86 90 88 85 83 77 70 91
Всасывание 82 86 84 81 79 73 66 87
Вокруг корпуса 77 81 78 75 72 65 58 80
1500 Нагнетание 94 96 101 98 95 90 85 103
Всасывание 90 92 97 94 91 87 81 99
Вокруг корпуса 85 87 91 88 84 78 73 92
ДН-9 1000 Нагнетание 90 94 92 89 87 81 74 94
Всасывание 86 90 88 85 84 77 70 90
Вокруг корпуса 81 84 82 79 76 69 62 83
1500 Нагнетание 97 100 105 102 99 94 89 107
Всасывание 93 96 101 98 95 90 85 103
Вокруг корпуса 88 91 94 91 89 82 77 96
ДН-10 1000 Нагнетание 94 98 96 93 91 85 78 98
Всасывание 90 94 92 89 87 81 74 92
Вокруг корпуса 85 88 86 83 80 73 66 87
1500 Нагнетание 101 104 109 106 103 98 93 111
Всасывание 96 99 104 101 99 97 91 107
Вокруг корпуса 92 95 99 96 92 86 81 100
ДН-11,2 1000 Нагнетание 98 102 100 97 94 89 82 102
Всасывание 94 98 96 93 90 85 78 98
Вокруг корпуса 94 98 96 93 90 85 78 98
1500 Нагнетание 105 108 113 110 107 102 97 115
Всасывание 101 103 108 106 103 100 95 111
Вокруг корпуса 96 99 103 100 96 90 85 104
ДН-12,5 1000 Нагнетание 102 106 104 101 99 93 86 106
Всасывание 98 102 100 97 95 89 82 102
Вокруг корпуса 93 97 94 91 88 81 74 95
1500 Нагнетание 109 112 17 114 111 106 101 119
Всасывание 104 107 112 110 107 104 99 115
Вокруг корпуса 100 103 107 104 100 94 89 108

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-13 1000 Нагнетание 101 106 105 102 100 96 90 107
Всасывание 97 102 101 98 96 92 86 103
Вокруг корпуса 92 97 95 92 89 84 78 96
1500 Нагнетание 110 113 118 115 112 107 102 120
Всасывание 106 109 114 111 108 103 98 116
Вокруг корпуса 101 104 108 105 101 95 90 109
ДН-15 750 Нагнетание 98 103 102 99 97 93 87 104
Всасывание 94 99 98 95 93 89 83 100
Вокруг корпуса 89 94 92 89 86 81 75 93
1000 Нагнетание 106 111 110 107 105 101 95 112
Всасывание 102 1107 106 103 101 87 91 108
Вокруг корпуса 97 102 100 97 94 89 83 101
1500 Нагнетание 115 118 123 120 117 112 107 125
Всасывание 111 114 119 116 113 108 104 121
Вокруг корпуса 106 109 113 110 106 100 95 114
ДН-17 750 Нагнетание 103 108 107 104 102 98 92 109
Всасывание 95 104 103 100 98 94 88 105
Вокруг корпуса 94 99 97 94 91 86 89 98
1000 Нагнетание 110 115 114 111 109 105 99 116
Всасывание 106 111 110 107 105 101 95 112
Вокруг корпуса 101 106 104 101 99 93 87 105
1500 Нагнетание 119 122 127 124 121 116 111 129
Всасывание 115 118 123 120 117 112 107 125
Вокруг корпуса 110 113 117 114 110 104 99 118

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-19 750 Нагнетание 102 104 102 100 97 94 90 105
Всасывание 98 100 98 96 93 90 86 101
Вокруг корпуса 93 95 92 90 86 82 78 95
1000 Нагнетание 107 112 111 108 106 102 96 113
Всасывание 103 108 107 104 102 98 92 109
Вокруг корпуса 98 102 101 98 96 90 83 102
1500 Нагнетание 114 119 118 115 113 109 103 120
Всасывание 110 115 114 111 109 105 99 116
Вокруг корпуса 105 110 108 105 103 97 90 109
ДН-21 750 Нагнетание 105 107 105 103 100 97 93 108
Всасывание 101 103 101 99 96 93 89 104
Вокруг корпуса 96 98 95 93 89 85 81 98
1000 Нагнетание 110 115 114 111 109 105 99 116
Всасывание 106 111 110 107 105 101 95 112
Вокруг корпуса 101 106 104 101 98 93 86 105
1500 Нагнетание 117 122 121 118 116 112 106 123
Всасывание 113 118 117 114 112 108 102 119
Вокруг корпуса 108 113 111 108 106 100 93 112

Условия эксплуатации дымососа ДН

Дымосос ДН предназначен для эксплуатации в макроклиматических районах в условиях умеренного (У) климата 1-3 категории размещения по ГОСТ 15150, невзрывоопасные зоны, незначительный уровень механических внешних воздействующих факторов.

Температура окружающей среды от – 40о С до + 40о С.

Максимальный эффект от применения дымососа ВД обеспечивает его эксплуатация в условиях умеренного либо тропического климата, 2-3-я категории размещения.

При обеспечении условий эффективной защиты электрических элементов прибора – допустима 1-я категория. Допустимые параметры внешней температуры – в диапазоне от минус до плюс 40 градусов.

Системы вентиляции используются для поддержания чистоты воздуха в производственных помещениях и местах проживания людей, удовлетворяющих санитарно-гигиеническим требованиям. Основным свойством вентиляции является устранение вредных выделений в помещениях, к которым относят: избыточное тепло и влагу, различные газы и пары вредных веществ, а также пыль и смог.

дымососы ВД воздуходувные машины, для перемещения воздуха по воздуховодам систем кондиционирования и вентиляции, а также для осуществления прямой подачи либо отсасывания воздуха из помещения.

Указание мер безопасности при работе с дымососом ДН

При эксплуатации дымососа руководствуйтесь ГОСТ 12.2.0420 «Машины и оборудование для животноводства и кормопроизводства» и «Правилами устройства электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей». Типовыми инструкциями по технике безопасности при монтаже оборудования.

Следите за исправностью электрооборудования. Не работайте без заземления электродвигателя или при несправности заземления.

Ремонт и очистку двигателя производите только после полной остановки вращающихся частей дымососа и полного снятия напряжения отключением от сети.

При обнаружении вибрации, ударов, повышения шума, запаха гари электроизоляции, отключите дымосос от сети.

Обслуживание дымососов должно производиться персоналом, изучившим настоящую инструкцию и имеющему квалификационную группу по технике безопасности при эксплуатации электроустановок, не нижнее III.

При возникновении пожара:

  • немедленно обесточить изделие.

  • вызвать пожарную аварийно-спасательную службу МЧС по телефону 01.

  • принять меры к тушению пожара.

  • категорически запрещается тушить дымосос, находящиеся под напряжением, водой.

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13
dymosos_dn_6_3_13_gabarity

Тип: дымосос напорный.

Дымосос ДН используется для утилизации продуктов горения из котельных топок посредством создания принудительной тяги.

Для обеспечения надежной продолжительной работы и исключения перебоев рекомендуется применять дымососы ДН в котельных агрегатах, оснащенных дополнительно газовыми очистными установками.

Гарантийный срок: 12 месяцев со дня установки дымососа, но не более 18 месяцев со дня отгрузки с предприятия изготовителя.

Технические характеристики и параметры дымососа ДН

Марка дымососа: ДН-6,3; ДН-8; ДН-9; ДН-10; ДН-11,2; ДН-12,5; ДН-13; ДН-15; ДН-17; ДН-19; ДН-21; ДН-22.

Среднего и высокого давления.

Тип всасывания: односторонний.

Направление вращения: правое или левое.

Лопатки: загнуты назад.

Количество лопаток: 16 шт.

Страна производитель: Россия.

Марка дымососа

 Электродвигатель Параметры в рабочей зоне Масса, кг
Электродвигатель Мощность, кВт Частота вращения, мин–¹ Производительность 10³ х м³/час Полное давление, Па 1 2 3
ДН-6,3 АИР112МВ6 4 1000 3400 435 325 510 460
АИР112М4 5,5 1500 5100 980 325 510 460
ДН-8  5А160S6 11 1000 6700 780 505 700 655
5А160S4 15 1500 10460 1780 505 700 655
ДН-9  5А160S6 11 1000 9930 990 550 780 725
5А160S4 15 1500 14900 2220 550 780 725
ДН-10 5А160S6 11 1000 13620 1150 620 885 925
АИР180М4 30 1500 20450 2680 700 950 990
ДН-11,2 5А200М6 22 1000 19100 1550 920 1325 1270
5А200L4 45 1500 28750 3500 980 1390 1375
ДН-12,5 5А200L6 30 1000 26600 1950 1130 1515 1460
5А250S4 75 1500 39900 4400 1340 1725 1715
ДН-13 5А200L6 30 1000 40000 1800 1200 1710 1520
5АМ280S4 110 1500 60000 4000 1530 2090 —
ДН-15 5А280S8 55 750 37500 1700 — 2100* —
5А280S6 75 1000 50000 3000 — —
АИР355S4 250 1500 78000 6900 — —
АОД-355Х-4 250 1500 78000 6900 — —
ДН-17 5А280S8 55 750 57000 2200 — 2320* —
АИР355S6 160 1000 75000 3500 — —
ДАЗО4-400ХК-4 315 1500 110000 8600 — —
ДАЗО4-400Х-4 400 1500 110000 8600 — —
ДН-19 АИР355М10 110 600 62000 1700 — 3150* —
АИР355S8 132 750 78000 2700 — —
АИР355МА6 200 1000 105000 4620 — —
АОД4-355Х-6 200 1000 105000 46200 — —
АИР355МВ6 250 1000 105000 4620 — —
ДАЗО4-400ХК-6 250 1000 105000 4620 — —
ДН-21 АИР355S10 90 600 83000 2100 — 4340* —
АИР355МА8 160 750 105000 3300 — —
АДН-315-6 315 1000 135000 5850 — —
ДАЗО4-400Х-6 315 1000 135000 5850 — —
ДАЗО4-400У-6 400 1000 135000 5850 — —
ДН-22 ДАЗО4-450Х-8 315 750 162000 3200 — 5250* —

Подготовка дымососа ДН к работе и меры безопасности при работе 

При пуске дымососа в работу необходимо:

  • убедиться в наличии пускозащитных устройств (ПЗУ);

  • проверить настройку теплового реле на ток обмотки электродвигателя.

Подключение дымососа к сети должен производить электромонтер с разрядом не ниже третьего и с 3-ей формой допуска.

Перед монтажом дымосос ДН произвести внешний осмотр его узлов. Убедиться в плавном вращении рабочего колеса. Проверить затяжку болтовых соединений и при необходимости затянуть ослабевшие болты. Проверить мегомметром изоляцию обмоток электродвигателя, при необходимости просушить обмотки. В течении 2-х часов после пуска измерять температуру корпуса электродвигателя (температура не должна превышать 55 градусов С).


Техническое обслуживание дымососа ДН

Во время эксплуатации дымососа необходимо:

  • периодически проверять состояние всех винтовых соединений.
  • периодически просушивать дымосос, следить за уровнем вибрации.
  • периодически, но не реже 1 раза в год, производить тщательный осмотр рабочего колеса, проверять прочность его соединения с валом электродвигателя.

Обслуживание электродвигателей привода производить согласно инструкции по монтажу и эксплуатации трехфазных асинхронных электродвигателей.

Акустические характеристики дымососа ДН

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-8 1000 Нагнетание 86 90 88 85 83 77 70 91
Всасывание 82 86 84 81 79 73 66 87
Вокруг корпуса 77 81 78 75 72 65 58 80
1500 Нагнетание 94 96 101 98 95 90 85 103
Всасывание 90 92 97 94 91 87 81 99
Вокруг корпуса 85 87 91 88 84 78 73 92
ДН-9 1000 Нагнетание 90 94 92 89 87 81 74 94
Всасывание 86 90 88 85 84 77 70 90
Вокруг корпуса 81 84 82 79 76 69 62 83
1500 Нагнетание 97 100 105 102 99 94 89 107
Всасывание 93 96 101 98 95 90 85 103
Вокруг корпуса 88 91 94 91 89 82 77 96
ДН-10 1000 Нагнетание 94 98 96 93 91 85 78 98
Всасывание 90 94 92 89 87 81 74 92
Вокруг корпуса 85 88 86 83 80 73 66 87
1500 Нагнетание 101 104 109 106 103 98 93 111
Всасывание 96 99 104 101 99 97 91 107
Вокруг корпуса 92 95 99 96 92 86 81 100
ДН-11,2 1000 Нагнетание 98 102 100 97 94 89 82 102
Всасывание 94 98 96 93 90 85 78 98
Вокруг корпуса 94 98 96 93 90 85 78 98
1500 Нагнетание 105 108 113 110 107 102 97 115
Всасывание 101 103 108 106 103 100 95 111
Вокруг корпуса 96 99 103 100 96 90 85 104
ДН-12,5 1000 Нагнетание 102 106 104 101 99 93 86 106
Всасывание 98 102 100 97 95 89 82 102
Вокруг корпуса 93 97 94 91 88 81 74 95
1500 Нагнетание 109 112 17 114 111 106 101 119
Всасывание 104 107 112 110 107 104 99 115
Вокруг корпуса 100 103 107 104 100 94 89 108

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-13 1000 Нагнетание 101 106 105 102 100 96 90 107
Всасывание 97 102 101 98 96 92 86 103
Вокруг корпуса 92 97 95 92 89 84 78 96
1500 Нагнетание 110 113 118 115 112 107 102 120
Всасывание 106 109 114 111 108 103 98 116
Вокруг корпуса 101 104 108 105 101 95 90 109
ДН-15 750 Нагнетание 98 103 102 99 97 93 87 104
Всасывание 94 99 98 95 93 89 83 100
Вокруг корпуса 89 94 92 89 86 81 75 93
1000 Нагнетание 106 111 110 107 105 101 95 112
Всасывание 102 1107 106 103 101 87 91 108
Вокруг корпуса 97 102 100 97 94 89 83 101
1500 Нагнетание 115 118 123 120 117 112 107 125
Всасывание 111 114 119 116 113 108 104 121
Вокруг корпуса 106 109 113 110 106 100 95 114
ДН-17 750 Нагнетание 103 108 107 104 102 98 92 109
Всасывание 95 104 103 100 98 94 88 105
Вокруг корпуса 94 99 97 94 91 86 89 98
1000 Нагнетание 110 115 114 111 109 105 99 116
Всасывание 106 111 110 107 105 101 95 112
Вокруг корпуса 101 106 104 101 99 93 87 105
1500 Нагнетание 119 122 127 124 121 116 111 129
Всасывание 115 118 123 120 117 112 107 125
Вокруг корпуса 110 113 117 114 110 104 99 118

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-19 750 Нагнетание 102 104 102 100 97 94 90 105
Всасывание 98 100 98 96 93 90 86 101
Вокруг корпуса 93 95 92 90 86 82 78 95
1000 Нагнетание 107 112 111 108 106 102 96 113
Всасывание 103 108 107 104 102 98 92 109
Вокруг корпуса 98 102 101 98 96 90 83 102
1500 Нагнетание 114 119 118 115 113 109 103 120
Всасывание 110 115 114 111 109 105 99 116
Вокруг корпуса 105 110 108 105 103 97 90 109
ДН-21 750 Нагнетание 105 107 105 103 100 97 93 108
Всасывание 101 103 101 99 96 93 89 104
Вокруг корпуса 96 98 95 93 89 85 81 98
1000 Нагнетание 110 115 114 111 109 105 99 116
Всасывание 106 111 110 107 105 101 95 112
Вокруг корпуса 101 106 104 101 98 93 86 105
1500 Нагнетание 117 122 121 118 116 112 106 123
Всасывание 113 118 117 114 112 108 102 119
Вокруг корпуса 108 113 111 108 106 100 93 112

Условия эксплуатации дымососа ДН

Дымосос ДН предназначен для эксплуатации в макроклиматических районах в условиях умеренного (У) климата 1-3 категории размещения по ГОСТ 15150, невзрывоопасные зоны, незначительный уровень механических внешних воздействующих факторов.

Температура окружающей среды от – 40о С до + 40о С.

Максимальный эффект от применения дымососа ВД обеспечивает его эксплуатация в условиях умеренного либо тропического климата, 2-3-я категории размещения.

При обеспечении условий эффективной защиты электрических элементов прибора – допустима 1-я категория. Допустимые параметры внешней температуры – в диапазоне от минус до плюс 40 градусов.

Системы вентиляции используются для поддержания чистоты воздуха в производственных помещениях и местах проживания людей, удовлетворяющих санитарно-гигиеническим требованиям. Основным свойством вентиляции является устранение вредных выделений в помещениях, к которым относят: избыточное тепло и влагу, различные газы и пары вредных веществ, а также пыль и смог.

дымососы ВД воздуходувные машины, для перемещения воздуха по воздуховодам систем кондиционирования и вентиляции, а также для осуществления прямой подачи либо отсасывания воздуха из помещения.

Указание мер безопасности при работе с дымососом ДН

При эксплуатации дымососа руководствуйтесь ГОСТ 12.2.0420 «Машины и оборудование для животноводства и кормопроизводства» и «Правилами устройства электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей». Типовыми инструкциями по технике безопасности при монтаже оборудования.

Следите за исправностью электрооборудования. Не работайте без заземления электродвигателя или при несправности заземления.

Ремонт и очистку двигателя производите только после полной остановки вращающихся частей дымососа и полного снятия напряжения отключением от сети.

При обнаружении вибрации, ударов, повышения шума, запаха гари электроизоляции, отключите дымосос от сети.

Обслуживание дымососов должно производиться персоналом, изучившим настоящую инструкцию и имеющему квалификационную группу по технике безопасности при эксплуатации электроустановок, не нижнее III.

При возникновении пожара:

  • немедленно обесточить изделие.

  • вызвать пожарную аварийно-спасательную службу МЧС по телефону 01.

  • принять меры к тушению пожара.

  • категорически запрещается тушить дымосос, находящиеся под напряжением, водой.

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13
dymosos_dn_6_3_13_gabarity

Марка дымососа

 A A1 A2 C C1 C2 D D1 L H B a1 a2 d d1 h h1 n n1 n3 n4 t1 t2 l
6,3 410 366 285 236 610 330 418 460 945 922 1061 315 240 12 15 532 413 12 12 3 3 122 95 328
8 520 450 354 299 610 330 530 570 1220 1168 1333 400 300 14 15 582 523 12 16 5 3 90 118 510
9 585 500 388 318 610 330 530 570 1258 1318 1485 450 338 14 15 582 593 12 18 5 4 100 97 529
10 620 572 438 336 610 330 667 702 1360 1483 1616 512 375 14 15 600 700 12 28 9 5 64 88 548
11,2 694 710 475 367 760 565 667 702 1570 1686 1869 630 430 14 15 700 784 12 34 10 7 71 68 575
12,5 816 675 520 333 760 565 836 870 1780 1876 2068 625 470 14 15 730 867 16 20 5 5 135 104 698
13 816 675 630 368 760 565 836 870 2057 1876 2068 625 580 14 15 760 867 16 38 9 10 75 63 750

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13 исполнение 3
dymosos_dn_6_3_13_3_gabarity

Марка дымососа

 Amax a B b D D1 d H h h1 C E L1 L2 L3 t1 t2 T1 T2 N N2 n1 n2
6,3 1551 330 1057 409,5 418 460 12 926 413 532 315 236 236 460 610 122 95 366 285 8 12 3 3
8 1930 487 1329 520 530 570 12 1172 523 580 400 300 277 500 610 90 118 450 354 12 12 5 3
9 2099 508 1490 585 530 570 14 1322 593 580 450 338 296 530 610 100 97 500 388 12 18 5 4
10 2175 555 1650 650 660 702 14 1473 663 600 500 375 315 550 610 92 85 552 425 12 22 6 5
11,2 2554 577 1843 728 660 702 14 1655 748 700 560 420 343 800 760 121 118 605 472 12 18 5 4
12,5 2825 671 2051 812,5 830 875 14 1849 838 730 625 470 368 800 760 135 104 675 520 16 20 5 5
13 3072 717 2051 812,5 830 875 14 1849 838 760 625 580 368 800 760 75 63 675 630 16 38 9 10

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13 исполнение 5
dymosos_dn_6_3_13_5_gabarity

Марка дымососа

 Amax a B b D D1 d H h h1 C E L1 L2 L3 t1 t2 T1 T2 N N2 n1 n2
6,3 1551 330 1057 409,5 418 460 12 926 413 532 315 236 236 460 610 122 95 366 285 8 12 3 3
8 1930 487 1329 520 530 570 12 1172 523 580 400 300 277 500 610 90 118 450 354 12 12 5 3
9 2099 508 1490 585 530 570 14 1322 593 580 450 338 296 530 610 100 97 500 388 12 18 5 4
10 2175 555 1650 650 660 702 14 1473 663 600 500 375 315 550 610 92 85 552 425 12 22 6 5
11,2 2554 577 1843 728 660 702 14 1655 748 700 560 420 343 800 760 121 118 605 472 12 18 5 4
12,5 2825 671 2051 812,5 830 875 14 1849 838 730 625 470 368 800 760 135 104 675 520 16 20 5 5
13 3072 717 2051 812,5 830 875 14 1849 838 760 625 580 368 800 760 75 63 675 630 16 38 9 10

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13 исполнение 5
dymosos_dn_6_3_13_5_gabarity

Марка дымососа

 А a B B2 b D D1 d H h h1 C E L1 L2 L3 L4 L5 t1 t2 T1 T2 N N2 N3 n1 n2
6,3 1100 330 1057 1468 409.5 418 460 12 926 413 532 315 236 184 450 235 — 1075 122 95 366 385 8 12 4 3 3
8 1305 487 1329 1812 520 530 570 12 1172 523 580 400 300 215 420 245 — 1275 90 118 450 354 12 12 4 5 3
9 1465 508 1490 1902 585 530 570 14 1322 593 580 450 338 296 450 245 393 1275 100 97 500 388 12 18 5 5 4
10 1530 555 1650 2139 650 660 702 14 1473 663 600 500 375 315 450 245 450 1422 92 85 552 425 12 22 5 6 5
11,2 1815 577 1843 2728 728 660 702 14 1655 748 700 560 420 300 650 370 620 990 121 118 605 472 12 18 5 5 4
12,5 1930 671 2051 2845 812.5 830 875 14 1849 838 730 625 470 326 650 370 620 990 135 104 675 520 16 20 5 5 5
13 2030 717 2051 2845 812.5 830 875 14 1849 838 760 625 580 381 650 370 620 990 75 63 675 630 16 38 5 9 10

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 15-17 исполнение 3
dymosos_dn_15_17_gabarity

Марка дымососа

 Аmax A1 a B b D H h С E L1 L2 t1 t2 T1 T2
15 2401 1506 715 2537 975 1500 2328 1400 750 560 674 230 165 160 825 640
17 2463 1540 743 2857 1105 1700 2648 1600 850 632 746 228 184 175 920 700

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 19-22 исполнение 3
dymosos_dn_19_22_gabarity

Марка дымососа

 Аmax A1 a B b D H h С E L1 L2 t1 t2 T1 T2
15 2401 1506 715 2537 975 1500 2328 1400 750 560 674 230 165 160 825 640
17 2463 1540 743 2857 1105 1700 2648 1600 850 632 746 228 184 175 920 700

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 19-22 исполнение 3
dymosos_dn_19_22_gabarity

Марка дымососа

 A A1 a B b D D1 H h h1 C E L1 L2 L3 L4 t1 t2 T1 T2 N N2 n1 n2
19 2974 1870 924 3209 1235 1245 1325 2810 750 1230 950 707 1437 1740 600 450 367,5 205 1070 820 16 16 4 4
21 3143 1943 980 3703 1365 1650 1720 3041 750 1340 1050 780 1585 1926 670 448 225 172 1125 860 12 20 5 5
22 3180 1960 1000 4476 1650 1650 1720 3578 850 1464 1540 818 1850 2444 600 500 330 232,5 1650 930 12 18 5 4

Аэродинамические характеристики на дымосос ДН предоставляются по запросу.

Эксплуатация дымососа ДН

Монтаж дымососа.

Дымосос ДН устанавливается в намеченном проекту месте и закрепляется.

Перед началом монтажа проверить готовность места монтажа, в которое должен быть установлен дымосос. Перед монтажом дымососа необходимо произвести внешний осмотр узлов. Замеченные повреждения, полученные в результате  неправильной транспортировки и хранения, устранить.

При монтаже дымососа необходимо:

Убедиться в легком и плавном (без касаний и заеданий) вращений рабочего колеса.

Проверить зазор между рабочим колесом и кольцом входного отверстия и при необходимости отрегулировать осевой зазор.

Проверить затяжку болтовых соединений. Особое внимание обратить на крепление рабочего колеса дымососа.

Заземлить корпус дымососа и электродвигателя.

Комплектность.

Комплект эксплуатационной документации состоит из паспорта на дымосос и паспорта на двигатель. Поставка эксплуатационной документации на двигатели согласно техническим условиям на соответствующие изделия.

Паспорт на дымосос прикладывается к каждому дымососу при единичной отгрузке или на 10 дымососов при отгрузке партиями в один адрес.

Транспортировка и хранение.

Транспортирование дымососов ДН должно производиться железнодорожным или автомобильным транспортов. Способ погрузки, размещение и крепление грузовых мест должны обеспечить сохранность дымососов.

Условия транспортирования дымососов ВД Ж2 по ГОСТ 15150, категория условий хранения Ж2 по ГОСТ 15150.

Хранение дымососов на предприятии-изготовителе должно осуществляться в соответствии с ТУ 200061970.004-2004, после отгрузки – в соответствии с настоящим паспортом «Паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации».

Монтаж и наладка дымососов должны производиться в соответствии с требованиями государственных стандартов, строительных норм и правил, технических условий, паспортов.

Монтаж дымососов ДН на вновь созданных производствах осуществляется, как правило, специализированными монтажными организациями или предприятиями.

Монтаж дымососов на действующих предприятиях после ремонта или их замены выполняется специальной бригадой, назначенной приказом по предприятию.

Погрузочно-разгрузочные работы выполняются в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

дымососы ДН следует располагать так, чтобы обеспечивался их безопасный и удобный монтаж, эксплуатация и ремонт.

Органы управления дымососами оборудуются средствами, предотвращающими при отключении электроэнергии само включение двигателей при восстановлении подачи электроэнергии

Монтаж дымососов, поставленных изготовителем в разобранном виде, осуществляется только после их сборки и проверки работоспособности в рабочем режиме.

Сборка и крепление дымососов к фундаменту должны обеспечивать необходимую прочность, исключающую их деформацию и смещение.

До начала монтажа следует осуществлять:

  • осмотр дымососа, двигателя и выверку места их установки и фундамента под монтаж в соответствии с проектной документацией;
  • проверку сопротивления изоляции двигателя и затяжки болтовых соединений (крепление двигателя и корпуса дымососа к станине или фундаменту, рабочего колеса навалу привода, корпусов подшипников и др.);
  • проверку осевого и радиального зазоров между рабочим колесом и коллектором (для радиальных дымососов) и рабочим колесом и обечайкой корпуса (для осевых дымососов);
  • проверку качества резиновых упругих элементов виброизоляторов.

При обнаружении повреждений, некомплектности поставки дымососов их ввод в эксплуатацию не допускается, при этом составляется акт-рекламация, который направляется организации-изготовителю или поставщику.

Приточные дымососы необходимо устанавливать в местах, исключающих попадание в систему вентиляции взрывоопасных паров, газов, пыли во всех режимах работы производства.

На дымососы ДН местных отсосов устанавливаются блокировки, исключающие пуск и работу конструктивно связанного с ними технологического оборудования при неработающем дымососе.

Виброизоляторы необходимо устанавливать таким образом, чтобы нагрузка на каждый виброизолятор распределялась равномерно.

При монтаже дымососов в условиях действующих взрывоопасных производств необходимо применять инструмент, приспособления и оснастку, исключающие возможность искрообразования.

Воздуховоды со стороны нагнетания и со стороны всасывания соединяются с дымососом через мягкую вставку. Соединение должно обеспечивать герметичность. дымосос ДН и воздуховоды должны составлять замкнутую электрическую цепь.

Подключать воздуховоды к дымососу необходимо только после проверки легкости вращения рабочего колеса, отсутствия дисбаланса с помощью нанесения мелом рисок на рабочем колесе и входном патрубке (при двух-, трехкратном прокручивании рабочее колесо не должно останавливаться на одном и том же месте).

Для исключения попадания в дымосос посторонних предметов на всасывающем участке воздуховода при необходимости предусматривается «карман» (вход перемещаемой среды снизу), либо установка заградительных решеток (сеток) с размером ячейки не выше 12 мм.

При установке дымососов вне помещения для них необходимо устраивать специальные укрытия. При этом следует обеспечить удобство монтажа и технического обслуживания при эксплуатации.

Все вращающиеся части дымососов должны иметь ограждения, исключающие возможность травм персонала.

Заземление дымососов ДН выполняется в соответствии с требованиями правил устройства электроустановок.

После монтажа следует проводить пробный пуск и обкаточные испытания дымососов на атмосферном воздухе.

Перед пуском дымососов ДН необходимо проверить:

Наличие смазки в подшипниках двигателей и узлах вала рабочих колес;

Отсутствие льда на рабочем колесе и обледенения на гибкой вставке дымососов в зимнее время;

Надежность заземления корпусов дымососов, двигателей и, при необходимости, отвод статического электричества с вала привода.

В процессе пробных пусков и обкаточных испытаний следует проверить качество монтажа дымососов, двигателей и других узлов и деталей, температуру нагрева подшипников, вибрацию и другие параметры, согласно требованиям нормативно-технических документов.

дымососы сдаются в эксплуатацию после окончания предпусковых испытаний с оформлением акта приемки и другой эксплуатационной документации в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

Эксплуатация дымососов ДН осуществляется в соответствии с  требованиями настоящих Правил, государственных стандартов, технических условий, паспортов на дымососы, Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, инструкций по техническому обслуживанию и ремонту взрывозащищенных дымососов, производственных инструкций по эксплуатации дымососов и правил устройства электроустановок.

Техническое обслуживание дымососов осуществляется в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию, разработанной согласно требованиям нормативно-технических документов на дымососы. Исправность и работу дымососов проверяет эксплуатационный персонал не реже одного раза в смену с занесением результатов проверки в сменный журнал.

В процессе эксплуатации дымососов, перемещающих взрывоопасную агрессивную среду, необходимо производить периодическую проверку глубины коррозии проточной части дымососов. Периодичность и способы проверки глубины коррозионного износа устанавливаются эксплуатирующими организациями в зависимости от степени агрессивности среды.

При наличии в перемещаемой среде конденсата необходимо своевременно сливать его в закрытую дренажную систему.
Во время работы дымососов ДН должен осуществляться контроль за наличием смазки и температурой в подшипниках и лабиринтном уплотнении.

Максимальная температура нагрева не должна превышать предельно допустимую температуру, указанную в технических характеристиках, и быть не выше температуры,  допустимой для данной группы взрывоопасных смесей.

Периодичность и способы контроля указываются в инструкции по эксплуатации дымососов.

При продолжительных перерывах в эксплуатации дымососов принимаются меры по предотвращению коррозии в подшипниках.

Резервные дымососы ДН необходимо через каждые 3 — 4 недели кратковременно включать в работу.

В процессе эксплуатации необходимо визуально следить за состоянием муфт сцепления вала двигателя и вала рабочего колеса или шкивов и ремней на валах электродвигателя и рабочего колеса. Плоскости муфт не должны касаться между собой. Ремни должны иметь одинаковое натяжение, которое проверяется в процессе технических осмотров.

При эксплуатации дымососов необходимо следить за тем, чтобы виброизоляторы не подвергались коррозии и все крепежные детали были затянуты.

В процессе эксплуатации дымососов осуществляется контроль за плотностью прилегания щеток к валу привода для снятия статического электричества с рабочего колеса.

Периодичность и способ контроля указываются в инструкции по эксплуатации дымососов.

дымосос следует немедленно остановить в случаях:

  • появления стуков, ударов и вибрации в дымососе, двигателе или муфте сцепления;
  • превышения допустимой температуры узлов дымососа и двигателя;
  • трещин в фундаменте;
  • утечки газов или паров из дымососа или воздуховода.

В случае остановки дымососа вследствие разбалансировки рабочего колеса перед его пуском необходимо проверить состояние вала и подшипников.

Для одновременного отключения всех дымососов, конструктивно связанных с оборудованием или встроенных в технологические схемы, а также других дымососов, установленных во взрывоопасном помещении, следует предусматривать устройство, расположенное вне здания и в помещении управления.

Ремонт дымососов производится в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту  дымососов, паспортами на дымососы.

Ремонтные работы по восстановлению дымососов включают в себя текущий и капитальный ремонт в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

Текущий ремонт осуществляется, в зависимости от габаритов дымососов ДН и сложности ремонта, на специализированном участке предприятия либо на месте его установки.

Текущий ремонт включает в себя проведение регулировочных работ, замену или восстановление отдельных узлов и деталей.

К ремонту допускаются лица, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право ремонта.

После текущего ремонта пробный пуск дымососа ДН производится без подсоединения воздуховодов.

Объем работ текущего ремонта должен быть занесен в журнал учета технических освидетельствований и ремонтов и в паспорт дымососа.

Капитальный ремонт осуществляется на специализированном участке предприятия либо на специализированном предприятии по ремонту оборудования, имеющем на это разрешение в установленном порядке.

В процессе капитального ремонта дымососов не должны нарушаться конструктивные размеры узлов и деталей. Внесение конструктивных изменений без согласования с разработчиком дымососов не допускается.

Объем работ капитального ремонта заносится в журнал учета ремонтов (текущего и капитального) и в паспорт дымососа.

После капитального ремонта дымосос подвергается обкатке в течение 2-х часов, в процессе которой проверяется нагрев корпусов подшипников, вибрация и герметичность (при закрытых заслонках либо с подсоединенными воздуховодами).

Перед пуском в эксплуатацию дымососов ДН, встроенных в технологическую схему производства, после ремонта или длительной остановки следует продувать проточную часть дымососов инертным газом.

Двигатели после ремонта проходят испытания по программе приемо-сдаточных испытаний с учетом требований государственных стандартов.

Результаты приемо-сдаточных испытаний заносятся в журнал испытаний.

При проведении в процессе ремонта работ, связанных с перемещением деталей и узлов дымососов с помощью грузоподъемных кранов, следует руководствоваться требованиями правил по перемещению грузов грузоподъемными механизмами.

Источник

Некоммерческое Партнерство «Инновации в электроэнергетике»

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
НП «ИНВЭЛ»

СТО
70238424.27.060.01.003-2009

ДЫМОСОСЫ ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ ОДНОСТОРОННЕГО
ВСАСЫВАНИЯ ТИПА ДН-26, ДН-26ГМ, ДН-24, ДН-24ГМ,
ДН-22, ДН-22ГМ, ДН-21М, ДН-21МГМ, ДН-19М, ДН-19МГМ

Групповые технические условия на капитальный ремонт

Нормы и требования

Дата введения — 2010-01-11

Издание официальное

Москва
2009

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации
установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. «О техническом регулировании»,
а правила разработки и применения стандартов организации — ГОСТ
Р 1.4-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций.
Общие положения»

Настоящий стандарт устанавливает технические требования к
ремонту дымососов центробежных одностороннего всасывания и требования к
качеству отремонтированных дымососов.

Стандарт разработан в соответствии с требованиями к
стандартам организаций электроэнергетики «Технические условия на капитальный
ремонт оборудования электростанций. Нормы и требования», установленными в
разделе 7 СТО
«Тепловые и гидравлические электростанции. Методика оценки качества ремонта
энергетического оборудования».

Применение настоящего стандарта, совместно с другими
стандартами ОАО РАО «ЕЭС России» и НП «ИНВЭЛ» позволит обеспечить выполнение обязательных требований,
установленных в технических регламентах по безопасности технических систем,
установок и оборудования электрических станций.

Сведения
о стандарте

1
РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Центральное конструкторское бюро
Энергоремонт» (ЗАО «ЦКБ Энергоремонт»)

2
ВНЕСЕН Комиссией по техническому регулированию НП «ИНВЭЛ»

3
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом НП «ИНВЭЛ» от 18.12.2009 № 93

4
ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ НП
«ИНВЭЛ»

Дымососы центробежные одностороннего
всасывания типа ДН-26, ДН-26ГМ, ДН-24, ДН-24ГМ, ДН-22,
ДН-22ГМ, ДН-21М, ДН-21МГМ, ДН-19М, ДН-19МГМ

Групповые технические условия на капитальный ремонт

Нормы и требования

Дата введения — 2010-01-11

1 Область применения

Настоящий стандарт организации:

— является нормативным документом, устанавливающим
технические нормы и требования к ремонту дымососов центробежных одностороннего
всасывания, направленные на обеспечение промышленной безопасности тепловых
электрических станций, экологической безопасности, повышение надежности
эксплуатации и качества ремонта;

— устанавливает технические требования к ремонту, объем и
методы дефектации, способы ремонта, методы контроля и испытаний к составным
частям и дымососам центробежным одностороннего всасывания в целом в процессе
ремонта и после ремонта;

— устанавливает объемы, методы испытаний и сравнения
показателей качества отремонтированных дымососов центробежных одностороннего
всасывания с их нормативными и доремонтными значениями;

— распространяется на капитальный ремонт дымососов
центробежных одностороннего всасывания типа ДН-26, ДН-26ГМ, ДН-24, ДН-24ГМ,
ДН-22, ДН-22ГМ, ДН-21М, ДН-21МГМ, ДН-19М, ДН-19МГМ (далее — дымососы);

— предназначен для применения генерирующими компаниями,
ремонтными и иными организациями, осуществляющими ремонтное обслуживание
оборудования электростанций.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на
следующие стандарты и другие нормативные документы:

Федеральный закон РФ от 27.12.2002 № 184-ФЗ «О техническом регулировании»

ГОСТ
27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 10-88
Нутрометры микроскопические. Технические условия

ГОСТ 32-74 Масла турбинные.
Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули.
Технические условия

ГОСТ 397-79 Шплинты. Технические
условия

ГОСТ
535-88 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного
качества. Общие технические условия

ГОСТ
577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические

условия.

ГОСТ
831-75 Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные. Типы и основные
размеры

ГОСТ
868-82 Нутрометры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 977-88 Отливки
стальные. Общие технические условия

ГОСТ
1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности
из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ
ИСО 1940-1-2007 Вибрация. Требования к качеству балансировки жестких роторов.
Часть 1. Определение допустимого дисбаланса

ГОСТ 1412-85 Чугун
с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 2850-95 Картон
асбестовый. Технические условия

ГОСТ 4381-87
Микрометры рычажные. Общие технические условия

ГОСТ 5152-84 Набивки
сальниковые. Технические условия

ГОСТ
5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры

ГОСТ
5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие,
жаропрочные. Марки

ГОСТ
5721-75 Подшипники роликовые радиальные сферические двухрядные. Типы и
основные размеры

ГОСТ 6507-90 Микрометры.
Технические условия

ГОСТ 7502-98
Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ
8328-75 Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими
роликами. Типы и основные размеры

ГОСТ
9347-74 Картон прокладочный и уплотнительные прокладки из него. Технические
условия

ГОСТ
9696-82 Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм.
Технические условия

ГОСТ 9972-74
Масла нефтяные турбинные с присадками. Технические условия

ГОСТ 11098-75
Скобы с отсчетным устройством. Технические условия

ГОСТ 11371-78 Шайбы. Технические условия

ГОСТ
14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы,
конструктивные элементы и размеры

ГОСТ
14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ
15467-79 Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и
определения

ГОСТ
16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль
качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ
18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и
определения

ГОСТ
18833-73 Головки измерительные рычажно-зубчатые. Технические условия

ГОСТ 19537-83 Смазка пушечная.
Технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат
листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 20799-88 Масла
индустриальные. Технические условия

ГОСТ
23360-78 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с
призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки

ГОСТ
24121-80 Калибры пазовые для размеров св. 3 до 50 мм. Конструкция и размеры

СТО
70238424.27.100.012-2008 Тепловые и гидравлические станции. Методики оценки
качества ремонта энергетического оборудования

СТО
70238424.27.100.006-2008 Ремонт и техническое обслуживание оборудования,
зданий и сооружений электрических станций и сетей. Условия выполнения работ
подрядными организациями. Нормы и требования

СТО
70238424.27.100.017-2009 Тепловые электрические станции. Ремонт и
техническое обслуживание оборудования, зданий и сооружений. Организация
производственных процессов. Нормы и требования

СТО
70238424.27.060.01.002-2009 Дымососы основные котельные. Общие технические
условия на капитальный ремонт. Нормы и требования

СТО 70238424.27.010.001-2008
Электроэнергетика. Термины и определения

Примечание — При пользовании настоящим
стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и
классификаторов в информационной системе общего пользования — на официальном
сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети
Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные
стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по
соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным
в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании
настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным)
документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором
дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения,
обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по Федеральному
закону РФ «О техническом
регулировании», ГОСТ
15467, ГОСТ
16504, ГОСТ
18322, ГОСТ
27.002, СТО 70238424.27.010.001-2008,
а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 требование: Норма, правила, совокупность условий, установленных в
документе (нормативной и технической документации, чертеже, стандарте), которым
должны соответствовать изделие или процесс.

3.1.2 характеристика: Отличительное свойство. В данном контексте характеристики
физические (механические, электрические, химические) и функциональные
(производительность, мощность …).

3.1.3 характеристика качества:
Присущая характеристика продукции, процесса или
системы, вытекающая из требований.

3.1.4 качество отремонтированного
оборудования: Степень соответствия совокупности
присущих оборудованию характеристик качества, полученных в результате
выполнения его ремонта, требованиям, установленным в нормативной и технической
документации.

3.1.5 качество ремонта оборудования:
Степень выполнения требований, установленных в
нормативной и технической документации, при реализации комплекса операций по
восстановлению исправности или работоспособности оборудования или его составных
частей.

3.1.6 оценка качества ремонта
оборудования: Установление степени соответствия
результатов, полученных при освидетельствовании, дефектации, контроле и
испытаниях после устранения дефектов, характеристикам качества оборудования,
установленным в нормативной и технической документации.

3.1.7 технические условия на
капитальный ремонт: Нормативный документ,
содержащий требования к дефектации изделия и его составных частей, способы
ремонта для устранения дефектов, технические требования, значения показателей и
нормы качества, которым должно удовлетворять изделие после капитального
ремонта, требования к контролю и испытаниям оборудования в процессе ремонта и
после ремонта.

3.1.8 эксплуатирующая
организация: Организация, имеющая в
собственности, хозяйственном ведении имущество электростанции, осуществляющая в
отношении этого имущества права и обязанности, необходимые для ведения
деятельности по безопасному производству электрической и тепловой энергии в
соответствии с действующим законодательством.

3.1.9 оценка соответствия: Прямое или косвенное определение соблюдения требований к
объекту оценки соответствия.

3.2 Обозначения и сокращения:

В настоящем стандарте применены следующие обозначения и
сокращения:

НТД — нормативная и техническая документация;

УЗД — ультразвуковая дефектоскопия по ГОСТ
14782;

МПД — магнитопорошковая дефектоскопия по ГОСТ 1105.

4 Общие положения

4.1 Подготовка дымососов к ремонту, вывод в ремонт,
производство ремонтных работ и приемка из ремонта должны производиться в
соответствии с нормами и требованиями СТО
70238424.27.100.017-2009.

Требования к ремонтному персоналу, гарантиям производителя
работ по ремонту установлены в СТО 17330282.27.100.006-2008.

4.2 Выполнение требований настоящего стандарта определяет
оценку качества отремонтированных дымососов. Порядок проведения оценки качества
ремонта дымососов устанавливается в соответствии с СТО
70238424.27.100.012-2008.

4.3 Требования настоящего стандарта, кроме капитального,
могут быть использованы при среднем и текущем ремонтах дымососов. При этом
учитываются следующие особенности их применения:

— требования к составным частям и дымососам в целом в
процессе среднего или текущего ремонта применяются в соответствии с выполняемой
номенклатурой и объемом ремонтных работ;

— требования к объемам и методам испытаний и сравнению
показателей качества отремонтированного дымососа с их нормативными и
доремонтными значениями при среднем ремонте применяются в полном объеме;

— требования к объемам и методам испытаний и сравнению
показателей качества отремонтированного дымососа с их нормативными и
доремонтными значениями при текущем ремонте применяются в объеме, определяемом
техническим руководителем электростанции и достаточным для установления
работоспособности дымососа.

4.4 Настоящий стандарт применяется совместно со стандартом СТО
70238424.27.060.01.002-2009.

4.5 При расхождении требований настоящего стандарта с
требованиями других НТД, выпущенных до утверждения настоящего стандарта,
необходимо руководствоваться требованиями настоящего стандарта.

При внесении предприятием-изготовителем изменений в
конструкторскую документацию на дымососы и при выпуске нормативных документов
органов государственного надзора, которые повлекут за собой изменение
требований к отремонтированным составным частям и дымососам в целом, следует
руководствоваться вновь установленными требованиям вышеуказанных документов до
внесения соответствующих изменений в настоящий стандарт.

4.6 Требования настоящего стандарта распространяются на
капитальный ремонт дымососа в течение полного срока службы, установленного в
НТД на поставку дымососа или в других нормативных документах. При продлении в
установленном порядке продолжительности эксплуатации дымососа сверх полного
срока службы, требования настоящего стандарта применяются в разрешенный период
эксплуатации с учетом требований и выводов, содержащихся в документах на
продление продолжительности эксплуатации.

5 Общие технические сведения

5.1 Стандарт разработан на основе конструкторской
документации завода-изготовителя ОАО «Сибэнергомаш».

5.2 Дымососы ДН-26, ДН-26ГМ, ДН-24, ДН-24ГМ, ДН-22, ДН-22ГМ
(см. рисунок 1), ДН-21М, ДН-21МГМ,
ДН-19М, ДН-19МГМ (см. рисунок 2) —
центробежные одностороннего всасывания, предназначены для отсасывания дымовых
газов из топок паровых стационарных котлов.

Технические характеристики дымососов приведены в таблице 1.

Таблица 1

Наименование параметра

ДН-26, ДН-26ГМ

ДН-24, ДН-24ГМ

ДН-22, ДН-22ГМ

ДН-21М, ДН-21МГМ

ДН-19М ДН-19МГМ

Норма

Диаметр рабочего колеса, мм

2600

2400

2200

2100

1900

Масса (без электродвигателя), т, не более

9,03

7,92

7,72

6,78

6,72

5,98

5,36

4,67

4,6

4,1

Габаритные размеры при угле f = 90° (разворота
всасывающего кармана) без электродвигателя, мм, не более:

длина (вдоль вала)

3560

3490

3390

3150

3070

ширина

5350

4800

4390

3610

3290

высота

4100

3840

3430

3080

2780

Аэродинамические параметры при плотности газов на
входе в дымосос, 0,942 кг/м3:

производительность, тыс. м3/ч

267

210

162

143

106

полное давление, Па (кгс/м2)

4383

(440)

3736

(380)

3138

(320)

5960

(600)

4850

(490)

мощность на валу, кВт

403

210

175

276

167

номинальная частота
вращения, с-1 (об/мин)

12,4

(745)

12,4

(745)

12,4

(745)

16,4

(985)

16,4

(985)

максимальный КПД

0,82

0,82

0,82

0,85

0,85

1 — аппарат направляющий; 2 —
улитка; 3 — колесо рабочее; 4 — ходовая часть; 5 — электродвигатель; 6 — кольцо

Тип дымососа

Тип комплектующего
электродвигателя

ДН-26

ДА302-17-44-8/10-У1

ДН-26ГМ

ДА304-560Х-8-У1

ДА304-450У-10-У1

ДА302-16-64-8/10-У1

ДА302-17-44-8Т1

ДА30-560Х-8-ДУ1

ДН-24 и ДН-24ГМ

ДА302-16-44-8/10-У1

ДА304-450УК-8-У1

ДА304-450Х-10-У1

ДН-22 и ДН-22ГМ

ДА302-16-44-8/10-У1

ДА304-450Х-8-У1

А03-400М-8-У2

А03-400М-10-У2

Рисунок
1 — Дымососы ДН-26, ДН-26ГМ, ДН-24, ДН-24ГМ, ДН-22, ДН-22ГМ

Рисунок
2 — Дымососы ДН-21М, ДН-21МГМ, ДН-19М, ДН-19МГМ

1 — аппарат направляющий; 2 — улитка; 3 — колесо
рабочее; 4 — ходовая часть; 5 — электродвигатель; 6 — лаз; (только для ДН-21М,
ДН-21МГМ); 7 — кольцо

Тип дымососа

Тип комплектующего
электродвигателя

ДН-21М

ДН-21МГМ

ДА302-16-44-6/8-У1

ДА304-450Х-6Т2

А03-400М-6-У2

ДА304-400У-6-У1

АИР-355М-8-У3

АИР-355-10-У3

ДН-19М

ДН-19МГМ

АИР-355-8У3

АИР-355-8-8У3

А03-400М-6У2

ДА304-400ХК-6У1

АИР-355М-6У3

А03-355М-6Т3

Рисунок 2, лист 2

6 Общие технические требования

6.1 Общие требования к метрологическому обеспечению, видам
технического контроля, маркировке составных частей, разборке дымососа,
резьбовым, сварным, шпоночным соединениям, поверхностям под посадку,
подшипникам качения, уплотняющим деталям, материалам и запасным частям,
применяемым при ремонте, определяются в соответствии с требованиями раздела 6 СТО
70238424.27.060.01.002-2009.

6.2 Допускаемые замены материалов при ремонте установлены в
приложении А. Номенклатура
деталей заменяемых независимо от их состояния приведена в приложении Б. Перечень средств измерения,
упомянутых в стандарте приведены в приложении В.

7 Требования к составным частям

Разделы требований к составным частям должны применяться
совместно с соответствующими разделами требований к составным частям СТО
70238424.27.060.01.002-2009

Дымососы разделены на две группы:

— I группа — дымососы ДН-26, ДН-26ГМ, ДН-24, ДН-24ГМ, ДН-22,
ДН-22ГМ;

— II группа — дымососы ДН-21М, ДН-21МГМ, ДН-19М, ДН-19МГМ.

В пределах каждой группы дымососов основные узлы и детали
ходовой части и направляющего аппарата унифицированы.

7.1 Ходовая часть в сборе с
рабочим колесом I группы дымососов (карты 1 — 4, 6, 7)

1 — полумуфта моторная; 2 —
полумуфта ведомая; 3 — палец 38; 4 — вал; 5 — подшипник 46330л; 6 — крышка
корпуса; 7 — подшипник 32332М (роликоподшипник); 8 — крышка; 9 — ступица; 10 —
крыльчатка; 11 — кольцо компенсирующее; 12 — корпус; 13 — змеевик; 14 — крышка;
15 — кольцо распорное; 16 — кольцо компенсирующее; 17 — кольцо распорное; 18 —
шпонка; 19 — шпонка; 20 — кольцо резиновое 38

Рисунок
3 — Ходовая часть в сборе с рабочим колесом I группы дымососов

7.2 Ходовая часть в сборе с рабочим колесом II группы
дымососов (карты 1 — 3, 5, 8)

1 — полумуфта моторная; 2 —
полумуфта ведомая; 3 — палец 38; 4 — вал; 5 — подшипник 3626К
(роликоподшипник); 6 — крышка; 7 — подшипник 3530 (роликоподшипник); 8 — колесо
рабочее; 9 — корпус; 10 — змеевик; 11 — крышка; 12 — кольцо резиновое 38; 13 —
шпонка; 14 — шпонка.

Рисунок
4 — Ходовая часть в сборе с рабочим колесом II группы дымососов

Таблица 2 — Нормы зазоров и натягов

Обозначение сопряжения

Позиция сопрягаемой части

Наименование сопрягаемой
составной части

Обозначение составной части

Размер по чертежу, мм

Зазор (+), натяг (-), мм,
допустимый после капитального ремонта

I группа дымососов (см. рисунок 3)

а

2

Полумуфта ведомая

СТП32.5681.405

130+0,040

+0,036

4

Вал

610583

-0,030

б

5

Подшипник

46330Л

150-0,025

-0,004

4

Вал

ГОСТ 831

610583

-0,055

в

12, 6

Корпус с крышкой корпуса

610587 с 182345

320+0,057

+0,097

5

Подшипник

46330 Л

ГОСТ 831

320-0,040

г

7

Подшипник

32332М

160-0,025

-0,004

4

Вал

ГОСТ 8328

610583

-0,055

д

12, 6

Корпус с крышкой корпуса

610587 с 182345

340+0,057

+0,097

7

Подшипник

ГОСТ 8328

340-0,040

е

9

Ступица

610233

150+0,040

+0,036

4

Вал

610583

-0,030

ж

2

19

Полумуфта ведомая

Шпонка 32×18×200

СТП32.5681.405

ГОСТ 23360

32+0,050

32-0,050

+0,100

з

4

Вал

610583

+0,018

19

Шпонка 32×18×200

ГОСТ 23360

32-0,050

-0,105

и

9

Ступица

610233

36+0,050

+0,100

18

Шпонка 36×20×200

ГОСТ 23360

36-0,050

к

4

Вал

610583

+0,018

18

Шпонка 36×20×200

ГОСТ 23360

36-0,050

-0,105

II группа дымососов (см. рисунок 4)

а

2

Полумуфта ведомая

СТП32.5681.405

110+0,035

+0,032

4

Вал

611672

-0,026

б

5

Подшипник

3626К ГОСТ 5721

130-0,025

+0,004

4

Вал

611672

-0,055

в

9, 6

Корпус с крышкой

61675 с 611678

280+0,050

+0,085

5

Подшипник

3626 К ГОСТ 5721

280-0,035

г

Подшипник

3530 ГОСТ 5721

150-0,025

-0,004

4

Вал

611672

-0,055

д

9, 6

Корпус с крышкой

611675 с 611678

270+0,050

+0,085

7

Подшипник

3530 ГОСТ 5721

270-0,035

е

8

Колесо рабочее

*

120+0,035

+0,032

4

Вал

611672

-0,026

ж

2

Полумуфта ведомая

СТП32.5681.405

28+0,045

+0,090

13

Шпонка 28×16×180

ГОСТ 23360

28-0,045

з

4

Вал

611672

+0,020

13

Шпонка 28×16×180

ГОСТ 23360

28-0,045

-0,090

и

8

Колесо рабочее

*

32+0,050

+0,100

14

Шпонка 32×18×180

ГОСТ 23360

32-0,050

к

4

Вал

611672

+0,018

14

Шпонка 32×18×180

ГОСТ 23360

32-0,050

-0,105

Примечание — * 611593 — для
дымососов ДН-21М;

03.8210.064 — для дымососов
ДН-21МГМ;

03.8210.048 — для дымососов
ДН-19М;

03.8210.066 —
для дымососов ДН-19МГМ.

Карта
дефектации и ремонта 1

Муфта упругая втулочно-пальцевая, поз. 1, 2. рисунки 3, 4

Количество на изделие, компл. — 1

Нормы зазоров (натягов) — таблица 2

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение средств
измерения

—

Трещины

Визуальный контроль

Замена

—

—

А

Задиры, износ

Визуальный контроль

Измерительный контроль

1. Зачистка в пределах допуска

2. Замена

1. Максимально-допустимый диаметр:

70,030 мм;

80,030 мм;

90 035 мм;

100,036 мм;

110,035 мм;

120,035 мм;

130,040 мм (в зависимости от типоразмера)

2. Шероховатость — не более 5 мкм

Нутромеры: НИ50-100-1; НИ100-К0—1

Головка 1ИГ

А

Задиры, износ

Визуальный контроль

Измерительный контроль

1. Зачистка в пределах допуска

2. Замена

1. Допустимый диаметр не более:

I группа 130,040 мм

II группа 110,035 мм

2. Шероховатость — не более 2,5 мкм

Нутромер

НИ 100-160Л

Головка 1ИГ

Б

Смятие

Визуальный контроль

Контроль прилегания пальцев к поверхности «по
краске»

1. Зачистка

2. Замена

1. Прилегание пальцев к поверхности Б не менее 85 %
площади.

2. Шероховатость — не более 5 мкм

—

Г

Смятие кромок

Визуальный контроль

Контроль калибром

1. Опиливание в пределах допуска на ширину паза

2. Увеличение паза долблением до следующего
типоразмера.

3. Долбление нового паза на расстоянии не менее 0,25
длины окружности от старого

1. Допустимая ширина паза, не более:

I группа 32+0,050 мм;

II группа 28+0,045 мм

2. Допускается ширина увеличенного паза II группы 32+0,050 мм при условии установки
шпонки соответствующего типоразмера

3. Допуск параллельности боковых граней и шпоночного
паза относительно В-0,02 мм

4. Допуск симметричности 0,05 мм (для паза шириной
32 мм) и 0,045 мм (для паза шириной 28 мм). База — плоскость симметрий Б,
проходящая через ось

5. Шероховатость — не более 5 мкм

Калибр пазовый

Индикатор

ИЧ 02кл.1

Д

Износ

Измерительный контроль

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр — не более 72,30 мм

2. Шероховатость — не более 5 мкм

Нутромер

НИ 75

Е

Смятие кромок

Визуальный контроль

1. Опиливание в пределах допуска на ширину паза

2. Увеличение лаза долблением до следующего
типоразмера.

3. Долбление нового паза на расстоянии не менее 0,25
длины окружности от старого

1. Максимально допустимая ширина паза:

20,045 мм;

22,045 мм;

22,045 мм;

25,045 мм;

32,050 мм;

36,050 мм (в зависимости от типоразмера).

2. При изменении ширины паза до следующего
типоразмера (из ряда: 22, 25, 28, 32, 36 мм) шпонку соответственно заменить

3. Допуск параллельности боковых граней шпоночного
паза относительно А: 0,016 мм (для пазов размером 20 — 25 мм); 0,02 мм (для
пазов размером 28 — 36 мм)

Допуск симметричности паза 0,045 мм (для пазов
шириной 20 — 28 мм) и 0,05 мм (для пазов шириной 32, 36 мм). База — плоскость
симметрии А, проходящей через ось

4. Шероховатость — не более 5 мкм

Калибр пазовый

Индикатор 1МИГ

Карта
дефектации и ремонта 2

Палец, поз. 3, рисунки 3,
4

Количество на изделие, шт. — 10

Нормы зазоров (натягов) — таблица 2

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение
средств измерения

А

Повреждение резьбы

Визуальный контроль

1. Зачистка

2. Замена

Допускаются отдельные зачищенные вмятины и
выкрашивания не более чем на двух нитках глубиной не более половины высоты
профиля резьбы и не препятствующие навинчиванию гайки

—

Б

Смятие

Визуальный контроль

Контроль прилегания пальцев к конической поверхности
полумуфты «по краске»

1. Зачистка

2. Замена

Прилегание пальцев к конической поверхности
полумуфты не менее 85 % площади

—

В

Износ

Измерительный контроль

Замена при диаметре менее 37, 84 мм

—

Микрометр MK 50-1

Карта
дефектации и ремонта 3

Вал, поз. 4 рисунки 3,
4

Количество на изделие, шт. — 1

Нормы зазоров (натягов) — таблица 2

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования после
ремонта

Условное обозначение
средств измерения

—

Трещины

Визуальный контроль

Контроль методом МПД

Замена

—

Дефектоскоп магнитный ПМД

А

В

Д

Е

Ж

К

Л

1. Забоины

2. Задиры

3. Риски

4. Износ

5. Увеличенное радиальное биение А, Е, Ж, К, Л
относительно В и Д

Визуальный контроль

Измерительный контроль

1. Зачистка в допустимых пределах диаметров при
глубине повреждения не более 2 мм и суммарной площади не более 2 % от
поверхности контролируемого участка

1. Допустимый диаметр:

I группа

 

 

Е — 180-0,26 мм;

К — 165-0,26 мм;

Л — 140-0,26 мм

Микрометры:

МРИ125-0,002

МРИ150-0,002

МРИ200-0,002

Индикатор ИЧ 02 кл.1

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

2. Напыление с последующей механической обработкой
при диаметрах В, Д, Е, К, Л менее допустимых.

II группа

Е, К — 150-0,25 мм

3. Проточка Е, Л, К

4. Замена

Л — 120-0,23 мм

2. Допуск радиального биения относительно В и Д:

Е, К, Л — 0,05 мм; А, Ж — 0,03 мм

3. Шероховатость — не более:

А, Ж — 2,5 мкм

К — 5,0 мкм

Б

Г

З

Повреждение резьбы

Визуальный контроль

Зачистка

Допускаются выкрашивания менее половины высоты
профиля резьбы не более чем на двух нитках, не препятствующие навинчиванию
гайки

И

М

Смятие кромок

Визуальный контроль

Контроль калибром

1. Опиливание в пределах допуска на ширину паза

2. Увеличение ширины паза фрезерованием до
следующего типоразмера

1. Допустимая ширина паза, не более:

I группа

И — 36+0,050 мм;

М — 32+0,050 мм

II группа

И — 32+0,050 мм;

М — 28+0,045 мм

Калибр пазовый

Индикатор ИЧ 02 кл.1

3. Фрезерование нового паза на расстоянии не менее
0,25 длины окружности от старого

2. Допускается (при увеличении паза) ширина паза не
более:

I группа

И — 40+0,050 мм,

II группа

И — 36+0,050 мм,

М — 32+0,050 мм при условии установки шпонки соответствующего
типоразмера

3. Допуск параллельности боковых граней шпоночного
паза относительно оси 0,02 мм. Допуск симметричности паза 0,045 мм (для паза
шириной 28 мм) и 0,050 мм (для пазов шириной 32 — 40 мм). База — плоскость
симметрии, проходящая через ось

4. Шероховатость — не более 5 мкм

Карта
дефектации и ремонта 4

Корпус с крышкой корпуса, поз. 12, 6, рисунок 3

Количество на изделие, компл. — 1

Нормы зазоров (натягов) — таблица 2

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение
средств измерения

—

Трещины

Визуальный контроль

Контроль заливкой керосина

Замена

—

—

А

Неплотное прилегание деталей поз. 12 и 6 (при
затянутых болтах)

Измерительный контроль

Шабрение

1. Зазор в разъёме между деталями поз. 12, 6 (при
затянутых болтах) не более 0,03 мм

Нутромер НИ250-450-1

Головка

1ИГ

Щуп

0,03-100 кл.1

—

—

—

—

2. Допустимый диаметр;

Б — 320+0,057 мм

В — 340+0,057 мм

(контроль производить в трёх диаметральных
направлениях через 60° в двух — трёх сечениях)

3. Шероховатость, не более — 5 мкм

—

Б

В

Забоины, износ

Визуальный контроль

Измерительный контроль

1. Шабрение А, Б, В

2. Растачивание в сборе (детали поз. 12 и 6)

3. Замена

1. Диаметры Б и В в  допустимых пределах (см.
требования после ремонта поверхности

А)

2. Допуск соосности Б и В относительно их общей оси
0,05 мм (допуск зависимый)

3. Шероховатость не более:

А — 5 мкм

Б, В — 2,5 мкм

Нутромер

НИ 250-4501

Головка 1ИГ

Индикатор

ИЧ 02 кл.1

Карта
дефектации и ремонта 5

Корпус, крышка, поз. 9, 6, рисунок 4

Количество на изделие, компл. — 1

Нормы зазоров (натягов) — таблица 2

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение
средств измерения

—

Трещины

Визуальный контроль

Контроль заливкой керосина

Замена

—

—

А

Неплотное прилегание деталей поз. 9 и 6 (при
затянутых болтах)

Измерительный контроль

Шабрение

1. Зазор в разъёме между деталями поз. 9 и 6 (при
затянутых болтах) не более 0,03 мм

Нутромер

НИ 250-4501

Головка 1ИГ

Щуп

0,03-100 кл.1

2. Допустимый диаметр:

Б — 280+0,05 мм,

В — 270+0,05 мм

(контроль производить в трёх диаметральных
направлениях через 60° в двух — трех сечениях)

3. Шероховатость — не более 5 мкм

Б

В

Забоины

1. Визуальный контроль

2. Измерительный контроль

1. Шабрение А, Б, В

2. Растачивание в сборе (детали поз. 9 и 6)

3. Замена

1. Диаметры Б, В — в допустимых пределах (см.
требования после ремонта поверхности А)

2. Шероховатость — не более: А — 5,0 мкм;

Б, В — 2,5 мкм

Нутромер

НИ 250-4501

Головка 1ИГ

Карта
дефектации и ремонта 6

Ступица, поз. 9, рисунок 3

Количество на изделие, шт. — 1

Нормы зазоров (натягов) — таблица 2

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение средств
измерения

А

Задиры, износ

Визуальный контроль

Измерительный контроль

Наплавка с нагревом с последующей термо- и
мехобработкой (но не более трех раз)

1. Допустимый диаметр 150+0,040 мм

2. Шероховатость, не более 2,5 мкм

3. Допуск торцового (радиального) биения
относительно оси А: Б — 0,5 мм; В — 0,2 мм

Нутромер НИ 175

Индикатор ИЧ 02 кл.1

Г

Смятие кромок

Визуальный контроль

Контроль калибром

1. Опилование в пределах допуска на ширину паза

2. Увеличение паза долблением до следующего
типоразмера

3. Долбление нового паза на расстоянии не менее 0,25
длины окружности от старого

1. Допустимая ширина паза — не более 36+0,050 мм

2. Допустимая ширина увеличенного паза 40+0,050 мм при условии установки
шпонки соответствующего типоразмера

3. Допуск параллельности боковых граней шпоночного
паза относительно оси 0,02 мм. Допуск симметричности паза 0,050 мм

База — плоскость симметрии А

4. Шероховатость — не более 5 мкм

Калибр пазовый

Индикатор

ИЧ 02 кл.1

Карта
дефектации и ремонта 7

Крыльчатка, поз. 10, рисунок 3

Количество на изделие, шт. — 1

Нормы зазоров (натягов) — таблица 2

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение средств
измерения

Шов № 1

Шов

№ 2

Трещины

Внешний осмотр

Контроль методом УЗД

Выборка с последующей
заваркой и контролем УЗД

Шов № 1

шов ТЗ согласно ГОСТ
14771 — катет 8 (или шов ТЗ согласно ГОСТ
5264 -катет 8)

Дефектоскоп ультразвуковой
УД2-12 (2.1)

Штангенциркуль ШЦ—I—125-0,1-1

—

—

—

—

Шов № 2

Швы согласно рисунка 11, где для:

ДН-26, ДН-26ГМ

а = 5 ± 2 мм

,

ДН-24, ДН-24ГМ

а = 4 ± 2 мм

,

ДН-22, ДН-22ГМ

а = 4 ± 2 мм

—

—

Деформация лопатки

Визуальный контроль

Замена лопатки

См. п. 7.3.1

—

—

Износ лопатки

Измерительный контроль

1. Наплавка

2. Замена лопатки при толщине основного металла
менее 60 %: ДН-26, ДН-26ГМ 7 мм;

ДН-24, ДН-24ГМ 6 мм;

ДН-22, ДН-22ГМ 5 мм, а также после
трехкратной наплавки

1. Ha наплавленной поверхности не допускаются: поры,
раковины диаметром более 2 мм, трещины

2. Толщина лопатки ДН-26, ДН-26ГМ 12 мм;

ДН-24, ДН-24ГМ 10 мм;

ДН-22, ДН-22ГМ 8 мм

—

Износ дисков

Измерительный контроль

Замена крыльчатки при толщине диска менее (85 %) ДН-26,
ДН-26ГМ 17 мм; ДН-24, ДН-24ГМ ДН-22, ДН-22ГМ 14 мм, на площади
свыше 50 % или при толщине диска покрывного менее (85 %) ДН-26, ДН-26ГМ
10 мм; ДН-24, ДН-24ГМ ДН-22, ДН-22ГМ 8,5 мм на указанной площади

—

Штангенциркуль ШЦ-I—125-0,1—1

А

Б

В

Г

Е

Ж

З

Увеличенное радиальное (или торцовое) биение
относительно Д

Измерительный контроль

1. Проточка при биении А, В, Ж более допустимого

2. Правка при биении 3 мм более допустимого

3. Замена лопатки при биении Б более допустимого

4. Замена крыльчатки при биении Г, Е, З более
допустимого.

1. Допуск радиального (торцового) биения
относительно Д:

А, В, Е, Ж — 3 мм

Б — 6 мм;

Г — 7 мм;

З -12 мм

2. При замене лопатки — см. п. 7.2, 7.1

3. Допустимый диаметр колеса не менее:

ДН-26, ДН-26ГМ

А, В — 2614 мм

ДН-24, ДН-24ГМ

А, В — 2415 мм

ДН-22, ДН-22ГМ

A, B — 2215 мм

4. Допустимый диаметр Ж:

ДН-26, ДН-26ГМ

1605+3 мм;

ДН-24, ДН-24ГМ

1488+3 мм;

ДН-22, ДН-22ГМ

1354+4 мм.

5. Толщина диска после проточки не менее 85 %
первоначальной (см. графу: «Заключение…» для дефекта: «Износ
дисков»)

6. Шероховатость — А, В, Ж, не более 20 мкм

Индикатор ИЧ 25 кл.1

Рулетка РОПК2-36НТ/1

Штангенциркуль ШЦ-1—125-0,1-1; ШЦ—III-2000—0,1-1

Карта
дефектации и ремонта 8

Колесо рабочее, поз. 8, рисунок 4

Количество на изделие, шт. — 14

Нормы зазоров (натягов) — таблица 2

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение
средств измерения

Шов № 1

Шов № 2

Шов № 3

Трещины

Внешний осмотр

Контроль методом УЗД

Выборка с последующей заваркой и контролем методом
УЗД

Шов № 1

Шов Т3 согласно ГОСТ
14771 — катет 8 (или шов Т3 согласно ГОСТ
5264 -катет 8).

Швы № 2, 3

Швы согласно рисунка 12

Дефектоскоп ультразвуковой УД2-12 (2.1)

—

Деформация лопатки
(дополнительной лопатки)

Визуальный контроль

Замена лопатки

См. п. 7.3.1

—

Износ лопатки (дополнительной лопатки)

Измерительный контроль

1. Наплавка

2. Замена лопатки при толщине основного металла
менее 5 мм (60 %), а также после трехкратной наплавки

1. На наплавленной поверхности не допускаются: поры,
раковины диаметром более 2 мм, трещины

2. Толщина лопатки (дополнительной лопатки) — 8 мм

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

—

Износ дисков

Измерительный контроль

Замена крыльчатки при толщине диска менее 12 мм (85
%) или диска покрывного менее 8,5 мм (85 %) на площади свыше 50 %

—

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

А

Б

В

Г

З

И

К

Увеличенное радиальное (или торцовое) биение
относительно оси рабочего колеса

Измерительный контроль

1. Проточка при биении А, В, И более допустимого

2. Правка при биении И более допустимого

3. Замена лопатки при биении Б более допустимого

4. Замена крыльчатки при биении Г, З, К более
допустимого

1. Допуск радиального (торцового) биения
относительно оси рабочего колеса А, В, К — 3 мм, Б — 6 мм (для ДН-19М,
ДН-19МГМ), Б — 5 мм (для ДН-21М, ДН-21МГМ), Г — 7 мм, З — 10 мм (для ДН-19М,
ДН-19МГМ), З — 11 мм (ДН-21М, ДН-21МГМ), И — 2 мм

2. При замене лопатки см. п. 7.3.1

3. Допустимый диаметр колеса не менее: ДН-21М,
ДН-21МГМ 2115 мм; ДН-19М, ДН-19МГМ 1916 мм

4. Допустимый диаметр И: ДН-21М, ДН-21МГМ
1176 + 3 мм ДН-19М, ДН-19МГМ 1061 + 3 мм

5. Толщина диска после проточки не менее 12 мм

6. Шероховатость А, В, И — не более 20 мкм

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1, ШЦ-III-2000-0,1-1

Индикатор ИЧ 25 кл.1

Д

Повреждение заклёпок

Простукивание молотком

Визуальный контроль

Замена заклёпок

Заклёпка должна заполнять всё отверстие (при
простукивании — отсутствие дребезжания). Головка заклёпки должна иметь
правильную форму

Е

Задиры, износ

Визуальный контроль Измерительный контроль

Наплавка с нагревом с последующей термо- и
мехобработкой (но не более трех раз)

1. Допустимый диаметр 120+0,035 мм

2. Допуск радиального (торцового) биения А, В, Г см.
п. 30, 31 в графе «Технические требования после ремонта»

3. Шероховатость — не более 2,5 мкм

Нутромер НИ 175

Индикатор ИЧ 25 кл.1

Ж

Смятие кромок

Визуальный контроль

Контроль калибром

1. Опиливание в пределах допуска на ширину паза

2. Увеличение паза долблением до следующего
типоразмера

3. Долбление нового паза

1. Допустимая ширина паза 32+0,050 мм

2. Допустимая ширина увеличенного паза 36+0,050 мм при условии установки
шпонки соответствующего типоразмера

3. Допуск параллельности боковых граней шпоночного
паза относительно оси 0,02 мм. Допуск симметричности паза 0,050 мм

База — плоскость симметрии Е

4. Шероховатость — не более 5 мкм

Калибр пазовый

Индикатор ИЧ 25 кл.1

7.3 Требования к ходовой части и рабочему колесу

7.3.1 Лопатки, отобранные для замены
изношенных, должны быть проверены по массе и профилю.

Отклонение профиля лопатки от шаблонов, указанных в таблице 3, должно быть не более 2 мм для
лопаток дымососов I группы, а также дымососов ДН-21ГМ и ДН-21МГМ. Для дымососов
ДН-19М, ДН-19МГМ — не более 3 мм.

Отклонение профиля лопатки дополнительной от шаблона не более
2 мм для дымососов ДН-21М, ДН-21МГМ и не более 3 мм — для дымососов ДН-19М,
ДН-19МГМ.

Таблица 3

Типоразмер дымососа

Обозначение шаблона

Лопатки правой

Лопатки левой

(лопатки дополнительной)

ДН-26, ДН-26ГМ

189008

189006

ДН-24, ДН-24ГМ

610004

610002

ДН-22, ДН-22ГМ

188397

188387

ДГ-21М, ДН-21МГМ

611541

(611604)

611542

(611605)

ДН-19М, ДН-19МГМ

03.1492.052

(03.1492.054)

03.1492.053

(03.1492.055)

7.3.2 Устанавливать лопатки на крыльчатку необходимо одинаковые
по массе на диаметрально противоположных сторонах (допустимая разница в массе
не более 50 г).

Отклонение в шаге расположения лопаток не должно быть более 3
мм для дымососов ДН-19М, ДН-19МГМ и не более 5 мм для остальных дымососов.

Входные (35°) и выходные (40°) углы заменённых лопаток
рабочих колёс не должны отличаться от указанных более чем на 2°.

Допуск перпендикулярности лопаток к диску (основному) 5 мм.

7.3.3 Крыльчатка должна быть заменена на новую после
четырехкратного перелопачивания.

7.3.4 Сварной шов участка М (карты 7, 8) должен иметь
плавный переход к сварному шву участка Н. Кромка лопатки должна быть заварена
так, чтобы был обеспечен плавный переход к шву тыльной и рабочей поверхности
лопатки.

7.3.5 Рабочие колеса, подвергавшиеся ремонту, должны быть
статически сбалансированы. (Значение допустимого дисбаланса приведено в таблице
4). Корректирующая масса (не
превышающая 1/400 массы рабочего колеса — см. таблицу 4) должна выполняться из листа стали 12XM по
ТУ 14-1-642-73 толщиной не более 9 мм и привариваться к наружной поверхности
диска швом по ГОСТ
5264 -катетом, равным 0,8 толщины листа, по всему периметру.

Таблица 4

Типоразмер дымососа

Допустимый дисбаланс, не
более, г ∙ мм

Корректирующая масса не
более, кг

ДН-26, ДН-26ГМ

78000

4,9

ДН-24, ДН-24ГМ

72000

3,6

ДН-22, ДН-22ГМ

66000

3,0

ДГ-21М, ДН-21МГМ

42000

2,4

ДН-19М, ДН-19МГМ

38000

2,1

7.3.6 Кольца резиновые 20 (см. рисунок 3) или 12 (см. рисунок 4) должны быть заменены на новые при величине наружного
диаметра менее 70,1 мм и внутреннего — более 38,1 мм.

7.3.7 Смещение (под лёгкими ударами кувалды) крышки 6 (см.
рисунки 3, 4) относительно корпуса 12,9 (соответственно) не должно
быть более 0,05 мм (достичь качественной штифтовкой корпуса и крышки).

7.3.8 Зазор между основанием корпуса подшипников ходовой
части и фундаментной плитой при незатянутых крепёжных болтах не должен
превышать 0,15 мм (достичь шабрением или шлифованием поверхностей).

7.3.9 При сборке муфты должен быть обеспечен зазор 5±1 мм между деталями поз. 1 и 2 (см. рисунки 3, 4).

7.3.10 Змеевик 13 (см. рисунок 3) или 10 (см. рисунок 4) должен быть испытан на гидравлическую плотность
давлением 0,588 МПа (6 кгс/см2).

7.3.11 Дополнительные требования к ходовой части I группы
дымососов (см. рисунок 3).

7.3.11.1 При замене подшипников 5 кольцо распорное 15 должно
быть подобрано (или подшлифовано) до размера:

в = (В — (δ1 + δ2) + 0,1) ± 0,03
мм,                                               (1)

где В — толщина кольца распорного 17 мм;

δ1 и δ2 — осевое смещение внутреннего кольца каждого из подшипников 5
относительно наружного (проверяется перед сборкой под нагрузкой 15 кг), мм.

7.3.11.2 При затяжке болтов крышки 14 наружные кольца
подшипников 5 должны быть прижаты к бурту, а наружное кольцо подшипников 7 не
должно быть смещено относительно внутреннего в сторону крыльчатки более 1 мм
(достигается подборкой компенсирующих колец 16 соответствующей толщины).

7.3.11.3 Зазор между кольцом компенсирующим 11 и крышкой 8 не
должен быть более 0,5 мм (подгонку производить изменением толщины кольца
компенсирующего 11).

7.3.11.4 Призонные болты, соединяющие ступицу с крыльчаткой,
должны плотно прилегать к конической поверхности отверстий (достигается либо
совместным развёртыванием ступицы и крыльчатки, либо заменой болта). Прилегание
конической поверхности болта должно быть не менее 85 % площади (контроль
осуществлять по краске).

7.3.11.5 Болты крепления ступицы и крыльчатки должны быть
застопорены электросваркой по одной грани.

7.3.12 Дополнительные требования к ходовой части II группы
дымососов (см. рисунок 4).

7.3.12.1 Зазор между крышкой 11 и
подшипником 5 должен быть в пределах от 0,15 до 0,8 мм.

7.4 Аппарат направляющий I группы
дымососов (карты 9 — 12)

1 — лопатка; 2 — ролик
направляющий; 3 — ось; 4 — планка; 5 — ось; 6 — палец; 7 — втулка; 8 — палец

Рисунок 5 — Аппарат направляющий I группы дымососов

7.5 Аппарат направляющий II группы
дымососов (карты 9 — 12)

1 — лопатка; 2 — ролик
направляющий; 3 — ось; 4 — планка; 5 — ось; 6 — палец; 7 — втулка; 8 — палец

Рисунок
6 — Аппарат направляющий II группы дымососов

Таблица 5 — Нормы зазоров и натягов

Обозначение сопряжения

Позиция сопрягаемой части

Наименование сопрягаемой
составной части

Обозначение составной части

Размер по чертежу, мм

Зазор (+), натяг (-), мм

допустимый после
капитального ремонта

7

Втулка

87858

30+0,21

а

+0,16

+0,58

6

Палец

*)

2

Ролик направляющий

03.5641.002

22446

25+0,14

б

+0,07

+0,35

3 (5)

Ось

03.4460.002

180044

03.4101.029

180046

Примечание — *) 03149-02 — для дымососов
ДН-26, ДН-26ГМ;

603149-01 — для дымососов
ДН-24, ДН-24ГМ, ДН-22, ДН-22ГМ;

03149 — для
дымососов ДН-21М, ДН-21МГМ, ДН-19М, ДА-19МГМ

Карта
дефектации и ремонта 9

Лопатка в сборе с пальцами, поз. 1, 6, 8, рисунки 5, 6

Количество на изделие, шт. — 12 (8)

Нормы зазоров (натягов) — таблица 5

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение
средств измерения

А

Износ (более 50 % толщины)

Измерительный контроль

Замена при толщине

листа:

I группа — менее 5 мм

II группа — менее 3 мм

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1

Б

Забоины, задиры, риски, износ

Визуальный контроль

Измерительный контроль

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр — не менее 29,63 мм

2. Шероховатость — не более 20 мкм

Скоба СИ 50

№ 1

Трещины

Внешний осмотр

Выборка с последующей заваркой

Шов Н1 согласно ГОСТ
5264 — катет 5 или шов Н1 согласно ГОСТ
14771 — катет 5

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1

Карта
дефектации и ремонта 10

Ролик направляющий, поз. 2, рисунки 5, 6

Количество на изделие, шт. — 6 (4)

Нормы зазоров (натягов) — таблица 5

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение
средств измерения

А

Задиры, забоины, износ

Визуальный контроль

Измерительный контроль

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр, не более 25,14 мм

2. Шероховатость, не более 10 мкм

Нутромер НИ 18-50-1

Б

Износ

Измерительный контроль

Замена при «в» более 14 мм

—

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

Карта
дефектации и ремонта 11

Планка, поз. 4, рисунки 5,
6

Количество на изделие, шт. — 12 (8)

Нормы зазоров (натягов) — таблица 5

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение
средств измерения

А

Задиры, забоины, износ

Измерительный контроль

Визуальный контроль

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимая ширина (в) паза — не более 21,3 мм

2. Шероховатость — не более 80 мкм

Нутромер НИ 18-50-1

Карта
дефектации и ремонта 12

Ось, поз. 3, 5 рисунки 5,
6

Количество на изделие, шт. — 12 (8)

Нормы зазоров (натягов) — таблица 5

Обозначение

Возможный дефект

Способ установления дефекта

Заключение и рекомендуемый
способ ремонта

Технические требования
после ремонта

Условное обозначение
средств измерения

А

Износ

Измерительный контроль

Замена при диаметре менее 24,79 мм

—

Скоба СИ50

7.6 Требования к направляющему
аппарату (см. рисунки 5, 6)

7.6.1 Произвольное отклонение кромок лопаток более 10 мм в
связи с увеличенными зазорами в элементах привода поворота лопаток не
допускается.

7.6.2 Зазор между смежными лопатками при их полном закрытии
должен быть в пределах от 1 до 8 мм; зазор между лопатками и корпусом не должен
превышать 10 мм. Разница в зазорах на одном и том же направляющем аппарате не
должна превышать 4 мм.

7.6.3 После ремонта и сборки должны быть обеспечены:

— синхронность поворота всех лопаток в интервале от полного
открытия до полного закрытия, при этом разница в углах поворота отдельных
лопаток не должна превышать трёх градусов;

— возможность поворота лопаток от полного открытия до полного
закрытия при воздействии вручную на механизм привода.

7.6.4 При закрытом направляющем аппарате на пальцах 6 должна
быть нанесена риска глубиной от 0,5 до 1,0 мм согласно рисункам 5 и 6.

7.6.5 При сборке ролики должны быть смазаны смазкой ЗТ5/5-5
по ГОСТ 19537 через
соответствующие отверстия в осях 3 и 5.

7.7 Улитка

7.7.1 В проточной части улитки не допускаются перепады по
направлению движения среды более 4 мм.

Допускаются единичные местные перепады против потока, не
превышающие 2 мм.

7.7.2 Изношенные участки стенок улиток (корпусов),
всасывающих карманов всех типов дымососов подлежат замене при их износе более
40 % от первоначальной толщины.

8 Требования к сборке и
отремонтированному изделию

8.1 После окончательной сборки ротор должен легко
проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

8.2 Зазоры между рабочим колесом 3 и кольцом 6 (7) должны
соответствовать значениям, приведённым на рисунке 1 (для I группы дымососов) и рисунке 2 (для II группы дымососов).

8.3 Разница зазоров между рабочим колесом 3 и кольцом 6 (7) —
(см. рисунки 1, 2) в радиальном направлении в диаметрально
противоположных точках должна быть в пределах от 2 до 3 мм, в горизонтальном
направлении указанные зазоры должны быть равны.

8.4 Лопатки направляющего аппарата должны закручивать поток
по направлению вращения рабочего колеса.

8.5 Центровка осей ротора дымососа и электродвигателя
считается удовлетворительной, если неравномерность радиального и осевого
зазоров при центровке по полумуфтам не превышает 0,1 мм.

8.6 Ротор должен быть динамически сбалансирован по ГОСТ
ИСО 1940-1.

8.7 Заливка масла в корпус подшипников должна производиться
через фильтрующую сетку до верхней отметки маслоуказателя.

Для смазки подшипников применять:

— для I группы дымососов — масло турбинное И-20А по ГОСТ 20799 или турбинное
Т22 по ГОСТ 32;

— для II группы дымососов — масло турбинное Тп-30 по ГОСТ 9972
или Тп-22С по ТУ 38.101.821.

8.8 Окраска дымососа должна быть восстановлена согласно ОСТ
108.982.101-83 [1].

9 Испытания и показатели качества
отремонтированных дымососов

Объёмы, методы испытаний и сравнения показателей качества
отремонтированных дымососов с их нормативными и доремонтными значениями
определяются и производятся в соответствии с разделом 9 СТО
70238424.27.060.01.002-2009.

10 Требования к обеспечению
безопасности

Требования к обеспечению безопасности определяются в
соответствии с разделом 10 СТО
70238424.27.060.01.002-2009.

11 Оценка соответствия

11.1 Оценка соответствия соблюдения технических требований,
объема и методов дефектации, способов ремонта, методов контроля и испытаний к составным
частям и дымососу в целом нормам и требованиям настоящего стандарта
осуществляется в форме контроля в процессе ремонта и при приемке в
эксплуатацию.

11.2 В процессе ремонта производится контроль за выполнением
требований настоящего стандарта к составным частям и дымососу в целом при
производстве ремонтных работ, выполнении технологических операций ремонта и
поузловых испытаниях.

При приемке в эксплуатацию отремонтированных дымососов
производится контроль результатов приемо-сдаточных испытаний, работы в период
подконтрольной эксплуатации, показателей качества, установленных оценок
качества отремонтированных дымососов и выполненных ремонтных работ.

11.3 Результаты оценки соответствия характеризуются оценками
качества отремонтированного дымососа и выполненных ремонтных работ.

11.4 Контроль соблюдения норм и требований настоящего
стандарта осуществляют органы (Департаменты, подразделения, службы),
определяемые генерирующей компанией.

11.5 Контроль соблюдения норм и требований настоящего
стандарта осуществляется по правилам и в порядке, установленном генерирующей
компанией.

Приложение А
(обязательное)

Допускаемые
замены материалов

Таблица А.1

Позиция

Наименование составной
части

Обозначение составной части

Марка материала по
стандарту или ТУ

по чертежу

заменителя

—

Ходовая часть

(I группы дымососов)

03.8216.035

610590

1

Полумуфта моторная

СТП 30.5681.405

35 Л

СЧ 20

2

Полумуфта ведомая

СТП 32.5681.405

35 Л

СЧ 20

3

Палец 38

СТП 30.4126.038

Сталь 35

—

20

Кольцо резиновое 38

СТП 36.7341.038

Резиновая смесь 4004

—

4

Вал

610583

Сталь 35

—

18

Шпонка 36´20´200

ГОСТ
23360

Сталь 35

Сталь 20X13

19

Шпонка 32´18´200

ГОСТ
23360

Сталь 35

Сталь 20X13

12

Корпус

610587

СЧ 18

СЧ 20, СЧ 25

6

Крышка корпуса

182345

СЧ 18

СЧ 20, СЧ 25

17

Кольцо распорное Ø150

86015

ВСт3кп3

Сталь 20

9

Ступица

610233

25 Л

30Л, 35Л

10

Крыльчатка

ДН-26 610244 (610242)

ДН-26ГМ 610627 (610627-01)

ДН-24 610229 (610236)

ДН-24ГМ 610659 (610659-01)

ДН-22 610227 (610223)

ДН-22ГМ 610661 (610661-01)

—

Лопатка

ДН-26, ДН-26ГМ

189009 (189006)

ВСт3сп5

ВСт3сп

ДН-24. ДН-24ГМ

610004 (610002)

ВСт3сп5

ВСт3сп

ДН-22, ДН-22ГМ

188397 (188387)

ВСт3кп3

ВСт3сп

—

Диск покрывной

189005

(ДН-26, ДН-26ГМ)

ВСт3сп5

ВСт3сп

610001

(ДН-24, ДН-24ГМ)

ВСт3сп5

ВСт3сп

188389

(ДН-22, ДН-22ГМ)

ВСт3сп5

ВСт3сп

—

Диск

610246

(ДН-26, ДН-2бГМ)

ВСт3сп5

ВСт3сп

610231

(ДН-24, ДН-24ГМ)

ВСт3сп5

ВСт3сп

610230

(ДН-22, ДН-22ГМ)

ВСт3сп5

ВСт3сп

—

Болт призонный

86685

Сталь 35

—

Ходовая часть

(II группа дымососов)

611670

1

Полумуфта моторная

СТП30.5681-405

35 Л

СЧ 20

2

Полумуфта ведомая

СТП32.5681-405

35 Л

СЧ 20

3

Палец 38

СТП30.4126.038

Сталь 35

—

12

Кольцо резиновое 38

СТП-36.7341.038

Резиновая смесь 4004

—

4

Вал

611672

ВСт5сп2

Сталь 35

13

Шпонка 28´16´180

ГОСТ
23360

Сталь 35

Сталь 20X13

14

Шпонка 32×18×180

ГОСТ
23360

Сталь 35

Сталь 20X13

6

Крышка

611678

СЧ 18

СЧ 20, СЧ 25

9

Корпус

611675

СЧ 18

СЧ 20, СЧ 25

8

Колесо рабочее (ДН-21М, ДН-21ГМ)

611593.03.210.064

—

Ступица

611603

25 Л

30Л, 35Л

—

Лопатка

611541 (611542)

ВСт3кп3

Сталь 20

—

Лопатка дополнительная

611604 (611605)

ВСт3кп3

Сталь 20

—

Диск

611544

ВСт3сп5

ВСт3сп

—

Диск покрывной

611543

ВСт3сп5

ВСт3сп

8

Колесо рабочее (ДН-19М, ДН-19МГМ)

03.8210.048,

03.8210.066

—

Ступица

611603

25 Л

З0Л, 35Л

—

Лопатка

03.1492.052 (03.1492.053)

ВСт3кп3

Сталь 20

—

Лопатка дополнительная

03.1492.054 (03.1492.055)

ВСт3кп3

Сталь 20

—

Диск

03.5201.192

ВСт3сп5

ВСт3сп

—

Диск покрывной

03.3684.009

ВСт3сп5

ВСт3сп

Аппарат направляющий

03.8262.020.04 603154-05 (ДН-26, ДН-26ГМ)

03.8262.020.02 503154-02 (ДН-24, ДН-24ГМ)

03.8262.020 603154 (ДН-22, ДН-22ГМ)

1

Лопатка

610329-03

(ДН-26, ДН-26ГМ)

ВСт3кп3

Сталь 20

610329-01

(ДН-24, ДН-24ГМ)

ВСт3кп3

Сталь 20

610329

(ДН-22, ДН-22ГМ)

ВСткп3

Сталь 20

2

Ролик направляющий

03.5641.002

32446

СЧ 15

СЧ18, СЧ20

3

Ось

03.4460.002

180046

ВСт4кп2

Сталь 35

5

Ось

03.4101.029

180044

ВСт4кп2

Сталь 35

6

Палец

603149-02

(ДН-26, ДН-26ГМ)

ВСт4кп2

ВСт4пс

603149-01

(ДН-24, ДН-24ГМ, ДН-22, ДН-22ГМ)

ВСт4кп2

ВСт4пс

8

Палец

603149-02

(ДН-26, ДН-26ГМ)

ВСт4кп2

ВСт4пс

603149-01

(ДН24, ДН-24ГМ, ДН-22, ДН-22ГМ)

ВСт4кп2

ВСт4пс

—

Аппарат направляющий

03.8262.017 (ДН-19М, ДН-19МГМ)

03.8262.012 (ДН-21М, ДН-21МГМ)

1

Лопатка

611616

(ДН-21М, ДН-21МГМ)

ВСт3кп3

Сталь 20

03.3452.105

(ДН-19М, ДН-19МГМ)

ВСт3кп3

Сталь 20

2

Ролик направляющий

03.5641.002

(22446)

СЧ 15

СЧ18, СЧ20

3

Ось

03.4460.002

(180046)

Сталь 35

ВСт4кп2

5

Ось

03.4101.029

(180044)

Сталь 35

ВСт4кп2

6

Палец

610623-02

ВСт4кп2

ВСт4пс

8

Палец

603149

ВСт4кп2

ВСт4пс

Примечания:

ВСт4кп2, ВСт4пс                                                       ГОСТ
535

25Л, 30Л, 35Л                                                              ГОСТ 977

Сталь 35                                                                       ГОСТ
1050

СЧ15, СЧ18, СЧ20, СЧ25                                         ГОСТ 1412

Сталь 20X13                                                                ГОСТ
5632

ВСт3кп3, ВСт3сп3 ВСт3сп                                     ГОСТ 19903

Резиновая смесь 4004                                               ТУ
38-105.376-82

Обозначение
составной части, указанной в скобках, относится к дымососам левого вращения.

Приложение Б
(обязательное)

Номенклатура
деталей, заменяемых независимо от их состояния

Таблица Б.1

Наименование составной
части

Обозначение

Количество на изделие, шт.
(кг)

I группа

Дымососы ДН-26, ДН-26ГМ

03.8200.142 (правый) 03.8200.143 (левый)

Улитка (Y = 0° … 105°):

Прокладка Двн = 2040 мм,

Дн = 2166 мм

Картон асбестовый

КАОН-1-2 ГОСТ
2850

1 (1,2)

Прокладка 2×100×15800 мм

Дымососы ДН-24, ДН-24ГМ

То же

03.8200.140(правый)

03.8200.141(левый)

1 (4,7)

Улитка (Y = 0° … 105°):

Прокладка Двн = 1830 мм Дн = 1956 мм

Картон асбестовый

КАОН-1-2 ГОСТ 2850

1 (1,1)

Прокладка 2×100×16400 мм

Дымососы ДН-22, ДН-22ГМ

То же

03.8200.138 (правый)

03.8200.139 (левый)

1 (4,25)

Улитка (Y = 0° … 105°):

Прокладка Двн = 1660 мм, Дн = 180б мм

Картон асбестовый

КАОН-1-2 ГОСТ 2850

1 (1,4)

Прокладка 2×100×16800 мм

То же

1 (4,7)

Ходовая часть

03.8216.035

610590

—

Прокладка δ = 0,5 мм, Д = 36 мм, d = 2 мм

Картон А ГОСТ
9347

2 (0,002)

Прокладка δ = 0,5 мм, Д = 440 мм, d = 340 мм

То же

1 (0,025)

Прокладка δ = 0,5 мм, Д = 420 мм, d = 320 мм

1 (0,023)

Набивка сальника 13×13×1500 мм

Набивка асбестовая плетёная АПР ГОСТ 5152

(1,017)

Шайба стопорная 145

ГОСТ 11371

2

То же, 160

ГОСТ 11371

1

Шплинт 6,3×63

ГОСТ 397

4

Кольцо подкладное 45×28×2

СТП30.7341.117

1

Кольцо резиновое 38

03.7341.038

40

II группа

Дымососы ДН-21М, ДН-21МГМ

3.8200.223 (правый)

03.8200.224 (левый)

Улитка (Y = 0° … 105°):

Прокладка Двн = 1424 мм, Дн = 1550 мм

Картон асбестовый

КАОН-1-2 ГОСТ 2850

2 (1,9)

Прокладка 2×100×11500 мм

Дымососы ДН-19М, ДН-19МГМ

То же

03.8200.221 (правый)

03.8200.222 (левый)

1 (5)

Улитка (Y = 0° … 105°):

Прокладка Двн = 1235 мм, Дн = 1375 мм

Картон асбестовый

КАОН-1-2 ГОСТ 2850

2 (1,6)

Наименование составной части

Обозначение

Количество на изделие, шт.
(кг)

Прокладка 2×100×7000 мм

То же

1 (1,68)

Ходовая часть

611670

—

Прокладка δ = 0,5 мм, Дн = 36 мм, d = 22 мм

Картон А ГОСТ
9347

2 (0,002)

Прокладка δ = 0,5 мм, Дн = 380 мм, d = 280 мм

Картон А ГОСТ
9347

1 (0,21)

Прокладка δ = 0,5 мм, Дн = 370 мм, d = 270 мм

Картон А ГОСТ
9347

1 (0,20)

Набивка сальника 13×13×1000 мм

Набивка асбестовая плетёная АПР ГОСТ 5152

1 (0,12)

Шайба стопорная 115

ГОСТ 11371

1

Шайба стопорная 125

ГОСТ 11371

1

То же, 145

ГОСТ 11371

1

Шплинт 6,3×63

ГОСТ 397

4

Кольцо подкладное 45×28×2

СТП 30.7341.117

1

Кольцо резиновое 38

СТП 36.7341.038

40

Кольцо 10×60×55

610341

1

Приложение В
(рекомендуемое)

Перечень
средств измерения, упомянутых в стандарте

Таблица В.1

Наименование средств
измерения, ГОСТ, ТУ

Условное обозначение

Нутромер ГОСТ 10

НМ 75

НМ 175

НМ 1250

Штангенциркуль ГОСТ 166

ШЦ—I-125-0,1-1

ШЦ—III-2000-0 1

Индикатор ГОСТ
577

ИЧ 02 кл.1

ИЧ 25 кл.1

Нутромер ГОСТ
868

НИ 18-50-1

НИ 50/100-1

НИ 100-160-1

НИ 250-450-1

Микрометр ГОСТ 4381

МРИ 125-0,002

МРИ 150-0,002

МРИ 200-0,002

Микрометр ГОСТ 6507

МК 50-1

Рулетка ГОСТ 7502

РОПК2-35НТ/1

Индикатор ГОСТ
9696

1МИГ

Скоба ГОСТ 11098

СИ50

Головка ГОСТ
18833

1МГ

Калибр пазовый ГОСТ
24121

Щуп 0,03-100 кл.1 ТУ 2-034-022.1197-011-91

Дефектоскоп магнитный ТУ 25-06-1604-79

ПМД

То же ультразвуковой ТУ 25-06.1668-86

УД2-12(2.1)

Шаблоны ПО «Сибэнергомаш»

Черт. 189008, 189006, 610004, 610002, 188397.
188387, 611541, 611542, 03.1492, 0.52, 03.1492.053, 611604, 611605,
03.1492.052, 03.1492.053, 611604, 611605, 03.1492.054, 03.1492.055

Библиография

[1] ОСТ 108.982.101-83
Временная противокоррозионная защита изделий котлостроения. Покрытия
лакокрасочные. Технические требования

Ключевые слова: дымососы центробежные одностороннего
всасывания, качество ремонта, технические условия

Руководитель организации-разработчика

ЗАО «ЦКБ
Энергоремонт»

Генеральный
директор

А.В.
Гондарь

Руководитель разработки

Заместитель
генерального директора

Ю.В.
Трофимов

Исполнители

Главный
специалист

Ю.П.
Косинов

Главный
конструктор проекта

Б.Е.
Сегин

Дымосос ДН

dymosos_dn

Тип: дымосос напорный.

Дымосос ДН используется для утилизации продуктов горения из котельных топок посредством создания принудительной тяги.

Для обеспечения надежной продолжительной работы и исключения перебоев рекомендуется применять дымососы ДН в котельных агрегатах, оснащенных дополнительно газовыми очистными установками.

Гарантийный срок: 12 месяцев со дня установки дымососа, но не более 18 месяцев со дня отгрузки с предприятия изготовителя.

Технические характеристики и параметры дымососа ДН

Марка дымососа: ДН-6,3; ДН-8; ДН-9; ДН-10; ДН-11,2; ДН-12,5; ДН-13; ДН-15; ДН-17; ДН-19; ДН-21; ДН-22.

Среднего и высокого давления.

Тип всасывания: односторонний.

Направление вращения: правое или левое.

Лопатки: загнуты назад.

Количество лопаток: 16 шт.

Страна производитель: Россия.

Марка дымососа

 Электродвигатель Параметры в рабочей зоне Масса, кг
Электродвигатель Мощность, кВт Частота вращения, мин–¹ Производительность 10³ х м³/час Полное давление, Па 1 2 3
ДН-6,3 АИР112МВ6 4 1000 3400 435 325 510 460
АИР112М4 5,5 1500 5100 980 325 510 460
ДН-8  5А160S6 11 1000 6700 780 505 700 655
5А160S4 15 1500 10460 1780 505 700 655
ДН-9  5А160S6 11 1000 9930 990 550 780 725
5А160S4 15 1500 14900 2220 550 780 725
ДН-10 5А160S6 11 1000 13620 1150 620 885 925
АИР180М4 30 1500 20450 2680 700 950 990
ДН-11,2 5А200М6 22 1000 19100 1550 920 1325 1270
5А200L4 45 1500 28750 3500 980 1390 1375
ДН-12,5 5А200L6 30 1000 26600 1950 1130 1515 1460
5А250S4 75 1500 39900 4400 1340 1725 1715
ДН-13 5А200L6 30 1000 40000 1800 1200 1710 1520
5АМ280S4 110 1500 60000 4000 1530 2090 —
ДН-15 5А280S8 55 750 37500 1700 — 2100* —
5А280S6 75 1000 50000 3000 — —
АИР355S4 250 1500 78000 6900 — —
АОД-355Х-4 250 1500 78000 6900 — —
ДН-17 5А280S8 55 750 57000 2200 — 2320* —
АИР355S6 160 1000 75000 3500 — —
ДАЗО4-400ХК-4 315 1500 110000 8600 — —
ДАЗО4-400Х-4 400 1500 110000 8600 — —
ДН-19 АИР355М10 110 600 62000 1700 — 3150* —
АИР355S8 132 750 78000 2700 — —
АИР355МА6 200 1000 105000 4620 — —
АОД4-355Х-6 200 1000 105000 46200 — —
АИР355МВ6 250 1000 105000 4620 — —
ДАЗО4-400ХК-6 250 1000 105000 4620 — —
ДН-21 АИР355S10 90 600 83000 2100 — 4340* —
АИР355МА8 160 750 105000 3300 — —
АДН-315-6 315 1000 135000 5850 — —
ДАЗО4-400Х-6 315 1000 135000 5850 — —
ДАЗО4-400У-6 400 1000 135000 5850 — —
ДН-22 ДАЗО4-450Х-8 315 750 162000 3200 — 5250* —

Подготовка дымососа ДН к работе и меры безопасности при работе 

При пуске дымососа в работу необходимо:

  • убедиться в наличии пускозащитных устройств (ПЗУ);

  • проверить настройку теплового реле на ток обмотки электродвигателя.

Подключение дымососа к сети должен производить электромонтер с разрядом не ниже третьего и с 3-ей формой допуска.

Перед монтажом дымосос ДН произвести внешний осмотр его узлов. Убедиться в плавном вращении рабочего колеса. Проверить затяжку болтовых соединений и при необходимости затянуть ослабевшие болты. Проверить мегомметром изоляцию обмоток электродвигателя, при необходимости просушить обмотки. В течении 2-х часов после пуска измерять температуру корпуса электродвигателя (температура не должна превышать 55 градусов С).


Техническое обслуживание дымососа ДН

Во время эксплуатации дымососа необходимо:

  • периодически проверять состояние всех винтовых соединений.
  • периодически просушивать дымосос, следить за уровнем вибрации.
  • периодически, но не реже 1 раза в год, производить тщательный осмотр рабочего колеса, проверять прочность его соединения с валом электродвигателя.

Обслуживание электродвигателей привода производить согласно инструкции по монтажу и эксплуатации трехфазных асинхронных электродвигателей.

Акустические характеристики дымососа ДН

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-8 1000 Нагнетание 86 90 88 85 83 77 70 91
Всасывание 82 86 84 81 79 73 66 87
Вокруг корпуса 77 81 78 75 72 65 58 80
1500 Нагнетание 94 96 101 98 95 90 85 103
Всасывание 90 92 97 94 91 87 81 99
Вокруг корпуса 85 87 91 88 84 78 73 92
ДН-9 1000 Нагнетание 90 94 92 89 87 81 74 94
Всасывание 86 90 88 85 84 77 70 90
Вокруг корпуса 81 84 82 79 76 69 62 83
1500 Нагнетание 97 100 105 102 99 94 89 107
Всасывание 93 96 101 98 95 90 85 103
Вокруг корпуса 88 91 94 91 89 82 77 96
ДН-10 1000 Нагнетание 94 98 96 93 91 85 78 98
Всасывание 90 94 92 89 87 81 74 92
Вокруг корпуса 85 88 86 83 80 73 66 87
1500 Нагнетание 101 104 109 106 103 98 93 111
Всасывание 96 99 104 101 99 97 91 107
Вокруг корпуса 92 95 99 96 92 86 81 100
ДН-11,2 1000 Нагнетание 98 102 100 97 94 89 82 102
Всасывание 94 98 96 93 90 85 78 98
Вокруг корпуса 94 98 96 93 90 85 78 98
1500 Нагнетание 105 108 113 110 107 102 97 115
Всасывание 101 103 108 106 103 100 95 111
Вокруг корпуса 96 99 103 100 96 90 85 104
ДН-12,5 1000 Нагнетание 102 106 104 101 99 93 86 106
Всасывание 98 102 100 97 95 89 82 102
Вокруг корпуса 93 97 94 91 88 81 74 95
1500 Нагнетание 109 112 17 114 111 106 101 119
Всасывание 104 107 112 110 107 104 99 115
Вокруг корпуса 100 103 107 104 100 94 89 108

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-13 1000 Нагнетание 101 106 105 102 100 96 90 107
Всасывание 97 102 101 98 96 92 86 103
Вокруг корпуса 92 97 95 92 89 84 78 96
1500 Нагнетание 110 113 118 115 112 107 102 120
Всасывание 106 109 114 111 108 103 98 116
Вокруг корпуса 101 104 108 105 101 95 90 109
ДН-15 750 Нагнетание 98 103 102 99 97 93 87 104
Всасывание 94 99 98 95 93 89 83 100
Вокруг корпуса 89 94 92 89 86 81 75 93
1000 Нагнетание 106 111 110 107 105 101 95 112
Всасывание 102 1107 106 103 101 87 91 108
Вокруг корпуса 97 102 100 97 94 89 83 101
1500 Нагнетание 115 118 123 120 117 112 107 125
Всасывание 111 114 119 116 113 108 104 121
Вокруг корпуса 106 109 113 110 106 100 95 114
ДН-17 750 Нагнетание 103 108 107 104 102 98 92 109
Всасывание 95 104 103 100 98 94 88 105
Вокруг корпуса 94 99 97 94 91 86 89 98
1000 Нагнетание 110 115 114 111 109 105 99 116
Всасывание 106 111 110 107 105 101 95 112
Вокруг корпуса 101 106 104 101 99 93 87 105
1500 Нагнетание 119 122 127 124 121 116 111 129
Всасывание 115 118 123 120 117 112 107 125
Вокруг корпуса 110 113 117 114 110 104 99 118

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-19 750 Нагнетание 102 104 102 100 97 94 90 105
Всасывание 98 100 98 96 93 90 86 101
Вокруг корпуса 93 95 92 90 86 82 78 95
1000 Нагнетание 107 112 111 108 106 102 96 113
Всасывание 103 108 107 104 102 98 92 109
Вокруг корпуса 98 102 101 98 96 90 83 102
1500 Нагнетание 114 119 118 115 113 109 103 120
Всасывание 110 115 114 111 109 105 99 116
Вокруг корпуса 105 110 108 105 103 97 90 109
ДН-21 750 Нагнетание 105 107 105 103 100 97 93 108
Всасывание 101 103 101 99 96 93 89 104
Вокруг корпуса 96 98 95 93 89 85 81 98
1000 Нагнетание 110 115 114 111 109 105 99 116
Всасывание 106 111 110 107 105 101 95 112
Вокруг корпуса 101 106 104 101 98 93 86 105
1500 Нагнетание 117 122 121 118 116 112 106 123
Всасывание 113 118 117 114 112 108 102 119
Вокруг корпуса 108 113 111 108 106 100 93 112

Условия эксплуатации дымососа ДН

Дымосос ДН предназначен для эксплуатации в макроклиматических районах в условиях умеренного (У) климата 1-3 категории размещения по ГОСТ 15150, невзрывоопасные зоны, незначительный уровень механических внешних воздействующих факторов.

Температура окружающей среды от – 40о С до + 40о С.

Максимальный эффект от применения дымососа ВД обеспечивает его эксплуатация в условиях умеренного либо тропического климата, 2-3-я категории размещения.

При обеспечении условий эффективной защиты электрических элементов прибора – допустима 1-я категория. Допустимые параметры внешней температуры – в диапазоне от минус до плюс 40 градусов.

Системы вентиляции используются для поддержания чистоты воздуха в производственных помещениях и местах проживания людей, удовлетворяющих санитарно-гигиеническим требованиям. Основным свойством вентиляции является устранение вредных выделений в помещениях, к которым относят: избыточное тепло и влагу, различные газы и пары вредных веществ, а также пыль и смог.

дымососы ВД воздуходувные машины, для перемещения воздуха по воздуховодам систем кондиционирования и вентиляции, а также для осуществления прямой подачи либо отсасывания воздуха из помещения.

Указание мер безопасности при работе с дымососом ДН

При эксплуатации дымососа руководствуйтесь ГОСТ 12.2.0420 «Машины и оборудование для животноводства и кормопроизводства» и «Правилами устройства электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей». Типовыми инструкциями по технике безопасности при монтаже оборудования.

Следите за исправностью электрооборудования. Не работайте без заземления электродвигателя или при несправности заземления.

Ремонт и очистку двигателя производите только после полной остановки вращающихся частей дымососа и полного снятия напряжения отключением от сети.

При обнаружении вибрации, ударов, повышения шума, запаха гари электроизоляции, отключите дымосос от сети.

Обслуживание дымососов должно производиться персоналом, изучившим настоящую инструкцию и имеющему квалификационную группу по технике безопасности при эксплуатации электроустановок, не нижнее III.

При возникновении пожара:

  • немедленно обесточить изделие.

  • вызвать пожарную аварийно-спасательную службу МЧС по телефону 01.

  • принять меры к тушению пожара.

  • категорически запрещается тушить дымосос, находящиеся под напряжением, водой.

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13
dymosos_dn_6_3_13_gabarity

Тип: дымосос напорный.

Дымосос ДН используется для утилизации продуктов горения из котельных топок посредством создания принудительной тяги.

Для обеспечения надежной продолжительной работы и исключения перебоев рекомендуется применять дымососы ДН в котельных агрегатах, оснащенных дополнительно газовыми очистными установками.

Гарантийный срок: 12 месяцев со дня установки дымососа, но не более 18 месяцев со дня отгрузки с предприятия изготовителя.

Технические характеристики и параметры дымососа ДН

Марка дымососа: ДН-6,3; ДН-8; ДН-9; ДН-10; ДН-11,2; ДН-12,5; ДН-13; ДН-15; ДН-17; ДН-19; ДН-21; ДН-22.

Среднего и высокого давления.

Тип всасывания: односторонний.

Направление вращения: правое или левое.

Лопатки: загнуты назад.

Количество лопаток: 16 шт.

Страна производитель: Россия.

Марка дымососа

 Электродвигатель Параметры в рабочей зоне Масса, кг
Электродвигатель Мощность, кВт Частота вращения, мин–¹ Производительность 10³ х м³/час Полное давление, Па 1 2 3
ДН-6,3 АИР112МВ6 4 1000 3400 435 325 510 460
АИР112М4 5,5 1500 5100 980 325 510 460
ДН-8  5А160S6 11 1000 6700 780 505 700 655
5А160S4 15 1500 10460 1780 505 700 655
ДН-9  5А160S6 11 1000 9930 990 550 780 725
5А160S4 15 1500 14900 2220 550 780 725
ДН-10 5А160S6 11 1000 13620 1150 620 885 925
АИР180М4 30 1500 20450 2680 700 950 990
ДН-11,2 5А200М6 22 1000 19100 1550 920 1325 1270
5А200L4 45 1500 28750 3500 980 1390 1375
ДН-12,5 5А200L6 30 1000 26600 1950 1130 1515 1460
5А250S4 75 1500 39900 4400 1340 1725 1715
ДН-13 5А200L6 30 1000 40000 1800 1200 1710 1520
5АМ280S4 110 1500 60000 4000 1530 2090 —
ДН-15 5А280S8 55 750 37500 1700 — 2100* —
5А280S6 75 1000 50000 3000 — —
АИР355S4 250 1500 78000 6900 — —
АОД-355Х-4 250 1500 78000 6900 — —
ДН-17 5А280S8 55 750 57000 2200 — 2320* —
АИР355S6 160 1000 75000 3500 — —
ДАЗО4-400ХК-4 315 1500 110000 8600 — —
ДАЗО4-400Х-4 400 1500 110000 8600 — —
ДН-19 АИР355М10 110 600 62000 1700 — 3150* —
АИР355S8 132 750 78000 2700 — —
АИР355МА6 200 1000 105000 4620 — —
АОД4-355Х-6 200 1000 105000 46200 — —
АИР355МВ6 250 1000 105000 4620 — —
ДАЗО4-400ХК-6 250 1000 105000 4620 — —
ДН-21 АИР355S10 90 600 83000 2100 — 4340* —
АИР355МА8 160 750 105000 3300 — —
АДН-315-6 315 1000 135000 5850 — —
ДАЗО4-400Х-6 315 1000 135000 5850 — —
ДАЗО4-400У-6 400 1000 135000 5850 — —
ДН-22 ДАЗО4-450Х-8 315 750 162000 3200 — 5250* —

Подготовка дымососа ДН к работе и меры безопасности при работе 

При пуске дымососа в работу необходимо:

  • убедиться в наличии пускозащитных устройств (ПЗУ);

  • проверить настройку теплового реле на ток обмотки электродвигателя.

Подключение дымососа к сети должен производить электромонтер с разрядом не ниже третьего и с 3-ей формой допуска.

Перед монтажом дымосос ДН произвести внешний осмотр его узлов. Убедиться в плавном вращении рабочего колеса. Проверить затяжку болтовых соединений и при необходимости затянуть ослабевшие болты. Проверить мегомметром изоляцию обмоток электродвигателя, при необходимости просушить обмотки. В течении 2-х часов после пуска измерять температуру корпуса электродвигателя (температура не должна превышать 55 градусов С).


Техническое обслуживание дымососа ДН

Во время эксплуатации дымососа необходимо:

  • периодически проверять состояние всех винтовых соединений.
  • периодически просушивать дымосос, следить за уровнем вибрации.
  • периодически, но не реже 1 раза в год, производить тщательный осмотр рабочего колеса, проверять прочность его соединения с валом электродвигателя.

Обслуживание электродвигателей привода производить согласно инструкции по монтажу и эксплуатации трехфазных асинхронных электродвигателей.

Акустические характеристики дымососа ДН

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-8 1000 Нагнетание 86 90 88 85 83 77 70 91
Всасывание 82 86 84 81 79 73 66 87
Вокруг корпуса 77 81 78 75 72 65 58 80
1500 Нагнетание 94 96 101 98 95 90 85 103
Всасывание 90 92 97 94 91 87 81 99
Вокруг корпуса 85 87 91 88 84 78 73 92
ДН-9 1000 Нагнетание 90 94 92 89 87 81 74 94
Всасывание 86 90 88 85 84 77 70 90
Вокруг корпуса 81 84 82 79 76 69 62 83
1500 Нагнетание 97 100 105 102 99 94 89 107
Всасывание 93 96 101 98 95 90 85 103
Вокруг корпуса 88 91 94 91 89 82 77 96
ДН-10 1000 Нагнетание 94 98 96 93 91 85 78 98
Всасывание 90 94 92 89 87 81 74 92
Вокруг корпуса 85 88 86 83 80 73 66 87
1500 Нагнетание 101 104 109 106 103 98 93 111
Всасывание 96 99 104 101 99 97 91 107
Вокруг корпуса 92 95 99 96 92 86 81 100
ДН-11,2 1000 Нагнетание 98 102 100 97 94 89 82 102
Всасывание 94 98 96 93 90 85 78 98
Вокруг корпуса 94 98 96 93 90 85 78 98
1500 Нагнетание 105 108 113 110 107 102 97 115
Всасывание 101 103 108 106 103 100 95 111
Вокруг корпуса 96 99 103 100 96 90 85 104
ДН-12,5 1000 Нагнетание 102 106 104 101 99 93 86 106
Всасывание 98 102 100 97 95 89 82 102
Вокруг корпуса 93 97 94 91 88 81 74 95
1500 Нагнетание 109 112 17 114 111 106 101 119
Всасывание 104 107 112 110 107 104 99 115
Вокруг корпуса 100 103 107 104 100 94 89 108

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-13 1000 Нагнетание 101 106 105 102 100 96 90 107
Всасывание 97 102 101 98 96 92 86 103
Вокруг корпуса 92 97 95 92 89 84 78 96
1500 Нагнетание 110 113 118 115 112 107 102 120
Всасывание 106 109 114 111 108 103 98 116
Вокруг корпуса 101 104 108 105 101 95 90 109
ДН-15 750 Нагнетание 98 103 102 99 97 93 87 104
Всасывание 94 99 98 95 93 89 83 100
Вокруг корпуса 89 94 92 89 86 81 75 93
1000 Нагнетание 106 111 110 107 105 101 95 112
Всасывание 102 1107 106 103 101 87 91 108
Вокруг корпуса 97 102 100 97 94 89 83 101
1500 Нагнетание 115 118 123 120 117 112 107 125
Всасывание 111 114 119 116 113 108 104 121
Вокруг корпуса 106 109 113 110 106 100 95 114
ДН-17 750 Нагнетание 103 108 107 104 102 98 92 109
Всасывание 95 104 103 100 98 94 88 105
Вокруг корпуса 94 99 97 94 91 86 89 98
1000 Нагнетание 110 115 114 111 109 105 99 116
Всасывание 106 111 110 107 105 101 95 112
Вокруг корпуса 101 106 104 101 99 93 87 105
1500 Нагнетание 119 122 127 124 121 116 111 129
Всасывание 115 118 123 120 117 112 107 125
Вокруг корпуса 110 113 117 114 110 104 99 118

Марка дымососа

 n, мин -1 Зона измерений Значение Lpl, дБ в октавных полосах f, Гц Lpa, дБА
125 250 500 1000 2000 4000 8000
ДН-19 750 Нагнетание 102 104 102 100 97 94 90 105
Всасывание 98 100 98 96 93 90 86 101
Вокруг корпуса 93 95 92 90 86 82 78 95
1000 Нагнетание 107 112 111 108 106 102 96 113
Всасывание 103 108 107 104 102 98 92 109
Вокруг корпуса 98 102 101 98 96 90 83 102
1500 Нагнетание 114 119 118 115 113 109 103 120
Всасывание 110 115 114 111 109 105 99 116
Вокруг корпуса 105 110 108 105 103 97 90 109
ДН-21 750 Нагнетание 105 107 105 103 100 97 93 108
Всасывание 101 103 101 99 96 93 89 104
Вокруг корпуса 96 98 95 93 89 85 81 98
1000 Нагнетание 110 115 114 111 109 105 99 116
Всасывание 106 111 110 107 105 101 95 112
Вокруг корпуса 101 106 104 101 98 93 86 105
1500 Нагнетание 117 122 121 118 116 112 106 123
Всасывание 113 118 117 114 112 108 102 119
Вокруг корпуса 108 113 111 108 106 100 93 112

Условия эксплуатации дымососа ДН

Дымосос ДН предназначен для эксплуатации в макроклиматических районах в условиях умеренного (У) климата 1-3 категории размещения по ГОСТ 15150, невзрывоопасные зоны, незначительный уровень механических внешних воздействующих факторов.

Температура окружающей среды от – 40о С до + 40о С.

Максимальный эффект от применения дымососа ВД обеспечивает его эксплуатация в условиях умеренного либо тропического климата, 2-3-я категории размещения.

При обеспечении условий эффективной защиты электрических элементов прибора – допустима 1-я категория. Допустимые параметры внешней температуры – в диапазоне от минус до плюс 40 градусов.

Системы вентиляции используются для поддержания чистоты воздуха в производственных помещениях и местах проживания людей, удовлетворяющих санитарно-гигиеническим требованиям. Основным свойством вентиляции является устранение вредных выделений в помещениях, к которым относят: избыточное тепло и влагу, различные газы и пары вредных веществ, а также пыль и смог.

дымососы ВД воздуходувные машины, для перемещения воздуха по воздуховодам систем кондиционирования и вентиляции, а также для осуществления прямой подачи либо отсасывания воздуха из помещения.

Указание мер безопасности при работе с дымососом ДН

При эксплуатации дымососа руководствуйтесь ГОСТ 12.2.0420 «Машины и оборудование для животноводства и кормопроизводства» и «Правилами устройства электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей». Типовыми инструкциями по технике безопасности при монтаже оборудования.

Следите за исправностью электрооборудования. Не работайте без заземления электродвигателя или при несправности заземления.

Ремонт и очистку двигателя производите только после полной остановки вращающихся частей дымососа и полного снятия напряжения отключением от сети.

При обнаружении вибрации, ударов, повышения шума, запаха гари электроизоляции, отключите дымосос от сети.

Обслуживание дымососов должно производиться персоналом, изучившим настоящую инструкцию и имеющему квалификационную группу по технике безопасности при эксплуатации электроустановок, не нижнее III.

При возникновении пожара:

  • немедленно обесточить изделие.

  • вызвать пожарную аварийно-спасательную службу МЧС по телефону 01.

  • принять меры к тушению пожара.

  • категорически запрещается тушить дымосос, находящиеся под напряжением, водой.

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13
dymosos_dn_6_3_13_gabarity

Марка дымососа

 A A1 A2 C C1 C2 D D1 L H B a1 a2 d d1 h h1 n n1 n3 n4 t1 t2 l
6,3 410 366 285 236 610 330 418 460 945 922 1061 315 240 12 15 532 413 12 12 3 3 122 95 328
8 520 450 354 299 610 330 530 570 1220 1168 1333 400 300 14 15 582 523 12 16 5 3 90 118 510
9 585 500 388 318 610 330 530 570 1258 1318 1485 450 338 14 15 582 593 12 18 5 4 100 97 529
10 620 572 438 336 610 330 667 702 1360 1483 1616 512 375 14 15 600 700 12 28 9 5 64 88 548
11,2 694 710 475 367 760 565 667 702 1570 1686 1869 630 430 14 15 700 784 12 34 10 7 71 68 575
12,5 816 675 520 333 760 565 836 870 1780 1876 2068 625 470 14 15 730 867 16 20 5 5 135 104 698
13 816 675 630 368 760 565 836 870 2057 1876 2068 625 580 14 15 760 867 16 38 9 10 75 63 750

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13 исполнение 3
dymosos_dn_6_3_13_3_gabarity

Марка дымососа

 Amax a B b D D1 d H h h1 C E L1 L2 L3 t1 t2 T1 T2 N N2 n1 n2
6,3 1551 330 1057 409,5 418 460 12 926 413 532 315 236 236 460 610 122 95 366 285 8 12 3 3
8 1930 487 1329 520 530 570 12 1172 523 580 400 300 277 500 610 90 118 450 354 12 12 5 3
9 2099 508 1490 585 530 570 14 1322 593 580 450 338 296 530 610 100 97 500 388 12 18 5 4
10 2175 555 1650 650 660 702 14 1473 663 600 500 375 315 550 610 92 85 552 425 12 22 6 5
11,2 2554 577 1843 728 660 702 14 1655 748 700 560 420 343 800 760 121 118 605 472 12 18 5 4
12,5 2825 671 2051 812,5 830 875 14 1849 838 730 625 470 368 800 760 135 104 675 520 16 20 5 5
13 3072 717 2051 812,5 830 875 14 1849 838 760 625 580 368 800 760 75 63 675 630 16 38 9 10

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13 исполнение 5
dymosos_dn_6_3_13_5_gabarity

Марка дымососа

 Amax a B b D D1 d H h h1 C E L1 L2 L3 t1 t2 T1 T2 N N2 n1 n2
6,3 1551 330 1057 409,5 418 460 12 926 413 532 315 236 236 460 610 122 95 366 285 8 12 3 3
8 1930 487 1329 520 530 570 12 1172 523 580 400 300 277 500 610 90 118 450 354 12 12 5 3
9 2099 508 1490 585 530 570 14 1322 593 580 450 338 296 530 610 100 97 500 388 12 18 5 4
10 2175 555 1650 650 660 702 14 1473 663 600 500 375 315 550 610 92 85 552 425 12 22 6 5
11,2 2554 577 1843 728 660 702 14 1655 748 700 560 420 343 800 760 121 118 605 472 12 18 5 4
12,5 2825 671 2051 812,5 830 875 14 1849 838 730 625 470 368 800 760 135 104 675 520 16 20 5 5
13 3072 717 2051 812,5 830 875 14 1849 838 760 625 580 368 800 760 75 63 675 630 16 38 9 10

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 6,3-13 исполнение 5
dymosos_dn_6_3_13_5_gabarity

Марка дымососа

 А a B B2 b D D1 d H h h1 C E L1 L2 L3 L4 L5 t1 t2 T1 T2 N N2 N3 n1 n2
6,3 1100 330 1057 1468 409.5 418 460 12 926 413 532 315 236 184 450 235 — 1075 122 95 366 385 8 12 4 3 3
8 1305 487 1329 1812 520 530 570 12 1172 523 580 400 300 215 420 245 — 1275 90 118 450 354 12 12 4 5 3
9 1465 508 1490 1902 585 530 570 14 1322 593 580 450 338 296 450 245 393 1275 100 97 500 388 12 18 5 5 4
10 1530 555 1650 2139 650 660 702 14 1473 663 600 500 375 315 450 245 450 1422 92 85 552 425 12 22 5 6 5
11,2 1815 577 1843 2728 728 660 702 14 1655 748 700 560 420 300 650 370 620 990 121 118 605 472 12 18 5 5 4
12,5 1930 671 2051 2845 812.5 830 875 14 1849 838 730 625 470 326 650 370 620 990 135 104 675 520 16 20 5 5 5
13 2030 717 2051 2845 812.5 830 875 14 1849 838 760 625 580 381 650 370 620 990 75 63 675 630 16 38 5 9 10

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 15-17 исполнение 3
dymosos_dn_15_17_gabarity

Марка дымососа

 Аmax A1 a B b D H h С E L1 L2 t1 t2 T1 T2
15 2401 1506 715 2537 975 1500 2328 1400 750 560 674 230 165 160 825 640
17 2463 1540 743 2857 1105 1700 2648 1600 850 632 746 228 184 175 920 700

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 19-22 исполнение 3
dymosos_dn_19_22_gabarity

Марка дымососа

 Аmax A1 a B b D H h С E L1 L2 t1 t2 T1 T2
15 2401 1506 715 2537 975 1500 2328 1400 750 560 674 230 165 160 825 640
17 2463 1540 743 2857 1105 1700 2648 1600 850 632 746 228 184 175 920 700

Габаритные и присоединительные размеры дымососв ДН 19-22 исполнение 3
dymosos_dn_19_22_gabarity

Марка дымососа

 A A1 a B b D D1 H h h1 C E L1 L2 L3 L4 t1 t2 T1 T2 N N2 n1 n2
19 2974 1870 924 3209 1235 1245 1325 2810 750 1230 950 707 1437 1740 600 450 367,5 205 1070 820 16 16 4 4
21 3143 1943 980 3703 1365 1650 1720 3041 750 1340 1050 780 1585 1926 670 448 225 172 1125 860 12 20 5 5
22 3180 1960 1000 4476 1650 1650 1720 3578 850 1464 1540 818 1850 2444 600 500 330 232,5 1650 930 12 18 5 4

Аэродинамические характеристики на дымосос ДН предоставляются по запросу.

Эксплуатация дымососа ДН

Монтаж дымососа.

Дымосос ДН устанавливается в намеченном проекту месте и закрепляется.

Перед началом монтажа проверить готовность места монтажа, в которое должен быть установлен дымосос. Перед монтажом дымососа необходимо произвести внешний осмотр узлов. Замеченные повреждения, полученные в результате  неправильной транспортировки и хранения, устранить.

При монтаже дымососа необходимо:

Убедиться в легком и плавном (без касаний и заеданий) вращений рабочего колеса.

Проверить зазор между рабочим колесом и кольцом входного отверстия и при необходимости отрегулировать осевой зазор.

Проверить затяжку болтовых соединений. Особое внимание обратить на крепление рабочего колеса дымососа.

Заземлить корпус дымососа и электродвигателя.

Комплектность.

Комплект эксплуатационной документации состоит из паспорта на дымосос и паспорта на двигатель. Поставка эксплуатационной документации на двигатели согласно техническим условиям на соответствующие изделия.

Паспорт на дымосос прикладывается к каждому дымососу при единичной отгрузке или на 10 дымососов при отгрузке партиями в один адрес.

Транспортировка и хранение.

Транспортирование дымососов ДН должно производиться железнодорожным или автомобильным транспортов. Способ погрузки, размещение и крепление грузовых мест должны обеспечить сохранность дымососов.

Условия транспортирования дымососов ВД Ж2 по ГОСТ 15150, категория условий хранения Ж2 по ГОСТ 15150.

Хранение дымососов на предприятии-изготовителе должно осуществляться в соответствии с ТУ 200061970.004-2004, после отгрузки – в соответствии с настоящим паспортом «Паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации».

Монтаж и наладка дымососов должны производиться в соответствии с требованиями государственных стандартов, строительных норм и правил, технических условий, паспортов.

Монтаж дымососов ДН на вновь созданных производствах осуществляется, как правило, специализированными монтажными организациями или предприятиями.

Монтаж дымососов на действующих предприятиях после ремонта или их замены выполняется специальной бригадой, назначенной приказом по предприятию.

Погрузочно-разгрузочные работы выполняются в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

дымососы ДН следует располагать так, чтобы обеспечивался их безопасный и удобный монтаж, эксплуатация и ремонт.

Органы управления дымососами оборудуются средствами, предотвращающими при отключении электроэнергии само включение двигателей при восстановлении подачи электроэнергии

Монтаж дымососов, поставленных изготовителем в разобранном виде, осуществляется только после их сборки и проверки работоспособности в рабочем режиме.

Сборка и крепление дымососов к фундаменту должны обеспечивать необходимую прочность, исключающую их деформацию и смещение.

До начала монтажа следует осуществлять:

  • осмотр дымососа, двигателя и выверку места их установки и фундамента под монтаж в соответствии с проектной документацией;
  • проверку сопротивления изоляции двигателя и затяжки болтовых соединений (крепление двигателя и корпуса дымососа к станине или фундаменту, рабочего колеса навалу привода, корпусов подшипников и др.);
  • проверку осевого и радиального зазоров между рабочим колесом и коллектором (для радиальных дымососов) и рабочим колесом и обечайкой корпуса (для осевых дымососов);
  • проверку качества резиновых упругих элементов виброизоляторов.

При обнаружении повреждений, некомплектности поставки дымососов их ввод в эксплуатацию не допускается, при этом составляется акт-рекламация, который направляется организации-изготовителю или поставщику.

Приточные дымососы необходимо устанавливать в местах, исключающих попадание в систему вентиляции взрывоопасных паров, газов, пыли во всех режимах работы производства.

На дымососы ДН местных отсосов устанавливаются блокировки, исключающие пуск и работу конструктивно связанного с ними технологического оборудования при неработающем дымососе.

Виброизоляторы необходимо устанавливать таким образом, чтобы нагрузка на каждый виброизолятор распределялась равномерно.

При монтаже дымососов в условиях действующих взрывоопасных производств необходимо применять инструмент, приспособления и оснастку, исключающие возможность искрообразования.

Воздуховоды со стороны нагнетания и со стороны всасывания соединяются с дымососом через мягкую вставку. Соединение должно обеспечивать герметичность. дымосос ДН и воздуховоды должны составлять замкнутую электрическую цепь.

Подключать воздуховоды к дымососу необходимо только после проверки легкости вращения рабочего колеса, отсутствия дисбаланса с помощью нанесения мелом рисок на рабочем колесе и входном патрубке (при двух-, трехкратном прокручивании рабочее колесо не должно останавливаться на одном и том же месте).

Для исключения попадания в дымосос посторонних предметов на всасывающем участке воздуховода при необходимости предусматривается «карман» (вход перемещаемой среды снизу), либо установка заградительных решеток (сеток) с размером ячейки не выше 12 мм.

При установке дымососов вне помещения для них необходимо устраивать специальные укрытия. При этом следует обеспечить удобство монтажа и технического обслуживания при эксплуатации.

Все вращающиеся части дымососов должны иметь ограждения, исключающие возможность травм персонала.

Заземление дымососов ДН выполняется в соответствии с требованиями правил устройства электроустановок.

После монтажа следует проводить пробный пуск и обкаточные испытания дымососов на атмосферном воздухе.

Перед пуском дымососов ДН необходимо проверить:

Наличие смазки в подшипниках двигателей и узлах вала рабочих колес;

Отсутствие льда на рабочем колесе и обледенения на гибкой вставке дымососов в зимнее время;

Надежность заземления корпусов дымососов, двигателей и, при необходимости, отвод статического электричества с вала привода.

В процессе пробных пусков и обкаточных испытаний следует проверить качество монтажа дымососов, двигателей и других узлов и деталей, температуру нагрева подшипников, вибрацию и другие параметры, согласно требованиям нормативно-технических документов.

дымососы сдаются в эксплуатацию после окончания предпусковых испытаний с оформлением акта приемки и другой эксплуатационной документации в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

Эксплуатация дымососов ДН осуществляется в соответствии с  требованиями настоящих Правил, государственных стандартов, технических условий, паспортов на дымососы, Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, инструкций по техническому обслуживанию и ремонту взрывозащищенных дымососов, производственных инструкций по эксплуатации дымососов и правил устройства электроустановок.

Техническое обслуживание дымососов осуществляется в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию, разработанной согласно требованиям нормативно-технических документов на дымососы. Исправность и работу дымососов проверяет эксплуатационный персонал не реже одного раза в смену с занесением результатов проверки в сменный журнал.

В процессе эксплуатации дымососов, перемещающих взрывоопасную агрессивную среду, необходимо производить периодическую проверку глубины коррозии проточной части дымососов. Периодичность и способы проверки глубины коррозионного износа устанавливаются эксплуатирующими организациями в зависимости от степени агрессивности среды.

При наличии в перемещаемой среде конденсата необходимо своевременно сливать его в закрытую дренажную систему.
Во время работы дымососов ДН должен осуществляться контроль за наличием смазки и температурой в подшипниках и лабиринтном уплотнении.

Максимальная температура нагрева не должна превышать предельно допустимую температуру, указанную в технических характеристиках, и быть не выше температуры,  допустимой для данной группы взрывоопасных смесей.

Периодичность и способы контроля указываются в инструкции по эксплуатации дымососов.

При продолжительных перерывах в эксплуатации дымососов принимаются меры по предотвращению коррозии в подшипниках.

Резервные дымососы ДН необходимо через каждые 3 — 4 недели кратковременно включать в работу.

В процессе эксплуатации необходимо визуально следить за состоянием муфт сцепления вала двигателя и вала рабочего колеса или шкивов и ремней на валах электродвигателя и рабочего колеса. Плоскости муфт не должны касаться между собой. Ремни должны иметь одинаковое натяжение, которое проверяется в процессе технических осмотров.

При эксплуатации дымососов необходимо следить за тем, чтобы виброизоляторы не подвергались коррозии и все крепежные детали были затянуты.

В процессе эксплуатации дымососов осуществляется контроль за плотностью прилегания щеток к валу привода для снятия статического электричества с рабочего колеса.

Периодичность и способ контроля указываются в инструкции по эксплуатации дымососов.

дымосос следует немедленно остановить в случаях:

  • появления стуков, ударов и вибрации в дымососе, двигателе или муфте сцепления;
  • превышения допустимой температуры узлов дымососа и двигателя;
  • трещин в фундаменте;
  • утечки газов или паров из дымососа или воздуховода.

В случае остановки дымососа вследствие разбалансировки рабочего колеса перед его пуском необходимо проверить состояние вала и подшипников.

Для одновременного отключения всех дымососов, конструктивно связанных с оборудованием или встроенных в технологические схемы, а также других дымососов, установленных во взрывоопасном помещении, следует предусматривать устройство, расположенное вне здания и в помещении управления.

Ремонт дымососов производится в соответствии с инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту  дымососов, паспортами на дымососы.

Ремонтные работы по восстановлению дымососов включают в себя текущий и капитальный ремонт в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

Текущий ремонт осуществляется, в зависимости от габаритов дымососов ДН и сложности ремонта, на специализированном участке предприятия либо на месте его установки.

Текущий ремонт включает в себя проведение регулировочных работ, замену или восстановление отдельных узлов и деталей.

К ремонту допускаются лица, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право ремонта.

После текущего ремонта пробный пуск дымососа ДН производится без подсоединения воздуховодов.

Объем работ текущего ремонта должен быть занесен в журнал учета технических освидетельствований и ремонтов и в паспорт дымососа.

Капитальный ремонт осуществляется на специализированном участке предприятия либо на специализированном предприятии по ремонту оборудования, имеющем на это разрешение в установленном порядке.

В процессе капитального ремонта дымососов не должны нарушаться конструктивные размеры узлов и деталей. Внесение конструктивных изменений без согласования с разработчиком дымососов не допускается.

Объем работ капитального ремонта заносится в журнал учета ремонтов (текущего и капитального) и в паспорт дымососа.

После капитального ремонта дымосос подвергается обкатке в течение 2-х часов, в процессе которой проверяется нагрев корпусов подшипников, вибрация и герметичность (при закрытых заслонках либо с подсоединенными воздуховодами).

Перед пуском в эксплуатацию дымососов ДН, встроенных в технологическую схему производства, после ремонта или длительной остановки следует продувать проточную часть дымососов инертным газом.

Двигатели после ремонта проходят испытания по программе приемо-сдаточных испытаний с учетом требований государственных стандартов.

Результаты приемо-сдаточных испытаний заносятся в журнал испытаний.

При проведении в процессе ремонта работ, связанных с перемещением деталей и узлов дымососов с помощью грузоподъемных кранов, следует руководствоваться требованиями правил по перемещению грузов грузоподъемными механизмами.

ДН-21Х-1000

1 Диаметр рабочего колеса, м 2.1
2 Частота вращения рабочего колеса двигателя(синхронная), max, об/мин 1000
3 Типоразмер двигателя ДАЗО4-400У-6
4 Установленная мощность двигателя, кВт 400
5 Потребляемая мощность, кВт 231.1
6 Производительность на всасывании, м3/ч 141800
7 Полное давление, даПа 500.9
8 Температура перемещаемой среды на всасывании, С 200
9 КПД max, % 84
10 Предельная запыленность перемещаемой среды, г/м3 2
11 Предельная температура перемещаемой среды на всасывании, С 200
12 Габариты поставочные с э/дв., LxBxH, мм 4896х3482х3348
13 Масса с э/дв. (без э/дв.), кг 7860 (5360)
14 Угол разворота корпуса при поставке (монтаже) 90 (0 +270 через 15)
15 ТУ 108.1360-2006

Сводная — Дымососы ДН с ходовой частью

Наибольшее применение тягодутьевые машины получили в энергетике в качестве вытяжных и дутьевых устройств для котлов малой и средней мощности.
Поставляем различные исполнения дымососов и вентиляторов с диаметром рабочего колеса от 500 до 1500 мм (500,630,800,900,1000,1120,1250,1300 и 1500).
Тягодутьевые машины могут перемещать воздух и различные газы с температурой от минус 30 до +250 °С.
По специальному заказу возможно изготовить дымососы для газов с температурой до 600…700 °С с применением жаропрочных сталей и охлаждающих устройств.
Вентиляторы и дымососы просты в обслуживании, отличаются повышенной прочностью и надежной работой.

Обозначение дымососа котла с ходовой частью Тип эл. / двигателя дымососа Установл. мощ-ть двиг., кВт Потр. мощ-ть, кВт Произ — ть дымососа, х1000 м3/ч Давл. Па Габариты дымососа (LхВхН), мм Масса, кг
Дымосос ДН 6,ЗХ-1000 об/мин 4А112МА6 3,0 0,45 3,402 39,0 2125x1240x950 485
Дымосос ДН 6,ЗХ-1500 об/мин 4А112М4 5,5 1,2 5,102 88,0 2125x1240x950 485
Дымосос ДН 8Х-1000 об/мин 4A160S6 11,0 1,5 6,97 63,0 2160x1470x1265 681
Дымосос ДН 8Х-1500 об/мин 4A160S4 15,0 5,1 10,46 143,0 2160x1470x1265 681
Дымосос ДН 9Х-1000 об/мин 4A160S6 11,0 2,7 9,93 80,0 2200x1647x1345 737
Дымосос ДН 9Х-1500 об/мин 4A160S4 15,0 9,1 14,9 181,0 2200x1647x1345 737
Дымосос ДН 10Х-1000 об/мин АИР160S6 11,0 4,6 13,62 99,0 2685x1825x1645 960
Дымосос ДН 10Х-1500 об/мин АИР180М4 30,0 15,5 20,43 223,0 2685x1825x1645 1040
Дымосос ДН 11,2Х-1000 об/мин АИР160S6 11,0 8,1 19,13 124,0 2730x2038x1775 1215
Дымосос ДН 11,2Х-1500 об/мин А200М4 37,0 27,2 28,7 281,0 2730x2038x1775 1395
Дымосос ДН 12,5Х-1000 об/мин АИР180М6 18,5 14,0 26,6 155,0 2850x2230x1880 1375
Дымосос ДН 12,5Х-1500 об/мин 5А225М4 55,0 47,2 39,9 351,0 2850x2230x1880 1550
Дымосос ДН 13Х-1000 об/мин 4AM200L6 30,0 18,5 29,0 187,0 2895x2270x1970 1562
Дымосос ДН 13Х-1500 об/мин 4АМ250М4 90,0 58,5 43,0 400,0 3040x2270x1970 1794
Дымосос ДН 15Х-1000 об/мин 4A280S6 75,0 40,0 51,0 252,0 3510x2710x2220 2860
Дымосос ДН 15Х-1500 об/мин АИР355S4 250,0 145,0 77,5 575,0 3745x2710x2220 3170
Дымосос ДН 15Х-750об/мин 4AM250M8 45,0 16,9 38,3 14,18 3310x2710x2220 2610
Дымосос ДН-17Х- 750 об/мин A280S8 55 75 16,8 2617х2808х2548 3100 без эл. дв.
Дымосос ДН-17Х- 1000 об/мин АИР355S6 160 75 29,0 2617х2808х2548 3100 без эл. дв.
Дымосос ДН-17Х- 1500 об/мин ДА304-400Х-4 400 110 66,0 2617х2808х2548 3100 без эл. дв.
Дымосос ДН-19Х- 750 об/мин АИР355S6 132 80 21,0 2775х2946х43265 4600 без эл. дв.
Дымосос ДН-19Х- 1000 об/мин АИР355S6 160 108 36,0 2775х2946х43265 4600 без эл. дв.
Дымосос ДН-19Х- 1000 об/мин АИР355S6 200 108 36,0 2775х2946х43265 4430 без эл. дв.
Дымосос ДН-21Х- 750 об/мин АИР355М6 315 108 36,0 2854х2984х3549 5800 без эл. дв.
Дымосос ДН-21Х- 1000 об/мин ДА304-400У-6 400 145 44,0 2854х2984х3549 5400 без эл. дв.

Источник

ТУ 34-38-20127-95

Группа Е21

 ДЫМОСОС Д1-26х2-0,62

 Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1996-01-01

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента «Энергореновация» РАО «ЕЭС России» В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ «ЦКБ Энергоремонт» Ю.В.Трофимов

 ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработан АООТ «ЦКБ Энергоремонт»

Исполнители: Моисеенко Б.И., Сегин Б.Е.

2. Взамен ТУ 34-38-20127-80.

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20127-80 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

П/п «Мосэнергоремонт»

Барнаульский котельный завод ПО «Сибэнергомаш»

ПО «Сибтехэнерго»

ПО «Союзтехэнерго»

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименование согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

 1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт дымососа типа ДН-26×2-0,62 (в дальнейшем — дымосос).

1.2. ТУ обязательны для предприятий (организаций), производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированный дымосос.

1.3. Технические условия разработаны на основании конструкторской документации, приведённой в таблице 1.

Таблица 1

Наименование

Обозначение

Предприятие-

изготовитель

Предприятие-калькодержатель

Дымосос центробежный ДН-26х2-0,62

ТУ 24-3-478-74

Барнаульский котельный завод

ПО «Сибэнергомаш»

Технические условия

ПО «Сибэнергомаш»

Рабочие чертежи дымососа

611792

То же

То же

Инструкция по монтажу и эксплуатации

ИЭ-02-323-73

«

«

1.4. Условные обозначения, принятые в ТУ:

1, 2, 3… — номера позиций составных частей;

А, Б, В… — поверхности, рассматриваемые при дефектации и ремонте;

а, б, в… — сопряжения;

а

, а

, а

, а

— зазоры: верхний, нижний, правый, левый

1.5. Общие технические сведения

1.5.1. Дымосос типа ДН-26х2-0,62 (рисунок 1) — центробежный двухстороннего всасывания, выполнен по аэродинамической схеме 0.62-40° МО ЦКТИ им.И.И.Ползунова и предназначен для отсасывания дымовых газов из топок пылеугольных и газомазутных котлов.

1.5.2. Техническая характеристика дымососа

Диаметр рабочего колеса, мм

2600

Максимальный к.п.д.

0,84

Номинальные параметры при максимальном к.п.д.:

производительность, м

/ч

477000

полное давление при температуре 100

°

С, Па (кгс/м

)

4,52×10

(461)

потребляемая мощность, кВт

745

Максимально-допустимая частота вращения, с

(об/мин)

12,5 (750)

Максимально-допустимая температура газов перед дымососом, к* (°С)

523(250)

1.6. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ТУ, приведены в обязательном приложении 1.

 2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Для ремонта составных частей дымососа должны применяться материалы, указанные в рабочих чертежах, или материалы-заменители, приведённые в обязательном приложении 2. Механические свойства материалов-заменителей должны быть выше или соответствовать свойствам материалов, указанных в рабочих чертежах.

2.2. Сварные швы составных частей дымососа должны контролироваться внешним осмотром.

Дымосос типа ДН-26х2-0,62

1 — всасывающий карман; 2 — ходовая часть; 3 — улитка; 4 — рабочее колесо; 5 — направляющий аппарат

Рисунок 1

2.3 Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться электродами, указанными в рабочих чертежах.

2.4. Порядок наложения сварных швов должен обеспечивать минимальные напряжения и отсутствие коробления соединяемых элементов.

2.5. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 5264-00*. Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой и иметь плавный переход от шва к основному металлу без наплывов. Подрезы основного металла вдоль шва глубиной более 1 мм не допускаются.

2.6. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформации и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.7. Крепёжные изделия не подлежат ремонту при:

1) повреждение резьбы более чем на двух нитках;

2) деформации резьбы, препятствующей свободному завинчиванию;

3) наличии трещин или повреждении граней головок болтов и гаек.

2.8. Повреждённая резьба на деталях, кроме чугунных, должна восстанавливаться заваркой с последующим нарезанием резьбы того же диаметра. Допускается также нарезание резьбы ремонтного размера при условии обеспечения сборки и прочности соединения.

2.9. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе должны устраняться опиливанием или прогонкой резьбонарезным инструментом.

2.10. Повреждения ненарезанной части болтов и шпилек должны устраняться опиливанием. Допуск прямолинейности болта или шпильки 0,5 мм на длине 100 мм.

2.11. Гайки должны навинчиваться вручную на болты (шпильки) при одинаковом усилии по всей длине резьбы.

Нарезанный конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на 3 нитки и не более чем на 10 мм.

Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.12. Резьбовые соединения должны быть смазаны пресс-солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

2.13. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие рабочих кромок, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем и измерением.

2.14. Шпонки со смятыми гранями подлежат замене на новые.

2.15. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть обработаны путём опиливания или фрезерования.

2.16. После восстановления шпоночного соединения должна быть обеспечена напряжённая посадка шпонки на валу и скользящая во втулке с допусками по ГОСТ 23360-78.

Допуск параллельности боковых поверхностей шпоночного паза относительно оси вала или втулки равен допуску ширины паза.

2.17. На подшипниках качения не допускается:

1) трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

2) сколы на кольцах или телах качения;

3) забоины, вмятины, шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

4) повреждение заклёпочного или сварочного соединения сепаратора;

5) увеличение радиального зазора за пределы, установленные в следующем дополнительном ряду (определяется щупом или индикатором);

6) тугое вращение;

7) остаточный магнетизм ( определяется при помощи железного порошка);

8) цвета побежалости на кольцах или телах качения.

Подшипник подлежит замене при наличии в нём одного из вышеуказанных дефектов.

2.18. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, вмятины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены визуальным контролем и устранены опиливанием или шлифованием.

На поверхностях вала под посадку подшипников полумуфты и рабочего колеса допускаются единичные местные дефекты глубиной до 2 мм суммарной площадью не более 5 процентов всей поверхности.

Измерение шероховатости поверхности производится профилографом-профилометром Б-II по ГОСТ 19300-86.

2.19. Проверку цилиндричности поверхностей под посадку необходимо производить микрометрическим инструментом (скобами, нутромерами) по 4 диаметрам в каждом сечении под углом 45°. Количество измерений по длине поверхности под посадку устанавливается по данным таблицы 2 в зависимости от соотношения длины «L» к диаметру «Д», этой поверхности.

Таблица 2

величина L/Д

количество измерений

До 0,3

1

Св. 0,3 до 1

2

Св. 1

3

Допуск цилиндричности поверхности под посадку равен допуску диаметра этой поверхности.

2.20 Измерение абсолютных значений диаметров поверхностей под посадку подшипников в корпусах должно производиться при ремонте этих поверхностей протачиванием, во всех других случаях достаточно произвести их измерение калибром (наружным кольцом подшипника). Поверхность под посадку считается удовлетворительной, если при собранном корпусе калибр не оказывается зажатым и перемещается вдоль поверхности при небольшом усилии.

2.21. Оборудование и приспособления для обработки и сборки, измерительный инструмент и приборы, применяемые при ремонте, должны обеспечивать:

1) точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ;

2) достоверность выявления дефектов;

3) достоверность результатов проведенных испытаний.

Применяемые инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку. Перечень инструмента и приборов дан в рекомендуемом приложении 3.

2.22. На собранном агрегате дефектации подвергаются сопряжения между:

1) рабочим колесом и всасывающими воронками (рисунок 2);

2) валом и корпусами подшипников (п.3.1.2.6);

3) валами дымососа и электродвигателя (центровка по полумуфтам п.4.4).

Значения суммарных зазоров (натягов) между составными частями основных сопряжений приведены в справочном приложении 4.

Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками

а) со стороны опорного подшипника

б) со стороны опорно-упорного подшипника

1 — воронка всасывающая, 2 — рабочее колесо

Рисунок 2

2.23. Сопряжение внутреннего кольца подшипника с валом определяется по отсутствию следов взаимного их проворота, признаками которого являются:

1) цвета побежалости и кольцевые риски на торцовой поверхности стопорной шайбы со стороны подшипника;

2) срыв стопорного выступа шайбы.

2.24. Соединение крыльчатки со ступицей проверяется по отсутствию зазора в сопряжении их торцовых поверхностей, а также по затяжке и стопорению крепёжных болтов.

2.25. Крепление ступицы с валом посредством конусов проверяется по отсутствию зазора между конусами и валом, а также по затяжке гаек крепёжных шпилек.

2.26. На неподвижных друг относительно друга деталях сопряжения должны быть нанесены контрольные метки, указывающие взаимное расположение этих деталей.

2.27. Разборку составной части, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей. Охватывающие детали должны сниматься при помощи специальных съёмников; для облегчения снятия допускается нагрев таких деталей (кроме подшипников качения) открытым пламенем газовой горелки с направлением нагрева от периферии к центру.

Усилие при снятии подшипника должно прилагаться к внутреннему кольцу.

2.28. Номенклатура деталей, заменяемых при капитальном ремонте независимо от их технического состояния, дана в обязательном приложении 5.

2.29. Рабочее колесо, улитка, всасывающие карманы и направляющие аппараты должны быть очищены от золовых отложений скребками или вращающимися металлическими щётками и обдуты сжатым воздухом. При наличии сернокислых отложений должна быть проведена предварительная промывка водой при температуре 353-363 К (80-90°С).

2.30. Подшипники качения и другие детали подшипниковых опор должны быть промыты в нефрасе С-50/170 по ГОСТ 8505-80, смешанном с 6-8 процентами масла по ГОСТ 20799-88.

2.31. Корпуса подшипников должны быть промыты нефрасом С50/170 по ГОСТ 8506-80.

2.32. Змеевики водяного охлаждения при наличии в них отложений солей должны подвергаться кислотной и щелочной промывке или прокаливанию.

2.33. Все поверхности под посадку должны быть очищены шлифовальной шкуркой 1Э 820×50 ЛОГ 15 А 5 — НМА по ГОСТ 5009-82, смазанной маслом И-20А по ГОСТ 20799-88 до металлического блеска, протерты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными нефрасом С-50/170 по ГОСТ 8505-80, и насухо вытерты.

2.34. Лопатки рабочего колеса должны быть заменены новыми после 3-4-кратной наплавки, а также при предельном их износе (образовании рваных кромок и трещин, утонении основного металла более чем на 7 мм).

2.35. Крыльчатка рабочего колеса должна быть заменена новой после 3-4 кратной замены лопаток.

 3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ*

 3.1 Ходовая часть с рабочим колесом (карты 1-6)*

Нормы зазоров (натягов) — приложение 4

1 — полумуфта моторная; 2 — полумуфта ведомая; 3 — шпонка; 4 — крышка; 5 — крышка корпуса подшипника; 6 — подшипник; 7 — конус; 8 — ступица; 9 — вал; 10 — корпус подшипника; 11 — крыльчатка; 12 — кольцо стопорное

Рисунок 3

Карта 1

Полумуфты. Поз.1, 2, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Поверхностные повреждения, увеличение диаметра

Визуальный контроль.

Измерение

Нутромер

НМ-175

160 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр — не более 160,040 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

Б

Снятие рабочих кромок

Контроль

Калибр пазовый

Ширина паза — 40 мм

1. Опиливание

2. Фрезерование нового паза на расстоянии 1/4 длины окружности от старого

1. Допустимая ширина паза — 46 мм при условии замены шпонки соответствующего типоразмера.

2. Шероховатость — не более 4,0

В

Смятие, увеличение диаметра

Визуальный контроль.

Измерение

Нутромер

НМ-175

88 мм

1. Зачистка

2. Растачивание

3. Развёртывание

1. Предельно-допустимый диаметр 88,5 мм.

2. Шероховатость — не более 4,0

3. Допуск параллельности относительно поверхности А — 0,1 мм

Г

Смятие

Визуальный контроль

Измерение большего диаметра

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

46 мм

1. Развёртывание

2. Замена

1. Шероховатость — не более 2,5

2. Прилегание пальцев к конической поверхности отверстия полумуфты — не менее 85 процентов площади

Карта 2

Корпус подшипника, с крышкой. Поз.6, 5, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Риски, задиры, забоины, увеличение диаметра

Измерение

Нутромер

НМ 600

380 мм

1. Шабрение поверхностей А и Б

2. Замена

Допустимый диаметр — не более 380,060 мм

Б

Отклонение от плоскостности

Проверка взаимного прилегания корпуса и крышки по краске

Допуск плоскостности 0,03 мм

Шабрение

1. Не менее 12 пятен на каждых 625 мм

поверхности

2. Шероховатость — не более 1,25

Карта 3

Вал, Поз.9, рис.3

Количество на изделие, шт. 1

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

Забоины, задиры, риски, коррозионные пятна

Визуальный контроль

—

Зачистка

Кромки должны быть закруглены

А

Трещины

Лупа ЛП1-7

—

Замена

—

Б

Риски, задиры, увеличение диаметров за допустимый предел

Измерение

Микрометр МРИ 200-0,002

160 мм

Восстановление (металлизация, хромирование или электроискровая наплавка с последующим шлифованием)

1. Допустимый диаметр — не менее 160,010 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

В

Смятие граней

Контроль

Калибр пазовый

Ширина паза 40 мм

1. Фрезерование смятых граней.

2. Изготовление нового паза на расстоянии 1/4 длины окружности от старого

1. Ширина нового паза не более 46 мм с соответствующей заменой шпонки

2. Шероховатость — не более 4,0

Д

Повреждение резьбы

Контроль.

Проверка.

Шаблон резьбовой М60°

набор N 1

М 180х2-8g

1. Зачистка

2. Срезка старой и нарезание новой резьбы М 175х2-8g

Допускаются отдельные зачищенные забоины и выкрашивания менее 1/2 высоты резьбы

Г

Риски, задиры, уменьшение диаметра

Измерение

Скоба СИ 200

180 мм

Восстановление

1. Допустимый диаметр — не менее 180,020 мм

2. Шероховатость — не более 1,25

И

Риски, задиры, уменьшение диаметра

Визуальный

контроль.

Измерение

Скобы

СИ 500

СИ 600

500 мм

Восстановление

1. Шероховатость — не более 2,5

2. Допустимый диаметр не менее 499,880 мм

Г

И

Изогнутость вала

Измерение радиального биения относительно общей оси поверхностей Е

Индикатор ИЧ02 кл.0

0,05 мм

0,08 мм

Правка термическим или термомеханическим способом

Допуск радиального биения от изогнутости:

Г — 0,05 ммИ — 0,1 мм

Карта 4

Крыльчатка Поз.11, рис.3

Количество на изделие, шт. 1

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

—

Коробление лопаток

Визуальный контроль

Измерение

Шаблон

Щуп клиновой черт.3969-10.00.00

—

Правка по шаблону

Допустимые местные неприлегания между лопатками и шаблоном — не более 2 мм

А

Износ сварных швов

Внешний осмотр.

Измерение

Щуп клиновой черт.3969.20.00.00

Угольник УП-1-250

Катет шва 8 мм

1. Зачистка

2. Заварка

Катет шва — не менее 8 мм

Б

Износ с увеличением диаметра

Измерение

Нутромер НМ 1250

900 мм

Наплавка и растачивание

1. Допустимый диаметр — не более 900,350 мм

2. Шероховатость — не более 8,0

В

Г

Д

Е

К

Ж

Увеличенное биение относительно оси и плоскости вращения

Измерение на собранном роторе

Щупы клиновые черт.3969.10.00.00; черт. 3969.00.00

3 мм

3 мм

3 мм

3 мм

12 мм

7 мм

1. Правка с нагревом.

2. Замена

Допуск биения поверхностей:

В — 3 мм

Г — 3 мм

Д — 3 мм

Е — 3 мм

К — 12 мм

Ж — 7 мм(на наружном диаметре)

3.1.1. Требования к крыльчатке

3.1.1.1. На направленной поверхности лопаток не допускаются:

1) неровности более 2 мм;

2) одиночные поры и раковины диаметром более 2 мм;

3) поверхностные трещины, выходящие на кромки лопаток;

4) трещины шириной более 0,2 мм длиной 100 мм по дуге лопатки и более 150 мм по ширине (высоте) лопатки.

Трещины в наплавленном металле не должны быть продолжением друг друга, расстояние между ними должно быть не менее 20 мм.

Карта 5

Конус, Поз.7, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Забоины, задиры, риски

Визуальный контроль

Измерение

Нутромер НМ

600

500 мм

Зачистка

1. Допустимый диаметр — не более 500,120 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

Б

Забоины, задиры, риски

Визуальный

контроль

Измерение

Угломер

тип 1-2

Конусность 1:10

Зачистка

1. Шероховатость — не более 4,0

2. Длина захода в ступицу не менее 85 мм

3. Прилегание к ступице — не менее 85% сопрягаемой площади

В

Коррозионный и механический износ

Визуальный контроль

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

26 мм

Развёртывание на больший диаметр

1. Допустимый диаметр отверстия 28 мм

2. Шероховатость не более 4,0

Карта 6

Ступица. Поз.8, рис.3

Количество на изделие, шт. 1

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Задиры, забоины, риски

Визуальный контроль

Измерение

Нутромер НМ 600

Угломер тип 1-2

1. Конусность 1:10

2. Диаметр поверхности А — 531,5 мм

Зачистка

1. Допуск радиального биения относительно поверхности Б — 0,1 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

Б

Износ с уменьшением диаметра

Измерение

Скоба СИ 1000

900 мм

Наплавка и механическая обработка (но не более трёх раз)

1. Допустмый диаметр — не менее 899,680 мм

2. Допуск радиального биения относительно оси вращения 0,1 мм

3. Шероховатость — не более 8,0

В

Смятие

Визуальный контроль

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

28 мм

Развёртывание на больший диаметр

Допустимый диаметр 30 мм

Шероховатость — не более 16,0

3.1.2. Требования к сборке ходовой части с рабочим колесом

3.1.2.1. Соединение ступицы с конусами и крыльчаткой, а также конусов с валом должно быть осуществлено по контрольным меткам, нанесённым при разборке.

3.1.2.2. Стопорение болтов крепления крыльчатки со ступицей должно осуществляться приваркой одной грани каждой крепёжной гайки к ступице катетом шва 5 мм.

3.1.2.3. Балансировочные грузы должны иметь форму вытянутой равнобокой трапеции толщиной 8-10 мм, а их приварка должна производиться по всему периметру к наружным поверхностям конических дисков на диаметре 2100-2500 мм катетом 0,8 от толщины груза.

3.1.2.4. Допустимая остаточная неуравновешенность ротора после статической балансировки, отнесённая к наружному диаметру рабочего колеса, не должна превышать 100 г.

3.1.2.5. Местные неприлегания основания корпуса подшипника к подставке до затяжки болтов не должны превышать 0,15 мм. Окончательная штифтовка корпусов подшипников производится после центровки валом по полумуфтам.

3.1.2.6. Центровка корпусов подшипников и вала считается удовлетворительной, если неравномерность зазора «а» (рисунок 4) по всей окружности не превышает 0,1 мм.

3.1.2.7. Осевые и радиальные зазоры в подшипниковых опорах на собранной ходовой части должны соответствовать данным, приведённым на рисунке 3 и в справочном приложении 4.

3.1.2.8. Змеевики водяного охлаждения подшипников ходовой части должны испытываться на гидравлическую плотность давлением 0,5 МПа.

Центровка корпусов подшипников

;

;

;

;

Допустимый перекос, мм

Формула

опорно-упорн.

опорный

0,05-0,15

±0,1

0,1

±0,1

Индексы 1, 2 относятся к замерам болтами А

, А

Рисунок 4

 3.2. Направляющий аппарат (карты 7-8)

Нормы зазоров (натягов) — приложение 4

1 — лопатка; 2 — подшипник; 3 — стакан; 4 — подшипник; 5 — рычаг; 6 — ось; 7 — ролик

Рисунок 5

Карта 7

Лопатка Поз.1, рис.5

Количество на изделие, шт. 16

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Износ с уменьшением диаметра

Визуальный контроль

Измерение

Микрометр МР50-0,002

40 мм

1. Зачистка

2. Замена лопатки

1. Допустимый диаметр — не менее 39,980 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

Б

Износ с уменьшением диаметра

Визуальный контроль.

Измерение

Микрометр МР50-0,002

30 мм

1. Зачистка

2. Замена лопатки

1. Допустимый диаметр — не менее 29,990 мм

3.* Шероховатость — не более 2,5

В

Коррозийный и абразивный износ

Визуальный контроль

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

Толщина листа 2 мм

Замена при толщине менее 1,2 мм

—

Карта 8

Стакан. Поз.3, рис.5

Количество на изделие, шт. 16

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

—

Трещины

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4

—

Замена

—

А

Забоины, увеличение диаметра

Измерение

Нутромер НМ 75

1.

62 мм

2. Допуск радиального биения относительно поверхности Б — 0,1 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр — не более 62,2 мм

2. Шероховатость — 2,5

Б

Забоины, увеличение диаметра

Измерение

Нутромер НМ 75

80 мм

Шабрение

Замена

1. Допустимый диаметр — не более 80,2 мм

2. Шероховатость — 2,5

3.2.1. Требования к сборке направляющего аппарата

3.2.1.1. При сборке должна быть обеспечена синхронность поворота всех лопаток обоих направляющих аппаратов в интервале от полного открытия до полного закрытия.

3.2.1.2. Лопатки направляющих аппаратов должны свободно поворачиваться при воздействии на механизм привода вручную.

3.2.1.3. Свободный ход лопаток по кромкам не должен превышать 5 мм.

3.2.1.4. Зазор между лопатками и корпусом направляющего аппарата должен быть в пределах 3-5 мм, а между смежными лопатками в закрытом положении — в пределах 5-10 мм.

3.2.1.5. Полости стаканов 3, а также все трущиеся поверхности (осей 6, роликов 7 и др.) должны быть заполнены и смазаны смазкой ЗТ 5/5-5 по ГОСТ 19537-83 с 10-процентной добавкой (по массе) графита П по ГОСТ 8295-73.

      3.3. Всасывающие карманы и улитка

3.3.1. Изношенные участки боковин и обечаек подлежат замене при толщине менее 3 мм. Допустимые смещения кромок при их сварке не должны превышать пределов, приведённых на рисунке 6 и в таблице 3.

Рисунок 6

Таблица 3

Толщина, S, мм

2-4

5-18

Допустимое превышение кромок h, мм

0,5

0,5-1,8

3.3.2. Покоробленные участки боковин и обечаек должны быть выправлены винтовыми распорками с подогревом мест коробления. Допуск плоскостности боковин улитки и всасывающих карманов — 3 мм на один метр погонной длины. Допустимое отклонение радиуса обечайки от номинального значения — не более 5 мм.

3.3.3. Допуск плоскостности фланца — 3 мм на один метр погонной длины, допускаемый зазор в разъеме собранного фланцевого соединения без прокладок — не более 2 мм.

3.3.4. Стальные броневые листы подлежат замене при толщине менее 5 мм. Броневые листы (плиты) должны плотно прилегать друг к другу, зазоры более 3 мм не допускаются. Допустимый перепад между отдельными броневыми листами после их замены и установки — до 4 мм.

3.3.5. Всасывающие воронки следует заменить новыми при толщине стенки менее 3 мм. Вновь изготовленная для замены и после ремонта всасывающая воронка должна удовлетворять требованиям, приведённым на рисунке 7.

3.3.6. Отклонение размеров улитки и всасывающих карманов после ремонта не должно превышать размеров, указанных на рисунке 8.

Допускаемые отклонения у всасывающих воронок

Рисунок 7

Допускаемые отклонения размеров на улитке

Рисунок 8

 4. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ДЫМОСОСУ

4.1. После окончательной сборки ротор должен легко проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

4.2. Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками по всей окружности должны соответствовать значениям, приведённым на рисунке 2.

4.3. Лопатки собранных направляющих аппаратов при регулировке должны закручивать поток по направлению вращения рабочего колеса. Собранные направляющие аппараты должны соответствовать требованиям п.3.2.1.

4.4. Центровка осей роторов дымососа и электродвигателя считается удовлетворительной, если неравномерность радиального и осевого зазоров при центровке по полумуфтам не превышает 0,1 мм.

4.5. Эластичные кольца соединительных пальцев должны располагаться в отверстиях полумуфты с равномерным зазором не более 2 мм.

4.6. Заливка масла в корпуса подшипников должна производиться через фильтрующую сетку до среднего уровня между рисками маслоуказателей. Марка масла — турбинное Тп-22 по ГОСТ 9972-88* или индустриальное И-20А по ГОСТ 20799-88.

4.7. Дымосос должен быть окрашен в серый цвет эмалью ПФ-135 по ГОСТ 826-82 в два слоя.

4.8. Специальные устройства для подъёма и транспортирования (рым-болты, ушки, отверстия) на отремонтированных сборочных единицах и деталях дымососа должны соответствовать требованиям рабочих чертежей.

4.9. На дымососе должны быть восстановлены:

1) ограждение муфты;

2) лестницы, площадки и перила;

3) теплозвукоизоляция;

4) подписи по технике безопасности

 5. ИСПЫТАНИЯ

5.1. Контрольные испытания дымососа должны производиться при сдаче его в ремонт и приемке из ремонта.

5.2. Испытания при сдаче в ремонт дымососа должны производиться при работающем котле. При этом должны быть проверены:

1) разрежение, избыток воздуха, степень открытия направляющего аппарата, сила тока электродвигателя и их соответствие данным режимной карты котла;

2) состояние подшипников ходовой части дымососа по вибрации и температуре;

3) плотность улитки и всасывающих карманов по присосам воздуха или выбиванию газов.

5.3. Испытания при приёмке из ремонта включают в себя опробование (обкатку) дымососа и его пробную эксплуатацию.

5.4. Опробование дымососа должно производиться на холостом ходу в течение б* часов и под нагрузкой в течение 2 ч.

Опробование на холостом ходу производится при закрытых направляющих аппаратах.

Опробование под нагрузкой производится при двух значениях открытия направляющих аппаратов — минимальном (до 25 процентов) и максимально-допустимом по мощности электродвигателя.

Опробование может быть закончено после того, как установившаяся температура подшипников ходовой части будет зафиксирована в течение одного часа работы на максимальном режиме нагрузки дымососа.

Перечень проверок при опробовании приведён в п.5.2.

5.5. Двойная амплитуда виброперемещения подшипников ходовой части (поперечная вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) на каждом режиме нагрузки не должна превышать 0,12 мм при 12,5 с

(750 об/мин).

Измерение виброперемещения должно производиться виброметром ВВМ-201 по ТУ 25-7705.0018-88*.

5.6. Установившаяся температура корпусов подшипников ходовой части допускается на 308-313 К (35-40°С) выше окружающей среды, но не более 343 К (70°С). Измерение температуры производится штатными термометрами сопротивления ТСП-085 по ГОСТ 6651-84.

5.8. Пробная эксплуатация дымососа должна производиться одновременно с опробованием котла в течение 72 ч. При этом должны быть проверены режим работы дымососа (п.5.2) и соответствие его технического состояния требованиям пп.5.5, 5.6.

 6. КОНСЕРВАЦИЯ

6.1. В процессе ремонта, при длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации.

6.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска и обдуты сжатым воздухом.

6.3. Для консервации должно применяться масло консервационное К-17 по ГОСТ 10877-76 или смазка ЗТ 5/5-5 по ГОСТ 19537-83.

6.4. Законсервированные поверхности вала под посадки должны быть защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89 и деревянными обрешетками из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 8486-66, скреплёнными проволокой 12-2Ц-II по ГОСТ 3282-74.

6.5. Отверстия под маслопроводы законсервированных корпусов подшипников ходовой части должны быть закрыты деревянными или пластмассовыми заглушками.

6.6. Неокрашенные обработанные поверхности рабочего колеса и вала должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89.

 7. МАРКИРОВКА

7.1. При отправке составных частей дымососа за пределы электростанции (на ремонтный завод, ремонтную базу и т.д.) на каждом отправочном месте чёрной эмалью по ГОСТ 926-82 должна наноситься маркировка, в которой указывается тип дымососа, заводской номер, станционный номер, номер заказов, адрес получателя и его наименование, масса брутто и нетто, центр тяжести, место стропления, при необходимости — дополнительная маркировка («не кантовать», «верх» и т.д.).

7.2. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанцию дополнительно к маркировке, приведённой в п.7.1, указывается наименование ремонтного предприятия или его товарный знак, обозначение настоящих ТУ, дата ремонта.

7.3. Заводская фирменная табличка должна быть сохранена или восстановлена.

 8. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Упаковка

8.1.1. Ходовая часть в сборе с рабочим колесом отправляется без упаковки. Другие сборочные единицы и детали меньшего габарита отправляются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-85, ГОСТ 10198-91.

8.1.2. К отправленному грузу должна прилагаться упаковочная ведомость в одном экземпляре.

8.2. Транспортирование

8.2.1. Транспортирование составных частей и деталей за пределы электростанций может производиться любым видом транспорта. Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж1 по ГОСТ 15150-69.

8.2.2. Погрузка при транспортировании должна производиться в соответствии с чертежами погрузки, согласованными в установленном порядке.

8.3. Хранение

8.3.1 Крупногабаритные запасные части дымососа (рабочее колесо, ходовая часть в сборе) должны храниться по группе условия ОЖЗ по ГОСТ 15150-69. Хранение должно осуществляться на подкладках и исключить возможность деформации изделия. Малогабаритные запасные части дымососа (подшипники, крепёжные изделия и др.) должны храниться по группе условий С по ГОСТ 15150-69.

8.3.2. Не реже одного раза в квартал все запасные части дымососа должны осматриваться. При обнаружении ржавчины, повреждённой окраски, нарушения консервации — следует восстановить защитные покрытия.

 9. КОМПЛЕКТНОСТЬ

9.1. Дымосос, сдаваемый в ремонт и принимаемый из ремонта, должен быть укомплектован составными частями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

9.2. При сдаче в ремонт заказчик должен передать исполнителю паспорт (формуляр) дымососа.

9.3. При приёмке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику паспорт (формуляр), в котором должны быть сделаны записи о:

1) проведённом ремонте;

2) дате выпуска из ремонта;

3) гарантиях исполнителя.

 10. ГАРАНТИИ

10.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного дымососа требованиям настоящих ТУ при соблюдении заказчиком условий эксплуатации.

10.2. Послеремонтный гарантийный срок — 12 месяцев со дня выпуска дымососа из ремонта.

10.3 Ремонтное предприятие гарантирует при нормальной эксплуатации дымососа безостановочную работу а* течение 4, и его работоспособность по условиям износа лопаток рабочего колеса в течение ч* при содержании в дымовых газах золы до 1 г/нм

или 2х10

ч при содержании золы до 0,5 г/нм

.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, УПОМЯНУТЫХ В ТУ

Наименование документа

Обозначение документа

Год издания (дата) утверждения, кем издан, утверждён

Примечание

ГОСТ 10-89*

Прилож.3

ГОСТ 166-89

прилож.3

ГОСТ 380-88

прилож.2

ГОСТ 397-79

прилож.5

ГОСТ 427-75

прилож.3

ГОСТ 481-80

прилож.5

ГОСТ 577-68

прилож.3

ГОСТ 926-82

пп.4.7, 7.1

ГОСТ 977-88

прилож.2

ГОСТ 1033-79

п.2.12

ГОСТ 1050-88

прилож.2

ГОСТ 1412-85

Прилож.2

ГОСТ 2850-80

прилож.5

ГОСТ 2991-85

п.8.1.1

ГОСТ 3282-74

п.6.4

ГОСТ 3749-77

прилож.3

ГОСТ 4381-87

прилож.3

ГОСТ 5009-82

п.2.33

ГОСТ 5152-84

прилож.5

ГОСТ 5264-80

п.2.5

ГОСТ 5378-66

прилож.3

ГОСТ 5721-75

прилож.4

ГОСТ 6308-71

прилож.5

ГОСТ 6402-70

Прилож.5

ГОСТ 6651-84

п.5.6

ГОСТ 8295-73

прилож.3 п.3.2.1.5

ГОСТ 8336-75

прилож.4

ГОСТ 8406-86

п.6.4

ГОСТ 8505-80

п.2.30

ГОСТ 8828-89

пп.6.4, 6.6

ГОСТ 9972-74

п.4.6

ГОСТ 10198-91

п.8.1.1

ГОСТ 10877-76

п.6.3

ГОСТ 10999-76

пп.6.4, 6.6

ГОСТ 11098-75

прилож.3

ГОСТ 15150-69

п.8.2.1, 8.3.1

ГОСТ 19300-86

п.2.16 прилож.3

ГОСТ 19537-83

пп.3.2.1.5, 6.3

ГОСТ 20799-75

пп.2.30, 4.6

!*

ГОСТ 23360-78

п.2.16

ГОСТ 25706-83

прилож.3

ТУ 25-7705.0018-88

п.5.5. прилож.3

ТУ 34-42-10061-80

прилож.3

ТУ 63-178-101-66

п.2.3.3

Инструкция по монтажу и эксплуатации дымососа

ИЭ-02-323-73

ПО «Сибэнергомаш», 1973 г.

п.1.3

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

 СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ПО ЗАМЕНЕ МАТЕРИАЛОВ

Пози-

ция

Наименование составной части

Обозначение составной части

Марка материала по стандарту или ТУ

по чертежу

заменителя

Ходовая часть с рабочим колесом (см. рисунок 3)

1

Полумуфта моторная

189186

2

Полумуфта ведомая

189186

Отливка 35Л-1

ГОСТ 977-86*

Отливка 40Л-1

45Л-1

ГОСТ 977-88

3

Вал

189140

Сталь 35

ГОСТ 1050-88

—

4

Корпус подшипника

601461

СЧ18

ГОСТ 1412-85

СЧ20

СЧ25

ГОСТ 1412-85

5

Крышка корпуса

601454

СЧ16

ГОСТ 1412-85

СЧ20

СЧ25

ГОСТ 1412-85

11

Крыльчатка

610774СБ

—

—

Диск

189007

ВСт3сп

ГОСТ 380-88

—

Диск покрывной

189005

ВСт3сп

ГОСТ 380-88

—

Лопатки

189006

ВСтЗсп5

—

8

Ступица

189941

Отливка 25Л-1

ГОСТ 977-88

Отливка

30Л-1

35Л-1

ГОСТ 977-88

7

Конус

187552

Отливка 25Л-1

ГОСТ 977-88

ВСт3сп5

ГОСТ 380-88

Сталь 25ГОСТ 1050-88

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

 ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТА И ПРИБОРОВ, ПРИВЕДЕННЫХ В ТУ

Наименование

Обозначение

НТД на изготовление

Нутромер

НМ 75

НМ-175

НМ 600

НМ 1250

ГОСТ 10-88

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1-1

ГОСТ 166-88*

Линейка

500

ГОСТ 427-75

Индикатор

ИЧ 02кл.0

ГОСТ 577-68

Угольник

УП-1-250

ГОСТ 3749-77

Микрометр

МРИ.50-0,002

МРИ 200-0,002

ГОСТ 4381-87

Угломер

тип 1-2

ГОСТ 5378-66

Термометр сопротивления

ТСП-085

ГОСТ 6651-84

Скоба

СИ 200

СИ 500

СИ 600

СИ 1000

ГОСТ 11098-75

Профилометр — профилограф

Б-П

ГОСТ 19300-86

Калибр пазовый

—

ГОСТ 24121-80

Лупа

ЛП-1-4

ЛП-1-7

ГОСТ 25706-83

Виброграф

ВВМ-201

ТУ 25-7705.0018-88

Щуп клиновой

черт. 3969.10.00.00черт. 3969.20.00.00

ТУ 34-42-10081-80

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

 Таблица норм зазоров (натягов)

Обозна-

чение сопря-

жения

Позиция сопряга-

емой составной части

Наименование сопрягаемой составной части

Обозначение составной части

Размер по чертежу, мм

Зазор (+), натяг (-), мм

По чер-

тежу

допустимый без ремонта

при кап. ремонте

в эксплуа-

тации

Ходовая часть с рабочим колесом (см. рисунок 3)

а

2

Полумуфта ведомая

189186

160

0,030

+0,036

+0,036

9

Вал

189140

160

+0,036

10

Корпус подшипника с крышкой

601461

350

б

5

601454

+0,100

+0,100

+0,100

6

Подшипник

3636

ГОСТ 5721-75

380

6

Подшипник

N 3636

ГОСТ 5721-75

180

-0,004

в

-0,004

-0,004

9

Вал

169140

180

-0,065

7

Конус

187552

500

г

9

Вал

189140

500

+0,240

+0,240

+0,240

6

Подшипник

N 3636

ГОСТ 5721-75

0,75

+0,75

0,75

+0,75

д

12

Кольцо стопорное

164878

6

Подшипник

N 3636

ГОСТ 5721-75

е

10

Корпус подшипника с крышкой

601461

29

+29

+29

+29

5

601454

11

Крыльчатка

610774СБ

900

н

+0,670

+0,670

+0,670

8

Ступица

169941

900

5

Крышка корпуса подшипника

601454

410

ж

+0,375

+0,950

+0,950

4

Крышка

601453

410

5

Крышка корпуса подшипника

601454

20

и

+0,560

-0,700

+0,700

4

Крышка

601453

20

2

Полумуфта ведомая

189186

40

л

+0,100

+0,100

+0,100

3

Шпонка

189186

40

9

Вал

189140

м

3

Шпонка

189186

40

Направляющий аппарат (см. рис.4)

1

Лопатка

03.8266.071СБ

30

а

2

Подшипник

206

ГОСТ 8338-75

30

+0,022

+0,022

3

Стакан

88036-А

62

б

2

Подшипник

206

ГОСТ 8338-75

62

+0,073

+0,213

+0,213

1

Лопатка

03.8266.071СБ

40

+0,027

+0,027

в

4

Подшипник

N 208

ГОСТ 8338-75

40

3

Стакан

88036-А

80

г

4

Подшипник

N 208ГОСТ 8338-75

80

+0,073

+0,213

+0,213

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

 НОМЕНКЛАТУРА ДЕТАЛЕЙ, ЗАМЕНЯЕМЫХ НЕЗАВИСИМО ОТ ИХ СОСТОЯНИЯ

Наименование составной части

Обозначение

Количество на изделие

Ходовая часть с рабочим колесом

Набивка сальниковая

Набивка многослойно-плетеная

АПР 13×13 ГОСТ 5152-84

0,24 кг

Шайба стопорная 180

189186

2 шт.

Прокладка

184877

4 шт.

Кольцо подкладочное

189166

2 шт.

Шайба 1665Г

ГОСТ 6402-70

12 шт.

Кольцо резиновое 46

189186

48 шт.

Планка стопорная

189186

6 шт.

Кольцо

Паронит

ПОН-2х400х300

ГОСТ 481-80

0,1 кг

Дымосос. Общий вид

Шплинт

ГОСТ 397-79

8 шт.

Прокладка

Картон асбестовый

КАОН-1-1000-1000-2ГОСТ 2850-60*

11 кг

Направляющий аппарат

Шайба стопорная 30

88035

16 шт.

Пластина

СП-145-5-6 ГОСТ 6308-71

16 шт.

Пластина

СП-160-5-6 ГОСТ 6306-71

16 шт.

Кольцо подкладное

03.8262.024

64 шт.

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изме-

нение

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

Номер доку-

мента

Входящий номер сопроводи-

тельного документа

Под-

пись

Дата

изме-

нён-

ных

заме-

нён-

ных

новых

анну-

лиро-

ванных
Источник
  • Дымососы с посадкой на вал эл.дв.
  • Дымососы с ходовой частью

  • Главная
  • Оборудование
  • Котельно-вспомогательное оборудование
  • Тягодутьевые машины
  • Дымососы
  • Дымососы с посадкой на вал эл.дв.
  • Дымосос ДН-6,3-1500

Дымосос ДН-6,3-1500
Дымосос центробежный котельный ДН-6,3-1500 одностороннего всасывания предназначен для отвода дымовых газов из топок паровых и водогрейных котлов малой мощности.
Возможно применение данного дымососа в технологических установках предприятий различных отраслей, для отвода воздуха и других сред (газов) на санитарно-технические и производственные нужды (например, в системах газоочистки, аспирации и др.) с возможностью регулирования производительности.

Комплект поставки дымососа ДН-6,3-1500:

  • Дымосос в сборе на раме с двигателем
  • Паспорт с руководством по эксплуатации
  • Всасывающий карман (по желанию Заказчика)
  • Ориентировочный срок изготовления: 7 дней

Условия эксплуатации дымососа ДН-6,3-1500:

  • Температура окружающей среды: от (-30)°С до (+40)°С
  • Температура перемещаемой среды на всасывании: от (-30)°С до (+250)°С
  • Умеренный и тропический климат под навесом
  • В помещениях, где колебания температуры воздуха несущественно отличаются от колебаний на открытом воздухе и имеется сравнительно свободный доступ наружного воздуха


Технические характеристики дымососа ДН-6,3-1500:

№ п/п Наименование показателя Значение
1 Номер чертежа компоновки (правое вращение) 00.8046.046
2 Номер чертежа компоновки (левое вращение) 00.8046.046-01
3 Диаметр рабочего колеса, м 0.63
4 Частота вращения двигателя (синхронная), max, об/мин 1500
5 Типоразмер двигателя 4А112М4
6 Установленная мощность двигателя, кВт 5.5
7 Потребляемая мощность, кВт 1.5
8 Производительность на всасывании, м3/ч 5102
9 Полное давление, даПа 88
10 Температура перемещаемой среды на всасывании, С 200
11 КПД max, % 83
12 Предельная запыленность перемещаемой среды, г/м3 2
13 Предельная температура перемещаемой среды на всасывании, С 200
14 Габариты поставочные с э/дв., LxBxH, мм 1150х1240х1075
15 Масса с э/дв. (без э/дв.), кг 370 (315)
16 Угол разворота корпуса при поставке (монтаже) 247°30′ (0°-270° через 22°30′)

Общий вид, габаритные, присоединительные, установочные размеры дымососа ДН-6,3-1500

Обозначение дымососа котла с ходовой частью Тип эл. / двигателя дымососа Установл. мощ-ть двиг., кВт Потр. мощ-ть, кВт Произ — ть дымососа, х1000 м3/ч Давл. Па Габариты дымососа (LхВхН), мм Масса, кг
Дымосос ДН 6,ЗХ-1000 об/мин 4А112МА6 3,0 0,45 3,402 39,0 2125x1240x950 485
Дымосос ДН 6,ЗХ-1500 об/мин 4А112М4 5,5 1,2 5,102 88,0 2125x1240x950 485
Дымосос ДН 8Х-1000 об/мин 4A160S6 11,0 1,5 6,97 63,0 2160x1470x1265 681
Дымосос ДН 8Х-1500 об/мин 4A160S4 15,0 5,1 10,46 143,0 2160x1470x1265 681
Дымосос ДН 9Х-1000 об/мин 4A160S6 11,0 2,7 9,93 80,0 2200x1647x1345 737
Дымосос ДН 9Х-1500 об/мин 4A160S4 15,0 9,1 14,9 181,0 2200x1647x1345 737
Дымосос ДН 10Х-1000 об/мин АИР160S6 11,0 4,6 13,62 99,0 2685x1825x1645 960
Дымосос ДН 10Х-1500 об/мин АИР180М4 30,0 15,5 20,43 223,0 2685x1825x1645 1040
Дымосос ДН 11,2Х-1000 об/мин АИР160S6 11,0 8,1 19,13 124,0 2730x2038x1775 1215
Дымосос ДН 11,2Х-1500 об/мин А200М4 37,0 27,2 28,7 281,0 2730x2038x1775 1395
Дымосос ДН 12,5Х-1000 об/мин АИР180М6 18,5 14,0 26,6 155,0 2850x2230x1880 1375
Дымосос ДН 12,5Х-1500 об/мин 5А225М4 55,0 47,2 39,9 351,0 2850x2230x1880 1550
Дымосос ДН 13Х-1000 об/мин 4AM200L6 30,0 18,5 29,0 187,0 2895x2270x1970 1562
Дымосос ДН 13Х-1500 об/мин 4АМ250М4 90,0 58,5 43,0 400,0 3040x2270x1970 1794
Дымосос ДН 15Х-1000 об/мин 4A280S6 75,0 40,0 51,0 252,0 3510x2710x2220 2860
Дымосос ДН 15Х-1500 об/мин АИР355S4 250,0 145,0 77,5 575,0 3745x2710x2220 3170
Дымосос ДН 15Х-750об/мин 4AM250M8 45,0 16,9 38,3 14,18 3310x2710x2220 2610
Дымосос ДН-17Х- 750 об/мин A280S8 55 75 16,8 2617х2808х2548 3100 без эл. дв.
Дымосос ДН-17Х- 1000 об/мин АИР355S6 160 75 29,0 2617х2808х2548 3100 без эл. дв.
Дымосос ДН-17Х- 1500 об/мин ДА304-400Х-4 400 110 66,0 2617х2808х2548 3100 без эл. дв.
Дымосос ДН-19Х- 750 об/мин АИР355S6 132 80 21,0 2775х2946х43265 4600 без эл. дв.
Дымосос ДН-19Х- 1000 об/мин АИР355S6 160 108 36,0 2775х2946х43265 4600 без эл. дв.
Дымосос ДН-19Х- 1000 об/мин АИР355S6 200 108 36,0 2775х2946х43265 4430 без эл. дв.
Дымосос ДН-21Х- 750 об/мин АИР355М6 315 108 36,0 2854х2984х3549 5800 без эл. дв.
Дымосос ДН-21Х- 1000 об/мин ДА304-400У-6 400 145 44,0 2854х2984х3549 5400 без эл. дв.

Источник

ТУ 34-38-20127-95

Группа Е21

 ДЫМОСОС Д1-26х2-0,62

 Технические условия на капитальный ремонт

Дата введения 1996-01-01

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента «Энергореновация» РАО «ЕЭС России» В.А.Стенин

Генеральный директор АООТ «ЦКБ Энергоремонт» Ю.В.Трофимов

 ПРЕДИСЛОВИЕ

1. Разработан АООТ «ЦКБ Энергоремонт»

Исполнители: Моисеенко Б.И., Сегин Б.Е.

2. Взамен ТУ 34-38-20127-80.

3. Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20127-80 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

П/п «Мосэнергоремонт»

Барнаульский котельный завод ПО «Сибэнергомаш»

ПО «Сибтехэнерго»

ПО «Союзтехэнерго»

Союзэнергоремтрест

Главтехуправление

Примечание. Наименование согласующих организаций и предприятий сохранены без изменения.

 1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на капитальный ремонт дымососа типа ДН-26×2-0,62 (в дальнейшем — дымосос).

1.2. ТУ обязательны для предприятий (организаций), производящих ремонт, принимающих из ремонта и эксплуатирующих отремонтированный дымосос.

1.3. Технические условия разработаны на основании конструкторской документации, приведённой в таблице 1.

Таблица 1

Наименование

Обозначение

Предприятие-

изготовитель

Предприятие-калькодержатель

Дымосос центробежный ДН-26х2-0,62

ТУ 24-3-478-74

Барнаульский котельный завод

ПО «Сибэнергомаш»

Технические условия

ПО «Сибэнергомаш»

Рабочие чертежи дымососа

611792

То же

То же

Инструкция по монтажу и эксплуатации

ИЭ-02-323-73

«

«

1.4. Условные обозначения, принятые в ТУ:

1, 2, 3… — номера позиций составных частей;

А, Б, В… — поверхности, рассматриваемые при дефектации и ремонте;

а, б, в… — сопряжения;

а

, а

, а

, а

— зазоры: верхний, нижний, правый, левый

1.5. Общие технические сведения

1.5.1. Дымосос типа ДН-26х2-0,62 (рисунок 1) — центробежный двухстороннего всасывания, выполнен по аэродинамической схеме 0.62-40° МО ЦКТИ им.И.И.Ползунова и предназначен для отсасывания дымовых газов из топок пылеугольных и газомазутных котлов.

1.5.2. Техническая характеристика дымососа

Диаметр рабочего колеса, мм

2600

Максимальный к.п.д.

0,84

Номинальные параметры при максимальном к.п.д.:

производительность, м

/ч

477000

полное давление при температуре 100

°

С, Па (кгс/м

)

4,52×10

(461)

потребляемая мощность, кВт

745

Максимально-допустимая частота вращения, с

(об/мин)

12,5 (750)

Максимально-допустимая температура газов перед дымососом, к* (°С)

523(250)

1.6. Перечень документов, на которые даны ссылки в тексте ТУ, приведены в обязательном приложении 1.

 2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Для ремонта составных частей дымососа должны применяться материалы, указанные в рабочих чертежах, или материалы-заменители, приведённые в обязательном приложении 2. Механические свойства материалов-заменителей должны быть выше или соответствовать свойствам материалов, указанных в рабочих чертежах.

2.2. Сварные швы составных частей дымососа должны контролироваться внешним осмотром.

Дымосос типа ДН-26х2-0,62

1 — всасывающий карман; 2 — ходовая часть; 3 — улитка; 4 — рабочее колесо; 5 — направляющий аппарат

Рисунок 1

2.3 Дефектные участки швов должны удаляться до основного металла и восстанавливаться электродами, указанными в рабочих чертежах.

2.4. Порядок наложения сварных швов должен обеспечивать минимальные напряжения и отсутствие коробления соединяемых элементов.

2.5. Сварные швы должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 5264-00*. Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой и иметь плавный переход от шва к основному металлу без наплывов. Подрезы основного металла вдоль шва глубиной более 1 мм не допускаются.

2.6. Дефекты резьбы (срыв, вмятины, трещины, деформации и др.) должны устанавливаться визуальным контролем.

2.7. Крепёжные изделия не подлежат ремонту при:

1) повреждение резьбы более чем на двух нитках;

2) деформации резьбы, препятствующей свободному завинчиванию;

3) наличии трещин или повреждении граней головок болтов и гаек.

2.8. Повреждённая резьба на деталях, кроме чугунных, должна восстанавливаться заваркой с последующим нарезанием резьбы того же диаметра. Допускается также нарезание резьбы ремонтного размера при условии обеспечения сборки и прочности соединения.

2.9. Задиры, вмятины, заусенцы на резьбе должны устраняться опиливанием или прогонкой резьбонарезным инструментом.

2.10. Повреждения ненарезанной части болтов и шпилек должны устраняться опиливанием. Допуск прямолинейности болта или шпильки 0,5 мм на длине 100 мм.

2.11. Гайки должны навинчиваться вручную на болты (шпильки) при одинаковом усилии по всей длине резьбы.

Нарезанный конец болта должен выступать над гайкой не менее чем на 3 нитки и не более чем на 10 мм.

Гайки и головки болтов должны плотно прилегать всей поверхностью к деталям.

2.12. Резьбовые соединения должны быть смазаны пресс-солидолом Ж по ГОСТ 1033-79.

2.13. Дефекты шпонок и шпоночных пазов (смятие рабочих кромок, трещины и др.) должны устанавливаться визуальным контролем и измерением.

2.14. Шпонки со смятыми гранями подлежат замене на новые.

2.15. Изношенные кромки шпоночных пазов должны быть обработаны путём опиливания или фрезерования.

2.16. После восстановления шпоночного соединения должна быть обеспечена напряжённая посадка шпонки на валу и скользящая во втулке с допусками по ГОСТ 23360-78.

Допуск параллельности боковых поверхностей шпоночного паза относительно оси вала или втулки равен допуску ширины паза.

2.17. На подшипниках качения не допускается:

1) трещины на кольцах, телах качения и сепараторе;

2) сколы на кольцах или телах качения;

3) забоины, вмятины, шелушения или коррозионные раковины на дорожках или телах качения;

4) повреждение заклёпочного или сварочного соединения сепаратора;

5) увеличение радиального зазора за пределы, установленные в следующем дополнительном ряду (определяется щупом или индикатором);

6) тугое вращение;

7) остаточный магнетизм ( определяется при помощи железного порошка);

8) цвета побежалости на кольцах или телах качения.

Подшипник подлежит замене при наличии в нём одного из вышеуказанных дефектов.

2.18. Дефекты на поверхностях под посадку (коррозионные раковины, вмятины, отслоения, задиры, риски и др.) должны быть выявлены визуальным контролем и устранены опиливанием или шлифованием.

На поверхностях вала под посадку подшипников полумуфты и рабочего колеса допускаются единичные местные дефекты глубиной до 2 мм суммарной площадью не более 5 процентов всей поверхности.

Измерение шероховатости поверхности производится профилографом-профилометром Б-II по ГОСТ 19300-86.

2.19. Проверку цилиндричности поверхностей под посадку необходимо производить микрометрическим инструментом (скобами, нутромерами) по 4 диаметрам в каждом сечении под углом 45°. Количество измерений по длине поверхности под посадку устанавливается по данным таблицы 2 в зависимости от соотношения длины «L» к диаметру «Д», этой поверхности.

Таблица 2

величина L/Д

количество измерений

До 0,3

1

Св. 0,3 до 1

2

Св. 1

3

Допуск цилиндричности поверхности под посадку равен допуску диаметра этой поверхности.

2.20 Измерение абсолютных значений диаметров поверхностей под посадку подшипников в корпусах должно производиться при ремонте этих поверхностей протачиванием, во всех других случаях достаточно произвести их измерение калибром (наружным кольцом подшипника). Поверхность под посадку считается удовлетворительной, если при собранном корпусе калибр не оказывается зажатым и перемещается вдоль поверхности при небольшом усилии.

2.21. Оборудование и приспособления для обработки и сборки, измерительный инструмент и приборы, применяемые при ремонте, должны обеспечивать:

1) точность, соответствующую допускам, указанным в рабочих чертежах и настоящих ТУ;

2) достоверность выявления дефектов;

3) достоверность результатов проведенных испытаний.

Применяемые инструменты и приборы должны пройти метрологическую поверку. Перечень инструмента и приборов дан в рекомендуемом приложении 3.

2.22. На собранном агрегате дефектации подвергаются сопряжения между:

1) рабочим колесом и всасывающими воронками (рисунок 2);

2) валом и корпусами подшипников (п.3.1.2.6);

3) валами дымососа и электродвигателя (центровка по полумуфтам п.4.4).

Значения суммарных зазоров (натягов) между составными частями основных сопряжений приведены в справочном приложении 4.

Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками

а) со стороны опорного подшипника

б) со стороны опорно-упорного подшипника

1 — воронка всасывающая, 2 — рабочее колесо

Рисунок 2

2.23. Сопряжение внутреннего кольца подшипника с валом определяется по отсутствию следов взаимного их проворота, признаками которого являются:

1) цвета побежалости и кольцевые риски на торцовой поверхности стопорной шайбы со стороны подшипника;

2) срыв стопорного выступа шайбы.

2.24. Соединение крыльчатки со ступицей проверяется по отсутствию зазора в сопряжении их торцовых поверхностей, а также по затяжке и стопорению крепёжных болтов.

2.25. Крепление ступицы с валом посредством конусов проверяется по отсутствию зазора между конусами и валом, а также по затяжке гаек крепёжных шпилек.

2.26. На неподвижных друг относительно друга деталях сопряжения должны быть нанесены контрольные метки, указывающие взаимное расположение этих деталей.

2.27. Разборку составной части, где имеет место сопряжение с натягом, следует производить только при необходимости ремонта или замены деталей. Охватывающие детали должны сниматься при помощи специальных съёмников; для облегчения снятия допускается нагрев таких деталей (кроме подшипников качения) открытым пламенем газовой горелки с направлением нагрева от периферии к центру.

Усилие при снятии подшипника должно прилагаться к внутреннему кольцу.

2.28. Номенклатура деталей, заменяемых при капитальном ремонте независимо от их технического состояния, дана в обязательном приложении 5.

2.29. Рабочее колесо, улитка, всасывающие карманы и направляющие аппараты должны быть очищены от золовых отложений скребками или вращающимися металлическими щётками и обдуты сжатым воздухом. При наличии сернокислых отложений должна быть проведена предварительная промывка водой при температуре 353-363 К (80-90°С).

2.30. Подшипники качения и другие детали подшипниковых опор должны быть промыты в нефрасе С-50/170 по ГОСТ 8505-80, смешанном с 6-8 процентами масла по ГОСТ 20799-88.

2.31. Корпуса подшипников должны быть промыты нефрасом С50/170 по ГОСТ 8506-80.

2.32. Змеевики водяного охлаждения при наличии в них отложений солей должны подвергаться кислотной и щелочной промывке или прокаливанию.

2.33. Все поверхности под посадку должны быть очищены шлифовальной шкуркой 1Э 820×50 ЛОГ 15 А 5 — НМА по ГОСТ 5009-82, смазанной маслом И-20А по ГОСТ 20799-88 до металлического блеска, протерты концами обтирочными по ТУ 63-178-101-86, смоченными нефрасом С-50/170 по ГОСТ 8505-80, и насухо вытерты.

2.34. Лопатки рабочего колеса должны быть заменены новыми после 3-4-кратной наплавки, а также при предельном их износе (образовании рваных кромок и трещин, утонении основного металла более чем на 7 мм).

2.35. Крыльчатка рабочего колеса должна быть заменена новой после 3-4 кратной замены лопаток.

 3. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ*

 3.1 Ходовая часть с рабочим колесом (карты 1-6)*

Нормы зазоров (натягов) — приложение 4

1 — полумуфта моторная; 2 — полумуфта ведомая; 3 — шпонка; 4 — крышка; 5 — крышка корпуса подшипника; 6 — подшипник; 7 — конус; 8 — ступица; 9 — вал; 10 — корпус подшипника; 11 — крыльчатка; 12 — кольцо стопорное

Рисунок 3

Карта 1

Полумуфты. Поз.1, 2, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Поверхностные повреждения, увеличение диаметра

Визуальный контроль.

Измерение

Нутромер

НМ-175

160 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр — не более 160,040 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

Б

Снятие рабочих кромок

Контроль

Калибр пазовый

Ширина паза — 40 мм

1. Опиливание

2. Фрезерование нового паза на расстоянии 1/4 длины окружности от старого

1. Допустимая ширина паза — 46 мм при условии замены шпонки соответствующего типоразмера.

2. Шероховатость — не более 4,0

В

Смятие, увеличение диаметра

Визуальный контроль.

Измерение

Нутромер

НМ-175

88 мм

1. Зачистка

2. Растачивание

3. Развёртывание

1. Предельно-допустимый диаметр 88,5 мм.

2. Шероховатость — не более 4,0

3. Допуск параллельности относительно поверхности А — 0,1 мм

Г

Смятие

Визуальный контроль

Измерение большего диаметра

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

46 мм

1. Развёртывание

2. Замена

1. Шероховатость — не более 2,5

2. Прилегание пальцев к конической поверхности отверстия полумуфты — не менее 85 процентов площади

Карта 2

Корпус подшипника, с крышкой. Поз.6, 5, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Риски, задиры, забоины, увеличение диаметра

Измерение

Нутромер

НМ 600

380 мм

1. Шабрение поверхностей А и Б

2. Замена

Допустимый диаметр — не более 380,060 мм

Б

Отклонение от плоскостности

Проверка взаимного прилегания корпуса и крышки по краске

Допуск плоскостности 0,03 мм

Шабрение

1. Не менее 12 пятен на каждых 625 мм

поверхности

2. Шероховатость — не более 1,25

Карта 3

Вал, Поз.9, рис.3

Количество на изделие, шт. 1

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

Забоины, задиры, риски, коррозионные пятна

Визуальный контроль

—

Зачистка

Кромки должны быть закруглены

А

Трещины

Лупа ЛП1-7

—

Замена

—

Б

Риски, задиры, увеличение диаметров за допустимый предел

Измерение

Микрометр МРИ 200-0,002

160 мм

Восстановление (металлизация, хромирование или электроискровая наплавка с последующим шлифованием)

1. Допустимый диаметр — не менее 160,010 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

В

Смятие граней

Контроль

Калибр пазовый

Ширина паза 40 мм

1. Фрезерование смятых граней.

2. Изготовление нового паза на расстоянии 1/4 длины окружности от старого

1. Ширина нового паза не более 46 мм с соответствующей заменой шпонки

2. Шероховатость — не более 4,0

Д

Повреждение резьбы

Контроль.

Проверка.

Шаблон резьбовой М60°

набор N 1

М 180х2-8g

1. Зачистка

2. Срезка старой и нарезание новой резьбы М 175х2-8g

Допускаются отдельные зачищенные забоины и выкрашивания менее 1/2 высоты резьбы

Г

Риски, задиры, уменьшение диаметра

Измерение

Скоба СИ 200

180 мм

Восстановление

1. Допустимый диаметр — не менее 180,020 мм

2. Шероховатость — не более 1,25

И

Риски, задиры, уменьшение диаметра

Визуальный

контроль.

Измерение

Скобы

СИ 500

СИ 600

500 мм

Восстановление

1. Шероховатость — не более 2,5

2. Допустимый диаметр не менее 499,880 мм

Г

И

Изогнутость вала

Измерение радиального биения относительно общей оси поверхностей Е

Индикатор ИЧ02 кл.0

0,05 мм

0,08 мм

Правка термическим или термомеханическим способом

Допуск радиального биения от изогнутости:

Г — 0,05 ммИ — 0,1 мм

Карта 4

Крыльчатка Поз.11, рис.3

Количество на изделие, шт. 1

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

—

Коробление лопаток

Визуальный контроль

Измерение

Шаблон

Щуп клиновой черт.3969-10.00.00

—

Правка по шаблону

Допустимые местные неприлегания между лопатками и шаблоном — не более 2 мм

А

Износ сварных швов

Внешний осмотр.

Измерение

Щуп клиновой черт.3969.20.00.00

Угольник УП-1-250

Катет шва 8 мм

1. Зачистка

2. Заварка

Катет шва — не менее 8 мм

Б

Износ с увеличением диаметра

Измерение

Нутромер НМ 1250

900 мм

Наплавка и растачивание

1. Допустимый диаметр — не более 900,350 мм

2. Шероховатость — не более 8,0

В

Г

Д

Е

К

Ж

Увеличенное биение относительно оси и плоскости вращения

Измерение на собранном роторе

Щупы клиновые черт.3969.10.00.00; черт. 3969.00.00

3 мм

3 мм

3 мм

3 мм

12 мм

7 мм

1. Правка с нагревом.

2. Замена

Допуск биения поверхностей:

В — 3 мм

Г — 3 мм

Д — 3 мм

Е — 3 мм

К — 12 мм

Ж — 7 мм(на наружном диаметре)

3.1.1. Требования к крыльчатке

3.1.1.1. На направленной поверхности лопаток не допускаются:

1) неровности более 2 мм;

2) одиночные поры и раковины диаметром более 2 мм;

3) поверхностные трещины, выходящие на кромки лопаток;

4) трещины шириной более 0,2 мм длиной 100 мм по дуге лопатки и более 150 мм по ширине (высоте) лопатки.

Трещины в наплавленном металле не должны быть продолжением друг друга, расстояние между ними должно быть не менее 20 мм.

Карта 5

Конус, Поз.7, рис.3

Количество на изделие, шт. 2

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Забоины, задиры, риски

Визуальный контроль

Измерение

Нутромер НМ

600

500 мм

Зачистка

1. Допустимый диаметр — не более 500,120 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

Б

Забоины, задиры, риски

Визуальный

контроль

Измерение

Угломер

тип 1-2

Конусность 1:10

Зачистка

1. Шероховатость — не более 4,0

2. Длина захода в ступицу не менее 85 мм

3. Прилегание к ступице — не менее 85% сопрягаемой площади

В

Коррозионный и механический износ

Визуальный контроль

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

26 мм

Развёртывание на больший диаметр

1. Допустимый диаметр отверстия 28 мм

2. Шероховатость не более 4,0

Карта 6

Ступица. Поз.8, рис.3

Количество на изделие, шт. 1

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Задиры, забоины, риски

Визуальный контроль

Измерение

Нутромер НМ 600

Угломер тип 1-2

1. Конусность 1:10

2. Диаметр поверхности А — 531,5 мм

Зачистка

1. Допуск радиального биения относительно поверхности Б — 0,1 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

Б

Износ с уменьшением диаметра

Измерение

Скоба СИ 1000

900 мм

Наплавка и механическая обработка (но не более трёх раз)

1. Допустмый диаметр — не менее 899,680 мм

2. Допуск радиального биения относительно оси вращения 0,1 мм

3. Шероховатость — не более 8,0

В

Смятие

Визуальный контроль

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

28 мм

Развёртывание на больший диаметр

Допустимый диаметр 30 мм

Шероховатость — не более 16,0

3.1.2. Требования к сборке ходовой части с рабочим колесом

3.1.2.1. Соединение ступицы с конусами и крыльчаткой, а также конусов с валом должно быть осуществлено по контрольным меткам, нанесённым при разборке.

3.1.2.2. Стопорение болтов крепления крыльчатки со ступицей должно осуществляться приваркой одной грани каждой крепёжной гайки к ступице катетом шва 5 мм.

3.1.2.3. Балансировочные грузы должны иметь форму вытянутой равнобокой трапеции толщиной 8-10 мм, а их приварка должна производиться по всему периметру к наружным поверхностям конических дисков на диаметре 2100-2500 мм катетом 0,8 от толщины груза.

3.1.2.4. Допустимая остаточная неуравновешенность ротора после статической балансировки, отнесённая к наружному диаметру рабочего колеса, не должна превышать 100 г.

3.1.2.5. Местные неприлегания основания корпуса подшипника к подставке до затяжки болтов не должны превышать 0,15 мм. Окончательная штифтовка корпусов подшипников производится после центровки валом по полумуфтам.

3.1.2.6. Центровка корпусов подшипников и вала считается удовлетворительной, если неравномерность зазора «а» (рисунок 4) по всей окружности не превышает 0,1 мм.

3.1.2.7. Осевые и радиальные зазоры в подшипниковых опорах на собранной ходовой части должны соответствовать данным, приведённым на рисунке 3 и в справочном приложении 4.

3.1.2.8. Змеевики водяного охлаждения подшипников ходовой части должны испытываться на гидравлическую плотность давлением 0,5 МПа.

Центровка корпусов подшипников

;

;

;

;

Допустимый перекос, мм

Формула

опорно-упорн.

опорный

0,05-0,15

±0,1

0,1

±0,1

Индексы 1, 2 относятся к замерам болтами А

, А

Рисунок 4

 3.2. Направляющий аппарат (карты 7-8)

Нормы зазоров (натягов) — приложение 4

1 — лопатка; 2 — подшипник; 3 — стакан; 4 — подшипник; 5 — рычаг; 6 — ось; 7 — ролик

Рисунок 5

Карта 7

Лопатка Поз.1, рис.5

Количество на изделие, шт. 16

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

А

Износ с уменьшением диаметра

Визуальный контроль

Измерение

Микрометр МР50-0,002

40 мм

1. Зачистка

2. Замена лопатки

1. Допустимый диаметр — не менее 39,980 мм

2. Шероховатость — не более 2,5

Б

Износ с уменьшением диаметра

Визуальный контроль.

Измерение

Микрометр МР50-0,002

30 мм

1. Зачистка

2. Замена лопатки

1. Допустимый диаметр — не менее 29,990 мм

3.* Шероховатость — не более 2,5

В

Коррозийный и абразивный износ

Визуальный контроль

Измерение

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1-1

Толщина листа 2 мм

Замена при толщине менее 1,2 мм

—

Карта 8

Стакан. Поз.3, рис.5

Количество на изделие, шт. 16

Обоз-

наче-

ние

Возможный дефект

Способ установления дефекта и контрольный инструмент

Технические требования по чертежу

Заключение и рекомендуемый способ ремонта

Технические требования и способ ремонта

—

Трещины

Визуальный контроль.

Лупа ЛП1-4

—

Замена

—

А

Забоины, увеличение диаметра

Измерение

Нутромер НМ 75

1.

62 мм

2. Допуск радиального биения относительно поверхности Б — 0,1 мм

1. Зачистка

2. Замена

1. Допустимый диаметр — не более 62,2 мм

2. Шероховатость — 2,5

Б

Забоины, увеличение диаметра

Измерение

Нутромер НМ 75

80 мм

Шабрение

Замена

1. Допустимый диаметр — не более 80,2 мм

2. Шероховатость — 2,5

3.2.1. Требования к сборке направляющего аппарата

3.2.1.1. При сборке должна быть обеспечена синхронность поворота всех лопаток обоих направляющих аппаратов в интервале от полного открытия до полного закрытия.

3.2.1.2. Лопатки направляющих аппаратов должны свободно поворачиваться при воздействии на механизм привода вручную.

3.2.1.3. Свободный ход лопаток по кромкам не должен превышать 5 мм.

3.2.1.4. Зазор между лопатками и корпусом направляющего аппарата должен быть в пределах 3-5 мм, а между смежными лопатками в закрытом положении — в пределах 5-10 мм.

3.2.1.5. Полости стаканов 3, а также все трущиеся поверхности (осей 6, роликов 7 и др.) должны быть заполнены и смазаны смазкой ЗТ 5/5-5 по ГОСТ 19537-83 с 10-процентной добавкой (по массе) графита П по ГОСТ 8295-73.

      3.3. Всасывающие карманы и улитка

3.3.1. Изношенные участки боковин и обечаек подлежат замене при толщине менее 3 мм. Допустимые смещения кромок при их сварке не должны превышать пределов, приведённых на рисунке 6 и в таблице 3.

Рисунок 6

Таблица 3

Толщина, S, мм

2-4

5-18

Допустимое превышение кромок h, мм

0,5

0,5-1,8

3.3.2. Покоробленные участки боковин и обечаек должны быть выправлены винтовыми распорками с подогревом мест коробления. Допуск плоскостности боковин улитки и всасывающих карманов — 3 мм на один метр погонной длины. Допустимое отклонение радиуса обечайки от номинального значения — не более 5 мм.

3.3.3. Допуск плоскостности фланца — 3 мм на один метр погонной длины, допускаемый зазор в разъеме собранного фланцевого соединения без прокладок — не более 2 мм.

3.3.4. Стальные броневые листы подлежат замене при толщине менее 5 мм. Броневые листы (плиты) должны плотно прилегать друг к другу, зазоры более 3 мм не допускаются. Допустимый перепад между отдельными броневыми листами после их замены и установки — до 4 мм.

3.3.5. Всасывающие воронки следует заменить новыми при толщине стенки менее 3 мм. Вновь изготовленная для замены и после ремонта всасывающая воронка должна удовлетворять требованиям, приведённым на рисунке 7.

3.3.6. Отклонение размеров улитки и всасывающих карманов после ремонта не должно превышать размеров, указанных на рисунке 8.

Допускаемые отклонения у всасывающих воронок

Рисунок 7

Допускаемые отклонения размеров на улитке

Рисунок 8

 4. ТРЕБОВАНИЯ К СОБРАННОМУ ДЫМОСОСУ

4.1. После окончательной сборки ротор должен легко проворачиваться от руки при одинаковом усилии в интервале полного оборота.

4.2. Зазоры между рабочим колесом и всасывающими воронками по всей окружности должны соответствовать значениям, приведённым на рисунке 2.

4.3. Лопатки собранных направляющих аппаратов при регулировке должны закручивать поток по направлению вращения рабочего колеса. Собранные направляющие аппараты должны соответствовать требованиям п.3.2.1.

4.4. Центровка осей роторов дымососа и электродвигателя считается удовлетворительной, если неравномерность радиального и осевого зазоров при центровке по полумуфтам не превышает 0,1 мм.

4.5. Эластичные кольца соединительных пальцев должны располагаться в отверстиях полумуфты с равномерным зазором не более 2 мм.

4.6. Заливка масла в корпуса подшипников должна производиться через фильтрующую сетку до среднего уровня между рисками маслоуказателей. Марка масла — турбинное Тп-22 по ГОСТ 9972-88* или индустриальное И-20А по ГОСТ 20799-88.

4.7. Дымосос должен быть окрашен в серый цвет эмалью ПФ-135 по ГОСТ 826-82 в два слоя.

4.8. Специальные устройства для подъёма и транспортирования (рым-болты, ушки, отверстия) на отремонтированных сборочных единицах и деталях дымососа должны соответствовать требованиям рабочих чертежей.

4.9. На дымососе должны быть восстановлены:

1) ограждение муфты;

2) лестницы, площадки и перила;

3) теплозвукоизоляция;

4) подписи по технике безопасности

 5. ИСПЫТАНИЯ

5.1. Контрольные испытания дымососа должны производиться при сдаче его в ремонт и приемке из ремонта.

5.2. Испытания при сдаче в ремонт дымососа должны производиться при работающем котле. При этом должны быть проверены:

1) разрежение, избыток воздуха, степень открытия направляющего аппарата, сила тока электродвигателя и их соответствие данным режимной карты котла;

2) состояние подшипников ходовой части дымососа по вибрации и температуре;

3) плотность улитки и всасывающих карманов по присосам воздуха или выбиванию газов.

5.3. Испытания при приёмке из ремонта включают в себя опробование (обкатку) дымососа и его пробную эксплуатацию.

5.4. Опробование дымососа должно производиться на холостом ходу в течение б* часов и под нагрузкой в течение 2 ч.

Опробование на холостом ходу производится при закрытых направляющих аппаратах.

Опробование под нагрузкой производится при двух значениях открытия направляющих аппаратов — минимальном (до 25 процентов) и максимально-допустимом по мощности электродвигателя.

Опробование может быть закончено после того, как установившаяся температура подшипников ходовой части будет зафиксирована в течение одного часа работы на максимальном режиме нагрузки дымососа.

Перечень проверок при опробовании приведён в п.5.2.

5.5. Двойная амплитуда виброперемещения подшипников ходовой части (поперечная вертикальная, поперечная горизонтальная, осевая) на каждом режиме нагрузки не должна превышать 0,12 мм при 12,5 с

(750 об/мин).

Измерение виброперемещения должно производиться виброметром ВВМ-201 по ТУ 25-7705.0018-88*.

5.6. Установившаяся температура корпусов подшипников ходовой части допускается на 308-313 К (35-40°С) выше окружающей среды, но не более 343 К (70°С). Измерение температуры производится штатными термометрами сопротивления ТСП-085 по ГОСТ 6651-84.

5.8. Пробная эксплуатация дымососа должна производиться одновременно с опробованием котла в течение 72 ч. При этом должны быть проверены режим работы дымососа (п.5.2) и соответствие его технического состояния требованиям пп.5.5, 5.6.

 6. КОНСЕРВАЦИЯ

6.1. В процессе ремонта, при длительном хранении, а также при транспортировании все обработанные поверхности деталей должны подвергаться консервации.

6.2. Поверхности, подвергающиеся консервации, должны быть предварительно очищены до металлического блеска и обдуты сжатым воздухом.

6.3. Для консервации должно применяться масло консервационное К-17 по ГОСТ 10877-76 или смазка ЗТ 5/5-5 по ГОСТ 19537-83.

6.4. Законсервированные поверхности вала под посадки должны быть защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89 и деревянными обрешетками из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 8486-66, скреплёнными проволокой 12-2Ц-II по ГОСТ 3282-74.

6.5. Отверстия под маслопроводы законсервированных корпусов подшипников ходовой части должны быть закрыты деревянными или пластмассовыми заглушками.

6.6. Неокрашенные обработанные поверхности рабочего колеса и вала должны быть законсервированы и защищены бумагой А-40 по ГОСТ 8828-89.

 7. МАРКИРОВКА

7.1. При отправке составных частей дымососа за пределы электростанции (на ремонтный завод, ремонтную базу и т.д.) на каждом отправочном месте чёрной эмалью по ГОСТ 926-82 должна наноситься маркировка, в которой указывается тип дымососа, заводской номер, станционный номер, номер заказов, адрес получателя и его наименование, масса брутто и нетто, центр тяжести, место стропления, при необходимости — дополнительная маркировка («не кантовать», «верх» и т.д.).

7.2. При отправке отремонтированных составных частей с ремонтного предприятия на электростанцию дополнительно к маркировке, приведённой в п.7.1, указывается наименование ремонтного предприятия или его товарный знак, обозначение настоящих ТУ, дата ремонта.

7.3. Заводская фирменная табличка должна быть сохранена или восстановлена.

 8. УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Упаковка

8.1.1. Ходовая часть в сборе с рабочим колесом отправляется без упаковки. Другие сборочные единицы и детали меньшего габарита отправляются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-85, ГОСТ 10198-91.

8.1.2. К отправленному грузу должна прилагаться упаковочная ведомость в одном экземпляре.

8.2. Транспортирование

8.2.1. Транспортирование составных частей и деталей за пределы электростанций может производиться любым видом транспорта. Условия транспортирования в части воздействия климатических факторов должны соответствовать группе Ж1 по ГОСТ 15150-69.

8.2.2. Погрузка при транспортировании должна производиться в соответствии с чертежами погрузки, согласованными в установленном порядке.

8.3. Хранение

8.3.1 Крупногабаритные запасные части дымососа (рабочее колесо, ходовая часть в сборе) должны храниться по группе условия ОЖЗ по ГОСТ 15150-69. Хранение должно осуществляться на подкладках и исключить возможность деформации изделия. Малогабаритные запасные части дымососа (подшипники, крепёжные изделия и др.) должны храниться по группе условий С по ГОСТ 15150-69.

8.3.2. Не реже одного раза в квартал все запасные части дымососа должны осматриваться. При обнаружении ржавчины, повреждённой окраски, нарушения консервации — следует восстановить защитные покрытия.

 9. КОМПЛЕКТНОСТЬ

9.1. Дымосос, сдаваемый в ремонт и принимаемый из ремонта, должен быть укомплектован составными частями, предусмотренными конструкторской документацией завода-изготовителя.

9.2. При сдаче в ремонт заказчик должен передать исполнителю паспорт (формуляр) дымососа.

9.3. При приёмке из ремонта исполнитель должен возвратить заказчику паспорт (формуляр), в котором должны быть сделаны записи о:

1) проведённом ремонте;

2) дате выпуска из ремонта;

3) гарантиях исполнителя.

 10. ГАРАНТИИ

10.1. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие отремонтированного дымососа требованиям настоящих ТУ при соблюдении заказчиком условий эксплуатации.

10.2. Послеремонтный гарантийный срок — 12 месяцев со дня выпуска дымососа из ремонта.

10.3 Ремонтное предприятие гарантирует при нормальной эксплуатации дымососа безостановочную работу а* течение 4, и его работоспособность по условиям износа лопаток рабочего колеса в течение ч* при содержании в дымовых газах золы до 1 г/нм

или 2х10

ч при содержании золы до 0,5 г/нм

.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

 ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, УПОМЯНУТЫХ В ТУ

Наименование документа

Обозначение документа

Год издания (дата) утверждения, кем издан, утверждён

Примечание

ГОСТ 10-89*

Прилож.3

ГОСТ 166-89

прилож.3

ГОСТ 380-88

прилож.2

ГОСТ 397-79

прилож.5

ГОСТ 427-75

прилож.3

ГОСТ 481-80

прилож.5

ГОСТ 577-68

прилож.3

ГОСТ 926-82

пп.4.7, 7.1

ГОСТ 977-88

прилож.2

ГОСТ 1033-79

п.2.12

ГОСТ 1050-88

прилож.2

ГОСТ 1412-85

Прилож.2

ГОСТ 2850-80

прилож.5

ГОСТ 2991-85

п.8.1.1

ГОСТ 3282-74

п.6.4

ГОСТ 3749-77

прилож.3

ГОСТ 4381-87

прилож.3

ГОСТ 5009-82

п.2.33

ГОСТ 5152-84

прилож.5

ГОСТ 5264-80

п.2.5

ГОСТ 5378-66

прилож.3

ГОСТ 5721-75

прилож.4

ГОСТ 6308-71

прилож.5

ГОСТ 6402-70

Прилож.5

ГОСТ 6651-84

п.5.6

ГОСТ 8295-73

прилож.3 п.3.2.1.5

ГОСТ 8336-75

прилож.4

ГОСТ 8406-86

п.6.4

ГОСТ 8505-80

п.2.30

ГОСТ 8828-89

пп.6.4, 6.6

ГОСТ 9972-74

п.4.6

ГОСТ 10198-91

п.8.1.1

ГОСТ 10877-76

п.6.3

ГОСТ 10999-76

пп.6.4, 6.6

ГОСТ 11098-75

прилож.3

ГОСТ 15150-69

п.8.2.1, 8.3.1

ГОСТ 19300-86

п.2.16 прилож.3

ГОСТ 19537-83

пп.3.2.1.5, 6.3

ГОСТ 20799-75

пп.2.30, 4.6

!*

ГОСТ 23360-78

п.2.16

ГОСТ 25706-83

прилож.3

ТУ 25-7705.0018-88

п.5.5. прилож.3

ТУ 34-42-10061-80

прилож.3

ТУ 63-178-101-66

п.2.3.3

Инструкция по монтажу и эксплуатации дымососа

ИЭ-02-323-73

ПО «Сибэнергомаш», 1973 г.

п.1.3

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

 СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ПО ЗАМЕНЕ МАТЕРИАЛОВ

Пози-

ция

Наименование составной части

Обозначение составной части

Марка материала по стандарту или ТУ

по чертежу

заменителя

Ходовая часть с рабочим колесом (см. рисунок 3)

1

Полумуфта моторная

189186

2

Полумуфта ведомая

189186

Отливка 35Л-1

ГОСТ 977-86*

Отливка 40Л-1

45Л-1

ГОСТ 977-88

3

Вал

189140

Сталь 35

ГОСТ 1050-88

—

4

Корпус подшипника

601461

СЧ18

ГОСТ 1412-85

СЧ20

СЧ25

ГОСТ 1412-85

5

Крышка корпуса

601454

СЧ16

ГОСТ 1412-85

СЧ20

СЧ25

ГОСТ 1412-85

11

Крыльчатка

610774СБ

—

—

Диск

189007

ВСт3сп

ГОСТ 380-88

—

Диск покрывной

189005

ВСт3сп

ГОСТ 380-88

—

Лопатки

189006

ВСтЗсп5

—

8

Ступица

189941

Отливка 25Л-1

ГОСТ 977-88

Отливка

30Л-1

35Л-1

ГОСТ 977-88

7

Конус

187552

Отливка 25Л-1

ГОСТ 977-88

ВСт3сп5

ГОСТ 380-88

Сталь 25ГОСТ 1050-88

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

 ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТА И ПРИБОРОВ, ПРИВЕДЕННЫХ В ТУ

Наименование

Обозначение

НТД на изготовление

Нутромер

НМ 75

НМ-175

НМ 600

НМ 1250

ГОСТ 10-88

Штангенциркуль

ШЦ-1-125-0,1-1

ГОСТ 166-88*

Линейка

500

ГОСТ 427-75

Индикатор

ИЧ 02кл.0

ГОСТ 577-68

Угольник

УП-1-250

ГОСТ 3749-77

Микрометр

МРИ.50-0,002

МРИ 200-0,002

ГОСТ 4381-87

Угломер

тип 1-2

ГОСТ 5378-66

Термометр сопротивления

ТСП-085

ГОСТ 6651-84

Скоба

СИ 200

СИ 500

СИ 600

СИ 1000

ГОСТ 11098-75

Профилометр — профилограф

Б-П

ГОСТ 19300-86

Калибр пазовый

—

ГОСТ 24121-80

Лупа

ЛП-1-4

ЛП-1-7

ГОСТ 25706-83

Виброграф

ВВМ-201

ТУ 25-7705.0018-88

Щуп клиновой

черт. 3969.10.00.00черт. 3969.20.00.00

ТУ 34-42-10081-80

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

 Таблица норм зазоров (натягов)

Обозна-

чение сопря-

жения

Позиция сопряга-

емой составной части

Наименование сопрягаемой составной части

Обозначение составной части

Размер по чертежу, мм

Зазор (+), натяг (-), мм

По чер-

тежу

допустимый без ремонта

при кап. ремонте

в эксплуа-

тации

Ходовая часть с рабочим колесом (см. рисунок 3)

а

2

Полумуфта ведомая

189186

160

0,030

+0,036

+0,036

9

Вал

189140

160

+0,036

10

Корпус подшипника с крышкой

601461

350

б

5

601454

+0,100

+0,100

+0,100

6

Подшипник

3636

ГОСТ 5721-75

380

6

Подшипник

N 3636

ГОСТ 5721-75

180

-0,004

в

-0,004

-0,004

9

Вал

169140

180

-0,065

7

Конус

187552

500

г

9

Вал

189140

500

+0,240

+0,240

+0,240

6

Подшипник

N 3636

ГОСТ 5721-75

0,75

+0,75

0,75

+0,75

д

12

Кольцо стопорное

164878

6

Подшипник

N 3636

ГОСТ 5721-75

е

10

Корпус подшипника с крышкой

601461

29

+29

+29

+29

5

601454

11

Крыльчатка

610774СБ

900

н

+0,670

+0,670

+0,670

8

Ступица

169941

900

5

Крышка корпуса подшипника

601454

410

ж

+0,375

+0,950

+0,950

4

Крышка

601453

410

5

Крышка корпуса подшипника

601454

20

и

+0,560

-0,700

+0,700

4

Крышка

601453

20

2

Полумуфта ведомая

189186

40

л

+0,100

+0,100

+0,100

3

Шпонка

189186

40

9

Вал

189140

м

3

Шпонка

189186

40

Направляющий аппарат (см. рис.4)

1

Лопатка

03.8266.071СБ

30

а

2

Подшипник

206

ГОСТ 8338-75

30

+0,022

+0,022

3

Стакан

88036-А

62

б

2

Подшипник

206

ГОСТ 8338-75

62

+0,073

+0,213

+0,213

1

Лопатка

03.8266.071СБ

40

+0,027

+0,027

в

4

Подшипник

N 208

ГОСТ 8338-75

40

3

Стакан

88036-А

80

г

4

Подшипник

N 208ГОСТ 8338-75

80

+0,073

+0,213

+0,213

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

 НОМЕНКЛАТУРА ДЕТАЛЕЙ, ЗАМЕНЯЕМЫХ НЕЗАВИСИМО ОТ ИХ СОСТОЯНИЯ

Наименование составной части

Обозначение

Количество на изделие

Ходовая часть с рабочим колесом

Набивка сальниковая

Набивка многослойно-плетеная

АПР 13×13 ГОСТ 5152-84

0,24 кг

Шайба стопорная 180

189186

2 шт.

Прокладка

184877

4 шт.

Кольцо подкладочное

189166

2 шт.

Шайба 1665Г

ГОСТ 6402-70

12 шт.

Кольцо резиновое 46

189186

48 шт.

Планка стопорная

189186

6 шт.

Кольцо

Паронит

ПОН-2х400х300

ГОСТ 481-80

0,1 кг

Дымосос. Общий вид

Шплинт

ГОСТ 397-79

8 шт.

Прокладка

Картон асбестовый

КАОН-1-1000-1000-2ГОСТ 2850-60*

11 кг

Направляющий аппарат

Шайба стопорная 30

88035

16 шт.

Пластина

СП-145-5-6 ГОСТ 6308-71

16 шт.

Пластина

СП-160-5-6 ГОСТ 6306-71

16 шт.

Кольцо подкладное

03.8262.024

64 шт.

 ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ

Изме-

нение

Номера листов (страниц)

Всего листов (страниц) в документе

Номер доку-

мента

Входящий номер сопроводи-

тельного документа

Под-

пись

Дата

изме-

нён-

ных

заме-

нён-

ных

новых

анну-

лиро-

ванных
Источник
  • Дымососы с посадкой на вал эл.дв.
  • Дымососы с ходовой частью

  • Главная
  • Оборудование
  • Котельно-вспомогательное оборудование
  • Тягодутьевые машины
  • Дымососы
  • Дымососы с посадкой на вал эл.дв.
  • Дымосос ДН-6,3-1500

Дымосос ДН-6,3-1500
Дымосос центробежный котельный ДН-6,3-1500 одностороннего всасывания предназначен для отвода дымовых газов из топок паровых и водогрейных котлов малой мощности.
Возможно применение данного дымососа в технологических установках предприятий различных отраслей, для отвода воздуха и других сред (газов) на санитарно-технические и производственные нужды (например, в системах газоочистки, аспирации и др.) с возможностью регулирования производительности.

Комплект поставки дымососа ДН-6,3-1500:

  • Дымосос в сборе на раме с двигателем
  • Паспорт с руководством по эксплуатации
  • Всасывающий карман (по желанию Заказчика)
  • Ориентировочный срок изготовления: 7 дней

Условия эксплуатации дымососа ДН-6,3-1500:

  • Температура окружающей среды: от (-30)°С до (+40)°С
  • Температура перемещаемой среды на всасывании: от (-30)°С до (+250)°С
  • Умеренный и тропический климат под навесом
  • В помещениях, где колебания температуры воздуха несущественно отличаются от колебаний на открытом воздухе и имеется сравнительно свободный доступ наружного воздуха


Технические характеристики дымососа ДН-6,3-1500:

№ п/п Наименование показателя Значение
1 Номер чертежа компоновки (правое вращение) 00.8046.046
2 Номер чертежа компоновки (левое вращение) 00.8046.046-01
3 Диаметр рабочего колеса, м 0.63
4 Частота вращения двигателя (синхронная), max, об/мин 1500
5 Типоразмер двигателя 4А112М4
6 Установленная мощность двигателя, кВт 5.5
7 Потребляемая мощность, кВт 1.5
8 Производительность на всасывании, м3/ч 5102
9 Полное давление, даПа 88
10 Температура перемещаемой среды на всасывании, С 200
11 КПД max, % 83
12 Предельная запыленность перемещаемой среды, г/м3 2
13 Предельная температура перемещаемой среды на всасывании, С 200
14 Габариты поставочные с э/дв., LxBxH, мм 1150х1240х1075
15 Масса с э/дв. (без э/дв.), кг 370 (315)
16 Угол разворота корпуса при поставке (монтаже) 247°30′ (0°-270° через 22°30′)

Общий вид, габаритные, присоединительные, установочные размеры дымососа ДН-6,3-1500

Размеры дымососа ДН-6,3-1500:

Размеры, мм B B1 B2 B3 B4 B5 D D1 D2 D3 d H H1 L L1 L2
Дымосос ДН-6,3-1500 1240 427 388 710 610 337 630 600 570 530 24 1075 544 1150 540 460
L3 L4 L5 L6 L7 I I1 I2 I3 t t1 n* n1* n2** n3**
247 330 342 252 300 19,5 21 6,3 1,5 97 100 12 14 3 4

* — количество отверстий, ** — количество шагов

Устройство и принцип работы

Дымосос ДН-6,3-1500 с посадкой на вал электродвигателя состоит из следующих узлов:

  • корпус (улитка);
  • рабочее колесо;
  • всасывающий патрубок;
  • электродвигатель-привод;
  • рама (опора).

Рабочее колесо — это устройство, состоящее из диска, к которому приварены или приклепаны лопатки, концы которых соединены кольцом. К диску приклепана втулка (ступица), с помощью которой диск рабочего колеса дымососа закрепляется на валу электродвигателя.

При вращении рабочего колеса воздух по воздуховоду подводится к центру рабочего колеса, где, за счет центробежных сил, отбрасывается от центра улитки к периферии и нагнетается в воздуховод. В центре рабочего колеса дымососа образуется разрежение, куда беспрерывно поступает воздух.

С помощью направляющего аппарата регулируется подача воздуха (или создается разрежение в топке). Направляющий аппарат, который состоит из металлического патрубка с фланцами, где размещены поворотные лопатки, устанавливается перед дымососом на всасывающем патрубке. Все лопатки имеют общий поворотный механизм, с помощью которого они могут поворачиваться одновременно на одинаковый угол.

Эксплуатация дымососов

    Перед пуском в работу необходимо выполнить внешний осмотр дымососа, обратив внимание на следующее:

  • наличие ограждения валов и полумуфт;
  • наличие заземления электродвигателей;
  • прочность крепления электродвигателя, подшипников, дымососа;
  • наличие поступления воды на охлаждение подшипников (при наличии ходовой части);
  • наличие уплотнений в местах прохода вала через кожух;
  • наличие ограждающих сеток у всасывающих патрубков;
  • соответствие указателей положения регулирующих устройств у машины указателям, установленным на щите управления;
  • плотность закрытия и легкость хода регулирующих устройств;
  • отсутствие задеваний движущихся частей.

Для проверки работы дымососа на холостом ходу необходимо направляющий аппарат или шибер полностью закрыть и включить электродвигатель. Проверить отсутствие посторонних шумов, задеваний движущихся частей о корпус, вибрации подшипников. При работе на холостом ходу медленно открывать направляющий аппарат или шибер дымососа таким образом, чтобы ток электродвигателя под нагрузкой не превышал допустимого значения.

    В процессе работы необходимо:

  • контролировать уровень масла в подшипниках;
  • проверять температуру корпусов подшипников;
  • следить за поступлением воды на охлаждение подшипников (при наличии ходовой части);
  • контролировать показания амперметров электродвигателей;
  • проверять на ощупь температуру статора электродвигателя;
  • следить за исправным состоянием регулирующих устройств (направляющих аппаратов, шиберов).

Дымосос должен быть немедленно остановлен:

  • при появлении сильной вибрации и стуков
  • сильного нагрева подшипников (до 700 С и выше)
  • касание ротора дымососа о кожух
  • касание ротора двигателя о статор
  • загорание не сгоревшего топлива в газоходах

Дымосос ДН-6,3-1500 изготавливается правого или левого направления вращения рабочего колеса.

Левое направление вращения рабочего колеса дымососа

Левое направление вращения рабочего колеса дымососа
Левым считается направление вращение рабочего колеса дымососа против направления движения часовой стрелки, если смотреть на дымосос со стороны электродвигателя.

Правое направление вращения рабочего колеса дымососа

Правое направление вращения рабочего колеса дымососа
Правым считается направление вращения рабочего колеса дымососа по направлению движения часовой стрелки, если смотреть на дымосос со стороны электродвигателя.



Источник

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Душевая кабина с парогенератором инструкция
  • Душевая кабина тритон лайт 90х90 инструкция по сборке видео
  • Дымок китайское средство инструкция по применению отзывы
  • Душевая кабина тритон 90х90 с низким поддоном инструкция по сборке
  • Душевая кабина роял бат 90х90 инструкция по сборке


    • © 2024 Все инструкции и руководства по применению
    Внимание! Информация, опубликованная на сайте, носит исключительно ознакомительный характер и не является рекомендацией к применению. Часть материалов предоставлена пользователями и посетителями сайта. Администрация не несет ответственности за их содержание.