Инструкция на проведение визуального контроля

Описание

Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее — материала) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

  • Обследование и экспертиза промышленной безопасности зданий и сооружений
  • Работы на подъемных сооружениях
  • Работы на объектах котлонадзора и энергетического оборудования
  • Работы на объектах газового надзора
  • Работы на объектах химии и нефтехимии
  • Работы на объектах, связанных с транспортированием опасных веществ
  • Работы на производствах по хранению и переработке растительного сырья
  • Работы на металлургических литейных производствах
  • Работы на горнорудных производствах
  • Оценка соответствия лифтов, техническое освидетельствование лифтов

Связи документа

В новостях

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

Оглавление

    • ИНСТРУКЦИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ2
    • I. Область применения2
    • II. Термины и определения2
    • III. Общие положения2
    • IV. Квалификация персонала5
    • V. Требования к средствам визуального и измерительного контроля <*>5
      • Таблица 16
    • VI. Требования к выполнению визуального и измерительного контроля6
      • 6.1. Подготовка мест производства работ6
      • 6.2. Подготовка к контролю7
      • 6.3. Порядок визуального и измерительного контроля на стадии входного контроля8
        • Таблица 29
      • 6.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку10
        • Таблица 318
        • Таблица 421
      • 6.5. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)23
        • Таблица 528
      • 6.6. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов)32
      • 6.7. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при устранении дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках)35
      • 6.8. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)36
    • VII. Оценка результатов контроля36
    • VIII. Регистрация результатов контроля37
    • IX. Требования безопасности37
  • Приложение А38
  • ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПОНЯТИЙ38
      • ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ38
      • СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ШВЫ38
      • ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ40
      • ДЕФЕКТЫ ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА43
  • Приложение Б55
  • ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ «ПРОГРАММЫ (ПЛАНА, ИНСТРУКЦИИ) ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ»55
  • Приложение В56
  • ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ «ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ»56
  • Приложение Г57
  • ТРЕБОВАНИЯ К СОДЕРЖАНИЮ «КАРТЫ ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ»57
  • Приложение Д58
  • ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ СРЕДСТВ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ58
      • Таблица Д 158
      • Таблица Д 258
      • Таблица Д 360
  • Приложение Е61
  • РАЗМЕРНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ДЛЯ НОРМ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ61
  • Приложение Ж62
  • ФОРМЫ ДОКУМЕНТОВ, ОФОРМЛЯЕМЫХ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ62
      • Пояснения к оформлению «Акт визуального и/или измерительного контроля»63
      • Требования к содержанию «Журнала учета работ и регистрации результатов визуального и измерительного контроля»64

Термины

  • Сокращения

  • НД — Нормативная техническая документация
  • ПКД — Производственно-конструкторская документация
  • ПТД — Производственно-технологическая документация
  • ТУ — Технические условия
  • Ус — Продольный выступ с одной стороны прутка или с двух диаметрально противоположных его сторон

  • Термины

  • Асимметрия углового шва

    Несоответствие фактического значения катета шва
    проектному значению, рисунок А.48
    см. страницу термина

  • Брак

    Объект контроля, содержащий недопустимый дефект
    см. страницу термина

  • Брызги металла

    Дефект в виде затвердевших капель расплавленного
    металла на поверхности сваренных или наплавленных
    деталей с образованием или без образования
    кристаллической связи с основным металлом
    см. страницу термина

  • Валик

    Металл сварного шва, наплавленный или
    переплавленный за один проход
    см. страницу термина

  • Вид контроля

    визуальный, измерительный или визуально-измерительный
    см. страницу термина

  • Визуальный контроль

    Органолептический контроль, осуществляемый
    органами зрения
    см. страницу термина

  • Вкатанный кусок металла

    Приварившийся кусок инородного металла к металлу
    основного материала
    см. страницу термина

  • Включение

    Полость в металле, заполненная газом, шлаком или
    инородным металлом; обобщенное наименование пор,
    шлаковых и вольфрамовых включений
    см. страницу термина

  • Включение одиночное

    Включение, минимальное расстояние l, от края
    которого до края любого соседнего включения — не
    менее максимальной ширины каждого из двух
    рассматриваемых включений, но не менее
    трехкратного максимального размера включения с
    меньшим значением этого показателя (из двух
    рассматриваемых), рисунок А.39
    см. страницу термина

  • Вогнутость корня шва

    Дефект в виде углубления на поверхности обратной
    стороны сварного одностороннего шва (оценивается
    по максимальной глубине расположения поверхности
    корня шва от уровня расположения поверхностей
    сваренных деталей), рисунок А.37
    см. страницу термина

  • Вогнутость сварного шва

    Вогнутость — это максимальное расстояние между
    плоскостью, проходящей через видимые линии границы
    сварного шва с основным металлом и поверхностью
    шва, измеренное в любом поперечном сечении по
    длине шва, рисунок А.10
    см. страницу термина

  • Вольфрамовое включение

    Внедрившаяся в металл шва нерасплавленная частица
    (осколок) неплавящегося вольфрамового электрода
    см. страницу термина

  • Выпуклость (превышение проплавления) корня шва

    Часть одностороннего сварного шва со стороны его
    корня, выступающая над уровнем расположения
    поверхностей сваренных деталей (оценивается по
    максимальной высоте расположения поверхности корня
    шва над указанным уровнем), рисунок А.36
    см. страницу термина

  • Выпуклость сварного шва

    Выпуклость шва — это расстояние между плоскостью,
    проходящей через видимые линии границы сварного
    шва с основным металлом и поверхностью сварного
    шва, измеренное в любом поперечном сечении по
    длине шва (определяется по максимальной высоте
    расположения поверхности шва под плоскостью),
    рисунок А.9
    см. страницу термина

  • Дефект

    Каждое отдельное несоответствие продукции
    требованиям, установленным нормативной
    документацией
    см. страницу термина

  • Дефект от вдавливания в слиток кернов клещей крана

    Углубления на блюмах и слябах, образовавшиеся от
    вдавливания острых кернов клещей крана в горячие
    слитки при их транспортировке. По виду дефект
    напоминает единичную чечевицеобразную, широко
    открытую, сравнительно короткую трещину
    см. страницу термина

  • Дефект рубки металла
  • Завороты корки

    Завернувшиеся корки металла, окислившиеся заливины
    и брызги, расположенные у поверхности слитков. В
    деформированном металле дефект представляет собой
    или разрывы, или частичное отслоение,
    образовавшееся в результате раскатки завернувшихся
    корок или брызг
    см. страницу термина

  • Загрязнения и волосовины

    Загрязнения поверхности слитков, прутков и других
    изделий неметаллическими включениями (шлаком,
    огнеупорами, утепляющими смесями, оксидами и др.).
    Имеют вид пристывших или частично залитых металлом
    кусков или мелких частиц светло-серого,
    темно-серого или коричневого цвета
    см. страницу термина

  • Задача контроля

    является выявление поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, брызг расплавленного металла, непроваров, оплавление металла в результате зажигания сварочной дуги и прочих дефектов
    см. страницу термина

  • Задир поверхности основного металла

    Повреждение поверхности, вызванное удалением путем
    отрыва временного технологического крепления
    см. страницу термина

  • Зазор (в сварном соединении)

    Расстояние между собранными под сварку деталями в
    поперечном сечении их кромок, рисунок А.20
    см. страницу термина

  • Заусенец

    Острый в виде гребня выступ на конце прутка,
    образовавшийся при резке металла
    см. страницу термина

  • Зона сплавления при сварке

    Зона частично сплавившихся зерен на границе
    основного металла и металла шва
    см. страницу термина

  • Зона термического влияния при сварке

    Участок основного металла от линии сплавления до
    зоны, в которой происходит изменение структуры и
    свойств металла, в результате нагрева при сварке
    или наплавке
    см. страницу термина

  • Измерительный контроль

    Контроль, осуществляемый с применением средств
    измерений
    см. страницу термина

  • Катет углового шва

    Кратчайшее расстояние от поверхности одной из
    свариваемых частей до границы углового шва на
    поверхности второй свариваемой части, рисунок А.13
    см. страницу термина

  • Конструктивный непровар (зазор)

    Непровар (зазор) в сварном соединении,
    предусмотренный конструкторской документацией на
    сварной узел, рисунок А.21
    см. страницу термина

  • Корень шва

    Часть сварного шва, наиболее удаленная от его
    лицевой поверхности, рисунок А.8
    см. страницу термина

  • Кратер (Усадочная раковина сварного шва)

    Дефект в виде полости или впадины, образовавшийся
    при усадке расплавленного металла при
    затвердевании (располагается, как правило, в
    местах обрыва дуги или окончания сварки), рисунок
    А.30
    см. страницу термина

  • Кратерная трещина (Трещина в кратере)

    Трещина (продольная, поперечная, разветвленная) в
    кратере валика (слоя) сварного шва, рисунок А.28
    см. страницу термина

  • Максимальная ширина включения

    Наибольшее расстояние в между двумя точками
    внешнего контура включения, измеренное в
    направлении, перпендикулярном максимальному
    размеру включения, рисунок А.38
    см. страницу термина

  • Максимальный размер включения

    Наибольшее расстояние а между точками внешнего
    контура включения, рисунок А.38
    см. страницу термина

  • Местное превышение проплава

    Местный избыточный проплав (с внутренней стороны
    одностороннего шва)
    см. страницу термина

  • Многослойный шов

    Сварной шов деталей, выполненный в несколько слоев
    по высоте
    см. страницу термина

  • Морщины

    Группа чередующихся продольных углублений и
    выступов
    см. страницу термина

  • Наплыв

    Дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки
    (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных)
    деталей или ранее выполненных валиков и
    несплавившегося с ними, рисунок А.45
    см. страницу термина

  • Нахлесточное соединение

    Сварное соединение, в котором сваренные элементы
    расположены параллельно и частично перекрывают
    друг друга, рисунок А.3
    см. страницу термина

  • Не полностью заполненная разделка кромок

    Продольная непрерывная или прерывистая вогнутость
    на поверхности сварного шва из-за недостаточности
    присадочного металла, рисунок А.47
    см. страницу термина

  • Неправильный профиль сварного шва

    Слишком малый угол (а) между поверхностью
    основного металла и плоскостью касательной к
    поверхности сварного шва, рисунок А.44
    см. страницу термина

  • Непрерывный шов
  • Непровар (Неполный провар)

    Дефект в виде несплавления в сварном соединении
    вследствие неполного расплавления кромок основного
    металла или поверхностей ранее выполненных валиков
    сварного шва, рисунок А.33
    см. страницу термина

  • Неравномерная поверхность шва

    Чрезмерная неровность наружной поверхности шва
    см. страницу термина

  • Неравномерная ширина шва
  • Несплошность

    Обобщенное наименование трещин, отслоений,
    прожогов, свищей, пор, непроваров и включений
    см. страницу термина

  • Номинальная толщина сваренных деталей

    Указанная в чертеже (без учета допусков) толщина
    основного металла деталей в зоне, примыкающей к
    сварному шву
    см. страницу термина

  • Окисное включение

    Окисел металла, попавший в металл шва во время
    затвердевания
    см. страницу термина

  • Органолептический контроль

    Контроль, при котором первичная информация
    воспринимается органами чувств
    см. страницу термина

  • Основной металл
  • Остатки окалины

    Окалина, не удаленная с отдельных участков прутков
    см. страницу термина

  • Остатки поджога от резки

    Темное пятно, отличающееся по травимости от
    основного металла, или углубление, частично
    заполненное расплавленным металлом и шлаком,
    образовавшиеся при резке на анодно-механических
    станках
    см. страницу термина

  • Отпечатки

    Углубления или выступы, расположенные по всей
    поверхности металла или на отдельных его участках
    см. страницу термина

  • Отслоение

    Дефект в виде нарушения сплошности сплавления
    наплавленного металла с основным металлом, рисунок
    А.29
    см. страницу термина

  • Перелом осей деталей (Угловое смещение)

    Смещение между двумя свариваемыми деталями, при
    котором их плоские поверхности не параллельны (или
    не направлены под определенным углом), рисунок
    А.46
    см. страницу термина

  • Перетрав

    Местное или общее разъедание поверхности металла
    при травлении
    см. страницу термина

  • Плохое возобновление шва

    Местная неровность поверхности в месте
    возобновления сварки, рисунок А.49
    см. страницу термина

  • Подварочный шов

    Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая
    предварительно для предотвращения прожогов при
    последующей сварке или выполняемая в последнюю
    очередь в корне шва после его зачистки (выборки)
    см. страницу термина

  • Подкладка (Остающаяся подкладная пластина, кольцо)

    Стальная пластина или кольцо заданной формы,
    ширины и толщины, устанавливаемое при сварке
    плавлением под кромки свариваемых деталей, рис.
    А.22
    см. страницу термина

  • Подрез

    Острые конусообразные углубления на границе
    поверхности сварного шва с основным металлом,
    рисунок А.32
    см. страницу термина

  • Поперечная трещина сварного соединения

    Трещина сварного соединения, ориентированная
    поперек оси сварного шва, рисунок А.25
    см. страницу термина

  • Пора
  • Превышение выпуклости

    Избыток наплавленного металла на лицевой стороне
    углового шва, рисунок А.43
    см. страницу термина

  • Превышение усиления сварного шва

    Избыток наплавленного металла на лицевой стороне
    (сторонах) стыкового шва, рисунок А.42
    см. страницу термина

  • Прерывистый шов
  • Прижоги

    Дефекты, образующиеся при локальном перегреве
    металла (шлифование, электрохимическое клеймение,
    спектральный анализ и др.), являющиеся
    структурными концетраторами напряжений, в зоне
    которых может возникнуть растрескивание
    см. страницу термина

  • Притупление кромки

    Нескошенная часть торца кромки детали, подлежащей
    сварке, рисунок А.16
    см. страницу термина

  • Прихватка

    Короткий сварной шов для фиксации взаимного
    расположения подлежащих сварке деталей
    см. страницу термина

  • Провар

    Сплошная металлическая связь между поверхностями
    основного металла, слоями и валиками сварного шва
    см. страницу термина

  • Продольная трещина сварного соединения

    Трещина сварного соединения, ориентированная вдоль
    оси сварного шва, рисунок А.24
    см. страницу термина

  • Прожог сварного шва

    Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве,
    образовавшийся вследствие вытекания части жидкого
    металла сварочной ванны в процессе выполнения
    сварки
    см. страницу термина

  • Прокатные плены

    Отслоения металла языкообразной формы, соединенные
    с основным металлом, и образованные вследствие
    раскатки или расковки рванин
    см. страницу термина

  • Пузыри в поверхностных слоях металла

    Полости, имеющие в поперечном сечении округлую
    форму, а в продольном сечении форму капсулы,
    ориентированной перпендикулярно оси слитка. При
    выходе пузырей на поверхность слитка имеют вид
    отверстий округлой формы
    см. страницу термина

  • Радиальная трещина

    Несколько трещин разного направления, исходящих из
    одной точки (могут располагаться в металле
    сварного шва, в зоне термического влияния, в
    основном металле)
    Примечание. Маленькие трещины этого типа известны
    как звездообразные трещины, Рисунок А.27
    см. страницу термина

  • Разветвленная трещина сварного соединения

    Трещина сварного соединения, имеющая ответвления в
    различных направлениях или группа соединенных
    трещин, отходящих от одной общей трещины, рисунок
    А.26
    см. страницу термина

  • Разделка кромок

    Придание кромкам деталей, подлежащих сварке,
    необходимой формы
    см. страницу термина

  • Раковины от вдавленной окалины

    Отдельные углубления, иногда частично вытянутые
    вдоль направления прокатки, образующихся при
    выпадании и вытравливании вкатанной окалины
    см. страницу термина

  • Расплавляемая вставка

    Стальная проволочная вставка заданной формы,
    ширины и толщины, устанавливаемая между кромками
    свариваемых деталей и расплавляемая при сварке,
    рисунок А.23
    см. страницу термина

  • Расчетная высота углового шва

    Указанный в рисунке размер перпендикуляра,
    опущенного из точки сопряжения сваренных деталей
    (точка о) на прямую линию, соединяющую края
    поверхности шва в одном поперечном сечении или на
    параллельную указанной линии касательную к
    поверхности сварного шва (при вогнутом угловом
    шве), рисунок А.12
    см. страницу термина

  • Рванины

    Раскрытые разрывы, расположенные перпендикулярно
    или под углом к направлению наибольшей вытяжке
    металла
    см. страницу термина

  • Риска

    Прямоугольное продольное углубление с закругленным
    или плоским дном, образовавшееся из-за царапания
    поверхности металла наварами и другими выступами
    см. страницу термина

  • Рябизна

    Углубление от вдавленной окалины, образовавшееся
    при ковке, прокатке или правке металла с толстым
    слоем окалины
    см. страницу термина

  • Сборочная единица

    Часть свариваемого изделия, содержащая один или
    несколько сварных соединений
    см. страницу термина

  • Сварная конструкция

    Металлическая конструкция, изготовленная сваркой
    отдельных деталей
    см. страницу термина

  • Сварное соединение

    Неразъемное соединение деталей, выполненное
    сваркой и включающее в себя шов и зону
    термического влияния
    см. страницу термина

  • Сварной узел

    Часть конструкции, в которой сварены примыкающие
    друг к другу элементы
    см. страницу термина

  • Сварной шов

    Участок сварного соединения, образовавшийся в
    результате кристаллизации расплавленного металла
    или в результате пластической деформации при
    сварке давлением или сочетания кристаллизации и
    деформации
    см. страницу термина

  • Свищ в сварном шве

    Дефект в виде воронкообразного или трубчатого
    углубления в сварном шве, Рисунок А.31
    Примечание. Обычно свищи группируются в скопления
    и распределяются елочкой
    см. страницу термина

  • Скопление включений

    Два или несколько включений (пор, шлаковых и
    прочих включений), минимальное расстояние между
    краями которых менее установленных для одиночных
    включений, но не менее максимальной ширины каждого
    из любых двух рассматриваемых соседних включений,
    рисунок A.40
    см. страницу термина

  • Скос кромок

    Прямолинейный наклонный срез кромки детали,
    подлежащий сварке, рисунок А.15
    см. страницу термина

  • Слой сварного шва

    Часть металла сварного шва, которая состоит из
    одного или нескольких валиков, располагающихся на
    одном уровне поперечного сечения шва
    см. страницу термина

  • Случайное оплавление основного металла в результате зажигания или гашения дуги

    Местное повреждение поверхности основного металла,
    примыкающего к сварному шву, возникшее в
    результате случайного и/или преднамеренного
    возбуждения дуги вне разделки соединения
    см. страницу термина

  • Смещение кромок

    Несовпадение уровней расположения внутренних и
    наружных поверхностей свариваемых (сваренных)
    деталей в стыковых сварных соединениях, рисунок
    А.19
    см. страницу термина

  • Стыковое соединение

    Сварное соединение двух элементов, примыкающих
    друг к другу торцовыми поверхностями, рисунок А.1
    см. страницу термина

  • Стыковой шов
  • Тавровое соединение

    Сварное соединение, в котором торец одного
    элемента примыкает под углом и приварен к боковой
    поверхности другого элемента, рисунок А.4
    см. страницу термина

  • Толщина углового шва

    Наибольшее расстояние от поверхности углового шва
    до точки максимального проплавления основного
    металла, рисунок А.11
    см. страницу термина

  • Торцовое соединение

    Сварное соединение, в котором боковые поверхности
    сваренных элементов примыкают друг к другу,
    рисунок А.5
    см. страницу термина

  • Точечный шов

    Сварной шов, в котором связь между сваренными
    частями осуществляется сварными точками
    см. страницу термина

  • Трещина напряжения

    Направленный вглубь металла разрыв, часто под
    прямым углом к поверхности, образовавшийся
    вследствие объемных изменений, связанных со
    структурными превращениями или с нагревом и
    охлаждением металла
    см. страницу термина

  • Трещина сварного соединения

    Дефект сварного соединения в виде разрыва металла
    в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах
    сварного соединения и основного металла
    см. страницу термина

  • Трещина шлифовочная

    Сетка паутинообразных разрывов или отдельных
    произвольно направленных поверхностных разрывов,
    образовавшихся при шлифовке металла. Очень тонкие,
    извилистые и проникающие вглубь металла зигзагами
    или ступеньками с ответвлениями
    см. страницу термина

  • Трещины горячие (кристаллизационные)

    Извилистый окисленный разрыв металла, более
    широкий у поверхности и сужающийся вглубь,
    образовавшийся в период кристаллизации металла
    вследствие растягивающихся напряжений, превышающих
    прочность наружных слоев слитка
    см. страницу термина

  • Трещины травильные

    Разрывы, образовавшиеся при травлении металла с
    внутренними напряжениями, вызванными структурными
    превращениями или деформацией. Травильные трещины
    иногда образуют поверхностную сетку, подобную
    сетке шлифовочных трещин, но значительно более
    грубую
    см. страницу термина

  • Угловое соединение

    Сварное соединение двух элементов, расположенных
    под углом и сваренных в месте примыкания их краев,
    рисунок А.2
    см. страницу термина

  • Угловой шов

    Сварной шов углового, нахлесточного или таврового
    соединения
    см. страницу термина

  • Углубление (западание) между валиками шва

    Продольная впадина между двумя соседними валиками
    (слоями) шва (оценивается по максимальной
    глубине), рисунок А.34
    см. страницу термина

  • Угол разделки кромок

    Угол между скошенными кромками свариваемых
    деталей, рисунок А.18
    см. страницу термина

  • Угол скоса кромки

    Острый угол между плоскостью скоса кромки и
    плоскостью торца детали или торцевая поверхность
    детали после механической обработки до заданных
    чертежом размеров, рисунок А.17
    см. страницу термина

  • Утонение металла

    Уменьшение толщины металла вследствие чрезмерного
    его удаления при обработке абразивным
    инструментом
    см. страницу термина

  • Флюсовое включение

    Полость в металле сварного шва, заполненная
    нерасплавившимся флюсом, попавшим в металл шва во
    время затвердевания
    см. страницу термина

  • Царапина

    Канавка неправильной формы и произвольного
    направления, образовавшаяся в результате
    механических повреждений, в том числе при
    складировании и транспортировке металла
    см. страницу термина

  • Цепной прерывистый шов

    Двухсторонний прерывистый шов, у которого
    промежутки расположены по обеим сторонам стенки
    один против другого, рисунок А.6
    см. страницу термина

  • Цепочка пор (Линейная пористость)

    Группа пор в сварном шве, расположенная в линию,
    параллельно оси сварного шва, рисунок А.41
    см. страницу термина

  • Чешуйчатость

    Отслоения или разрывы в виде сетки, образовавшиеся
    при прокатке из-за перегрева (пережога) или
    пониженной пластичности металла периферийной зоны
    см. страницу термина

  • Чешуйчатость сварного шва

    Поперечные или округлые (при автоматической сварке
    под флюсом — удлиненно-округлые) углубления на
    поверхности валика, образовавшиеся вследствие
    неравномерности затвердевания металла сварочной
    ванны (оценивается по максимальной глубине),
    рисунок А.35
    см. страницу термина

  • Шахматный прерывистый шов

    Двухсторонний прерывистый шов, у которого
    промежутки на одной стороне стенки расположены
    против сваренных участков шва с другой ее стороны,
    рисунок А.7
    см. страницу термина

  • Ширина сварного шва

    Расстояние между линиями сплавления на лицевой
    стороне сварного шва в одном поперечном сечении,
    рисунок А.14
    см. страницу термина

  • Шлаковое включение сварного шва

    Полость в металле, в т.ч. сварном шве, заполненная
    шлаком
    см. страницу термина

Важно

  • 3.4. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля ДОЛЖНЫ быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений. …
  • 3.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона ДОЛЖНА включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной: …
  • 3.21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, ДОЛЖНЫ быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов ДОЛЖНО выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля. …
  • Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, ДОЛЖНЫ быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными Постановлением Госгортехнадзора России от 02.06.2000 N 29, зарегистрированным Минюстом России 25.07.2000, N 2324. …
  • <*> Толщиномеры (ультразвуковые, вихретоковые и пр.) относятся к средствам соответствующего вида контроля (ультразвукового, вихретокового и пр.) и использующие их специалисты ДОЛЖНЫ быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля. …
  • 5.3. Погрешность измерений при измерительном контроле не ДОЛЖНА превышать величин, указанных в таблице 1, если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования. …
  • 6.1.3. Участки контроля, особенно стационарные, рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, т.е. использовать комбинированное освещение. Освещенность контролируемых поверхностей ДОЛЖНА быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк. …
  • 6.1.2. Визуальный и измерительный контроль при монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняется на месте производства работ. В этом случае ДОЛЖНО быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в т.ч. в необходимых случаях ДОЛЖНЫ быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 вольт. …
  • 5.5. Измерительные приборы и инструменты ДОЛЖНЫ периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты. …
  • 6.1.1. Визуальный и измерительный контроль рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые ДОЛЖНЫ быть оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и др. средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ. …
  • 6.1.5. Для выполнения контроля ДОЛЖЕН быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность ДОЛЖНА рассматриваться под углом более 30 град. к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рисунок 1). …
  • 6.2.3. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в производственно-технической документации ПТД). Зона зачистки ДОЛЖНА определяться НД на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НД зона зачистки деталей и сварных швов ДОЛЖНА составлять: …
  • 6.2.2. Визуальный и измерительный контроль при техническом диагностировании (освидетельствовании) оборудования, работающего под давлением, следует проводить после прекращения работы указанного оборудования, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД. При необходимости внутренние устройства ДОЛЖНЫ быть удалены, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния материала и сварных соединений, частично или полностью сняты в местах, указанных в Программе технического диагностирования (освидетельствования). …
  • 6.2.4. Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих НД (например, промывка, механическая зачистка, протирка, обдув сжатым воздухом и др.). При этом толщина стенки контролируемого изделия не ДОЛЖНА уменьшаться за пределы минусовых допусков и не ДОЛЖНЫ возникать недопустимые, согласно НД, дефекты (риски, царапины и др.). …
  • 6.2.5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, ДОЛЖНА быть не более Ra 12,5 (Rz 80). …
  • 6.2.6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и ДОЛЖНА быть не более: …
  • 6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в таблице 2. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений ДОЛЖЕН выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах 6.4 и 6.5. …
  • Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, ДОЛЖНЫ подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля ДОЛЖНА составлять l + 20 мм, где l — ширина наплавки в мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой. …
  • — наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость ДОЛЖНА быть указана в конструкторской или технологической документации); …
  • 6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе (плану, инструкции) входного контроля (приложение Б). В Программах ДОЛЖНЫ указываться контролируемые параметры и способы их контроля. Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящего документа. …
  • При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля ДОЛЖЕН быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, ДОЛЖЕН быть увеличен до 100%. …
  • На кромках разделки не ДОЛЖНО быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки. …
  • 6.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых деталей и блоков ДОЛЖЕН проводиться методом плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно наружной поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рисунке 17. …
  • Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, ДОЛЖНЫ пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале. …
  • Программа (план, инструкция) входного контроля ДОЛЖНА содержать следующие сведения: …
  • «Технологическая карта визуального и измерительного контроля» ДОЛЖНА содержать следующие сведения: …
  • В «Карте…» ДОЛЖНЫ быть отражены следующие сведения: …
  • 3. Число одиночных включений, выявляемых при визуальном контроле, не ДОЛЖНО превышать значений, указанных в НД на любом участке сварного соединения, длина которого регламентируется в НД. Для сварных соединений меньшей протяженности допустимое число одиночных включений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. …
  • 5. В сварных соединениях при визуальном и измерительном контроле НЕ ДОПУСКАЮТСЯ дефекты, превышающие установленные размеры. …
  • Протокол размеров изделия (таблица) ДОЛЖЕН содержать …

Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

Источник

Приказ от 25.03.2021 №

Описание

Настоящий документ был принят 25 марта 2021г. и является действующей переработкой » РД 03-606-03 (СТО разработан на основании и в развитие действующих НД, терминология приведена в соответствии с действующими государственными стандартами РФ).

Стандарт устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала и сварных соединений и предназначен для организаций, осуществляющих работы при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений.

Ссылка для загрузки: СТО 9701105632-003-2021 “Инструкция по визуальному и измерительному контролю”

Внимание! Документ доступный по ссылке не является официальным изданием.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

  • Обследование и экспертиза промышленной безопасности зданий и сооружений
  • Работы на подъемных сооружениях
  • Работы на объектах котлонадзора и энергетического оборудования
  • Работы на объектах газового надзора
  • Работы на объектах химии и нефтехимии
  • Работы на объектах, связанных с транспортированием опасных веществ
  • Работы на производствах по хранению и переработке растительного сырья
  • Работы на металлургических литейных производствах
  • Работы на горнорудных производствах

Связи документа

В новостях

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

« все документы

Источник

Инструкция по визуальному и измерительному контролю

Статус документа:  Действует 

  

Утверждена
постановлением Госгортехнадзора
России от 11.06.03 № 92,
зарегистрированным
Министерством юстиции
Российской Федерации 20.06.03 г.,
регистрационный № 4782.
Введена в действие
приказом Госгортехнадзора России
от 17.07.03 № 156

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее — материал) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

II. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Настоящая Инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее — Правила), а также использует термины и определения, приведенные в приложении Приложение А.

III. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1. Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:

входного контроля;

изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;

подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;

подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;

сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

процесса сварки;

контроля готовых сварных соединений и наплавок;

исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.

3.2. Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических условий (далее — ТУ), конструкторской документации и Правил.

3.3. Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.

3.4. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

3.5. Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее — ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее — НД), ТУ на изготовление и Правил.

3.6. Визуальный и измерительный контроль при сборке свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) проводят с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов.

3.7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и Правил.

3.8. Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.

3.9. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НД и Правил.

3.10. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).

3.11. Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения Приложение В, Приложение Г).

В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.

Примечание. Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.

3.12. Визуальный и измерительный контроль при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений. При этом визуальный и измерительный контроль может выполняться в соответствии с Картами (схемами) визуального и измерительного контроля, которые разрабатываются в составе Программы технического диагностирования (освидетельствования). В картах (схемах) указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, приводятся бланки регистрации результатов контроля.

3.13. Визуальный и измерительный контроль следует проводить всех доступных для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.

3.14. Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20-кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с 2 — 7-кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации — лупы до 20-кратного увеличения.

3.15. Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.

3.16. Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

3.17. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.

3.18. Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.

3.19. Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.

3.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детали — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для угловых, тавровых, торцовых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

3.21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.

IV. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА

Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля ( ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 № 3, зарегистрированным Минюстом России 17.04.02 г., регистрационный № 3378.

V. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ *

* Толщиномеры (ультразвуковые, вихретоковые и пр.) относятся к средствам соответствующего вида контроля (ультразвукового, вихретокового и пр.), и использующие их специалисты должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля.

5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:

лупы, в том числе измерительные;

линейки измерительные  металлические;

угольники поверочные 90° лекальные;

штангенциркули, штангенрейсмусы и штангенглубиномеры;

щупы;

угломеры с нониусом;

стенкомеры и толщиномеры индикаторные;

микрометры;

нутромеры микрометрические и индикаторные;

калибры;

эндоскопы;

шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;

поверочные плиты;

плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;

штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля приведен в приложении Приложение Д.

5.2. Для измерения формы и размеров кромок, зазоров, собранных под сварку деталей, а также размеров выполненных сварных соединений разрешается применять шаблоны различных типов.

5.3. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в табл. Таблица 1, если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования.

5.4. Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилографы-профилометры, аттестованные образцы шероховатости (сравнения), а также другие средства измерения.

5.5. Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты.

VI. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

6.1. Подготовка мест производства работ

6.1.1. Визуальный и измерительный контроль рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые должны быть оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.

6.1.2. Визуальный и измерительный контроль при монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняется на месте производства работ. В этом случае должно быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в том числе в необходимых случаях должны быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.

6.1.3. Участки контроля, особенно стационарные, рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, то есть использовать комбинированное освещение. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк.

6.1.4. Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется выполнять в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый) для увеличения контрастности контролируемых поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления специалиста, выполняющего контроль.

6.1.5. Для выполнения контроля должен быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис. Рисунок 1).

Рис. 1. Условия визуального контроля

6.2. Подготовка к контролю

6.2.1. Подготовка контролируемых поверхностей проводится подразделениями организации, выполняющей работы по визуальному и измерительному контролю, а в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений — службами организации, которой принадлежит контролируемый объект.

Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности специалиста по контролю не входит.

6.2.2. Визуальный и измерительный контроль при техническом диагностировании (освидетельствовании) оборудования, работающего под давлением, следует проводить после прекращения работы указанного оборудования, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД. При необходимости внутренние устройства должны быть удалены, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния материала и сварных соединений, частично или полностью сняты в местах, указанных в Программе технического диагностирования (освидетельствования).

6.2.3. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в производственно-технической документации (ПТД). Зона зачистки должна определяться НД на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НД зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять:

при зачистке кромок деталей под все виды дуговой, газовой и контактной сварки — не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны от кромок разделки детали;

при зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку — не менее 50 мм с каждой стороны сварного соединения;

при зачистке кромок деталей угловых соединений труб [например, вварка штуцера (патрубка) в коллектор, трубу или барабан] зачистке подлежат: поверхность вокруг отверстия в основной трубе (коллекторе, барабане) на расстоянии 15 — 20 мм, поверхность отверстия под ввариваемую деталь — на всю глубину и поверхность привариваемого (патрубка) штуцера — на расстоянии не менее 20 мм от кромки разделки;

при зачистке стального подкладного остающегося кольца (пластины) или расплавляемой проволочной вставки — вся наружная поверхность подкладного кольца (пластины) и все поверхности расплавляемой вставки.

Примечание. При контроле окрашенных объектов краска с поверхности в зоне контроля не удаляется, если это специально не оговорено в НД и поверхность объекта не вызывает подозрения на наличие трещин по результатам визуального контроля.

6.2.4. Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих НД (например, промывка, механическая зачистка, протирка, обдув сжатым воздухом и др.). При этом толщина стенки контролируемого изделия не должна уменьшаться за пределы минусовых допусков и не должны возникать недопустимые, согласно НД, дефекты (риски, царапины и др.).

При необходимости подготовку поверхностей следует проводить искробезопасным инструментом.

6.2.5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80).

6.2.6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть не более:

Ra 3,2 (Rz 20) — при капиллярном контроле;

Ra 10 (Rz 63) — при магнитопорошковом контроле;

Ra 6,3 (Rz 40) — при ультразвуковом контроле.

Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых поверхностей изделий не регламентируется и устанавливается ПТД или производственно-конструкторской документацией (ПКД).

6.3. Порядок визуального и измерительного контроля на стадии входного контроля

6.3.1. В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля материала на стадии входного контроля при изготовлении деталей и сборочных единиц и подготовке их к сборке, а также сварных труб, выполненных в заводских условиях.

6.3.2. Визуальный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) проводят с целью выявления участков металла с рисками, выходящими на поверхность трещинами, расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), рванинами, раковинами, пленами, шлаковыми включениями, волосовинами и другими дефектами, недопустимость которых регламентируется действующей НД, а также с целью подтверждения наличия и правильности маркировки.

Измерительный контроль полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводят с целью проверки их геометрических размеров и определения размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле.

6.3.3. При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом контролю подлежит не менее 10 % длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно распределенных по длине шва трубы. Задачей контроля является выявление поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, брызг расплавленного металла, непроваров, оплавлений металла в результате зажигания сварочной дуги и прочих дефектов.

Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках, проконтролированных визуально. Измерение размеров сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном визуально, но не менее чем в трех сечениях по длине шва. Измерение размеров поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при визуальном контроле.

6.3.4. При входном контроле изделий, в том числе сварных и литых, визуально необходимо контролировать:

поверхности изделий снаружи и изнутри (при наличии доступа);

кромки элементов, подлежащие сварке;

сварные соединения.

Кромки литых деталей, поковок и штамповок, подлежащие сварке, визуально следует контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине.

Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, должны подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля должна составлять l + 20 мм, где l — ширина наплавки, мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой.

Визуальному контролю подлежит не менее 10 % длины сварных соединений, если другие требования не указаны в НД, ПТД или ПКД.

Визуальный контроль материала, кромок свариваемых элементов и сварных швов проводится с целью выявления коррозии на поверхности и поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между валиками шва, раковин, свищей, шлаковых включений и других несплошностей), вызванных технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой, подтверждения наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление.

Измерительный контроль проводится с целью измерения размеров сварных швов и поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также подтверждения соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех сечениях сварного шва.

6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в табл. Таблица 2. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений должен выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах Подраздел 6.4 и Подраздел 6.5.

6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе (плану, инструкции) входного контроля (приложение Приложение Б). В Программах должны указываться контролируемые параметры и способы их контроля. Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящей Инструкции.

6.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);

геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и. т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

правильность установки подкладных пластин (колец);

правильность установки временных технологических креплений;

правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

правильность расположения и количество прихваток и их качество;

правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис. Рисунок 2) осуществляется для проверки:

размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);

Примечание. Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат.

размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

размеров элементов секторных отводов;

перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).

* Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

Рис. 2. Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку:

а — I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б — V-образная односторонняя разделка кромки; в — V-образная двухсторонняя разделка кромки; г, д — подготовка к сварке стыкового соединения деталей, значительно отличающихся по толщине; е, ж — подготовка к сварке замкового соединения; з — У-образная разделка кромки; и — V-образная двухскосная разделка кромки; к — отклонение от перпендикулярности торца трубы; л — подготовка кромок штуцера Ду 10-65; м — I-образная разделка с присадочным выступом; н — цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п — коническая расточка труб по внутреннему диаметру; р — притупление внутренней кромки трубы; с — подкладная остающаяся пластина; т, у — подкладное стальное остающееся кольцо; ф — подкладное стальное остающееся кольцо; х — расплавляемая проволочная вставка; ц — сектор отвода; ч, ш, э — рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе); ю — разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов

Рис. 3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку:

а — стыковое соединение; б — стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в — стыковое замковое соединение; г — тавровое соединение; д — угловое соединение; е — нахлесточное соединение; ж — стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и, к — угловые соединения штуцеров; л — соединение с приварными элементами временных креплений; м — соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н — соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб; п — соединение с переломом осей цилиндрических деталей; р — прихватки соединения; с, т — тройниковое (угловое) соединение

6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рис. Рисунок 3), включает проверку:

размеров швов приварки временных технологических креплений;

расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);

величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);

размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);

размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);

размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100 %.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в табл. Таблица 3, а при сборке соединений под сварку — в табл. Таблица 4.

6.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях следует выполнять не реже чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует проводить по смещению наружных кромок деталей — размер F (рис. Рисунок 3, а, б) или по смещению притупления «усов» V-образной разделки — размер P (рис. Рисунок 2, б, в, ж).

6.4.9. Измерения в первую очередь следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

6.4.10. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

6.4.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.

6.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2 — 3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле

k = 200k1/L,

где k1 и L — размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рис. Рисунок 4). В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.

Рис 4. Измерение перелома осей цилиндрических элементов

6.4.13. Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

6.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. Рисунок 5. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова-Маршака и А.И. Красовского (рис. Рисунок 6 и Рисунок 7).

Рис. 5. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС:

а — общий вид шаблона УШС; б — измерение угла скоса разделки α; в — измерение размера притупления кромки p; г — измерение зазора в соединении а; д — измерение смещения наружных кромок деталей F

Рис. 6. Контроль шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака:

а — общий вид шаблона; б — измерение угла скоса разделки α; в — измерение высоты катета углового шва K; г — измерение высоты валика усиления g и выпуклости корня шва g1 стыкового сварного соединения; д — измерение зазора а в соединении при подготовке деталей к сварке

Рис. 7. Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского:

а — общий вид шаблона; б, в — контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений; г — контроль стыковых сварных соединений; д — измерение зазора между кромками

6.5. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)

6.5.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемосдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя (послойный визуальный контроль в процессе сварки).

Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется в случае невозможности проведения ультразвукового или радиационного контроля, а также по требованию Заказчика или в соответствии с ПТД.

6.5.2. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.

6.5.3. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;

качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен ПТД);

наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.

6.5.4. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:

размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;

высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;

высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

подрезы (глубину и длину) основного металла;

отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;

размеры катета углового шва;

отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.

Измеряемые параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены на рис. Рисунок 8 и в табл. Таблица 5.

Рис. 8. Конструктивные элементы и дефекты сварного шва, подлежащие измерительному контролю:

а, б — размеры (ширина, высота) стыкового одностороннего шва с наружной и внутренней стороны; в — то же двухстороннего сварного шва; г — подрез и неполное заполнение разделки кромок; д — чешуйчатость (Δ1) шва и западание между валиками шва (Δ2); е — размеры поверхностных включений (диаметр — dg; длина — lg; ширина — bg включения); ж — размеры катета шва углового (таврового, нахлесточного) соединения

6.5.5. Измерительный контроль геометрических размеров сварного соединения (конструктивных элементов сварных швов, геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей, углублений между валиками и чешуйчатости поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня односторонних швов и т.д.) следует проводить в местах, указанных в рабочих чертежах, НД, ПТД или ПДК, а также в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля.

При контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм включительно с числом однотипных соединений более 50 на одном изделии допускается определение размеров шва выполнять на 10 — 20 % соединений в одном — двух сечениях, при условии, что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части отклонения размеров (ширина, высота) шва от допуска.

6.5.6. При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на цилиндрических поверхностях проводить не менее чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60° по окружности при ручной наплавке и 90° при автоматической наплавке.

На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0,5 ´ 0,5 м при автоматической наплавке.

6.5.7. При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов (рис. Рисунок 11). Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака (см. рис. Рисунок 6).

6.5.8. Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

6.5.9. Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва, величина перелома осей соединяемых цилиндрических элементов, форма и размеры грата и т.д.), указанный в пп. Пункт 6.5.5, Пункт 6.5.8 и табл. 8, следует выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в НД и ПТД не содержится других указаний.

6.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рис. Рисунок 12).

В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении (рис. Рисунок 13).

6.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рис. Рисунок 14).

6.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рис. Рисунок 13) и углового (рис. Рисунок 14) швов определяются шаблонами, например, конструкции В.Э. Ушерова-Маршака или специально для этой цели предназначенными специализированными шаблонами.

6.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.

В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва следует проводить согласно рис. Рисунок 15.

6.5.14. Измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рис. Рисунок 16.

6.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва, глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Для этого применяют пластилин, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем.

6.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и углового смещения плоскостей деталей, а также несимметричности штуцера (привариваемой трубы в угловом соединении труб) следует выполнять с учетом пп. Пункт 6.6.9 и Пункт 6.6.10.

6.6. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов)

6.6.1. Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов) предусматривает проверку:

отклонений по взаимному расположению элементов сварной конструкции;

наличия маркировки сварных соединений;

наличия маркировки сварных конструкций (узлов);

отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;

отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.).

6.6.2. Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:

отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен);

толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (рекомендуется проводить толщиномерами);

радиуса гнутого участка трубы (колена);

высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена);

неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях, установленных НД);

предельных отклонений габаритных размеров.

6.6.3. Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой горловиной предусматривает проверку:

эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса;

радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей горловины к корпусу;

размеров местных углублений от инструмента на внутренней поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом;

уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при высадке (вытяжке) горловины;

угла конуса на наружной поверхности патрубка;

местного утолщения стенки горловины, овальности прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа;

кольцевого шва присоединения переходного кольца.

6.6.4. Измерительный контроль переходов, изготовленных методами подкатки (последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой листовой стали с последующей сваркой предусматривает проверку:

размеров углублений и рисок на внутренней поверхности обжатого конца, носящих характер ужимин;

утолщения стенки на конической части перехода;

формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных дефектов.

6.6.5. Измерительный контроль сварных изделий (деталей) — тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д. предусматривает проверку:

размеров перекосов осей цилиндрических элементов;

прямолинейности образующей изделия;

отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается штуцер (труба, патрубок);

отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;

кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений труб (вварка трубы, штуцера);

отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках;

отклонения оси прямых блоков от проектного положения;

отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.

6.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых деталей и блоков должен проводиться методом плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно наружной поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рис. Рисунок 17.

6.6.8. Измерение толщины стенки гнутых деталей (элементов), в том числе вытянутой горловины тройников и коллекторов, а также утолщения стенки на конической части перехода, изготовленного методами прокатки и осадки в торец, рекомендуется проводить ультразвуковыми приборами (толщиномерами).

6.6.9. Перелом осей трубных деталей и прямолинейность образующей определяется в 2 — 3 сечениях в зоне максимального перелома (отклонения образующей от прямолинейности), выявленного при визуальном контроле. Измерение выполнять в соответствии с требованиями, приведенными в п. Пункт 6.4.12 и рис. Рисунок 3. В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.

6.6.10. Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности (оси) штуцера к корпусу (трубе) определяется в двух взаимно перпендикулярных сечениях (рис. Рисунок 18).

6.6.11. Определение диаметра труб при измерении рулеткой проводится по формуле

D(d) = P/π — 2Δt — 0,2,

где P  — длина окружности, измеренная рулеткой, мм;

π = 3,1416;

Δt   — толщина ленты рулетки, мм.

6.6.12. Измерения следует выполнять на участках, угловые и линейные размеры которых вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

6.7. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при устранении дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках)

6.7.1. При ремонте дефектных участков визуально необходимо контролировать:

полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими методами неразрушающего контроля;

форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки; чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала, прилегающих к кромкам выборки;

отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках материала.

6.7.2. При ремонте дефектных участков в материале и сварных соединениях измерением необходимо контролировать:

размеры выборки дефектного участка;

размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);

ширину зоны зачистки механическим путем участков материала, прилегающих к кромкам выборки;

размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;

шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля.

6.8. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)

6.8.1. Визуальный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), образовавшихся в процессе эксплуатации изделий.

Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов.

6.8.2. При визуальном контроле материала и сварных соединений проверяют:

отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);

отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;

отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей.

6.8.3. При измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют:

размеры механических повреждений материала и сварных соединений;

размеры деформированных участков материала и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;

овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб;

прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента);

фактическую толщину стенки материала (при возможности проведения прямых измерений);

глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

6.8.4. Разметку поверхности для измерения толщины стенок рекомендуется проводить термостойкими и хладостойкими маркерами, а при их отсутствии — краской или мелом.

VII. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

7.1. Оценку качества материала изготовленных деталей, подготовки кромок деталей, сборки деталей под сварку, выполненного сварного соединения (наплавки) и конструкций в целом, швов заварки дефектных участков по результатам визуального и измерительного контроля проводят по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России.

7.2. В приложении Приложение Е приведены рекомендуемые размерные показатели для норм оценки качества по результатам визуального и измерительного контроля.

VIII. РЕГИСТРАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

Результаты визуального и измерительного контроля на стадиях входного контроля материала и производства работ по изготовлению, монтажу, ремонту [подготовка деталей, сборка деталей под сварку, сварные соединения (наплавки), исправление дефектов] технических устройств и сооружений, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений фиксируются в учетной (журнал учета работ по визуальному и измерительному контролю) и отчетной (акты, заключения, протоколы) документации.

Рекомендуемые формы документов, оформляемых по результатам контроля, приведены в приложении Приложение Ж.

В случаях, предусмотренных технологической документацией, на поверхности проконтролированных материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и готовых сварных соединений (наплавок) контролером по завершении каждого этапа работ по визуальному и измерительному контролю ставится клеймо, подтверждающее положительные результаты контроля.

IX. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, должны пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале.

Инструктаж следует проводить периодически в сроки, установленные приказом по организации.

Полный текст вы пожете посмотреть в формате PDF или DOC

Источник

Зарегистрировано
в Минюсте РФ 20 июня 2003 г. N 4782

ФЕДЕРАЛЬНЫЙ
ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ

ПОСТАНОВЛЕНИЕ

от
11 июня 2003 г. N 92

ОБ
УТВЕРЖДЕНИИ «ИНСТРУКЦИИ

ПО
ВИЗУАЛЬНОМУ И ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ»

Госгортехнадзор
России постановляет:

1.
Утвердить «Инструкцию по визуальному
и измерительному контролю».

2.
Направить «Инструкцию по визуальному
и измерительному контролю» в
Министерство юстиции Российской
Федерации на государственную регистрацию.

Начальник

Госгортехнадзора
России

В.М.КУЛЬЕЧЕВ

Утверждена

Постановлением

Госгортехнадзора
России

от
11.06.2003 N 92

Инструкция по визуальному и измерительному контролю

I. Область применения

Настоящая
Инструкция устанавливает порядок
проведения визуального и измерительного
контроля основного материала (далее —
материала) и сварных соединений (наплавок)
при изготовлении, строительстве, монтаже,
ремонте, реконструкции, эксплуатации,
техническом диагностировании
(освидетельствовании) технических
устройств и сооружений, применяемых и
эксплуатируемых на опасных производственных
объектах, подконтрольных Госгортехнадзору
России.

Визуальный
и измерительный контроль специальных
материалов (например, композитных и
полимерных) и специальных сварных
соединений (например, муфтовой сварки)
технических устройств и сооружений
проводят в соответствии с требованиями
специально разработанной документации.

II. Термины и определения

Настоящая
Инструкция базируется на терминах и
определениях, приведенных в правилах
безопасности, утвержденных Госгортехнадзором
России (далее — Правилах), а также
использует термины и определения,
приведенные в приложении А.

III. Общие положения

3.1
Визуальный и измерительный контроль
материала (полуфабрикатов, заготовок,
деталей) и сварных соединений проводят
на следующих стадиях:

—
входного контроля;

—
изготовления деталей, сборочных единиц
и изделий;

—
подготовки деталей и сборочных единиц
к сборке;

—
подготовки деталей и сборочных единиц
к сварке;

—
сборки деталей и сборочных единиц под
сварку;

—
процесса сварки;

—
контроля готовых сварных соединений и
наплавок;

—
исправления дефектных участков в
материале и сварных соединениях
(наплавках);

—
оценки состояния материала и сварных
соединений в процессе эксплуатации
технических устройств и сооружений, в
т.ч. по истечении установленного срока
их эксплуатации.

3.2.
Визуальный и измерительный контроль
материалов на стадии входного контроля
выполняют при поступлении материала
(полуфабрикатов, заготовок, деталей) в
организацию с целью подтверждения его
соответствия требованиям стандартов,
технических условий (далее — ТУ),
конструкторской документации и Правилам.

3.3.
Визуальный и измерительный контроль
материалов (заготовок, полуфабрикатов,
деталей) на стадии входного контроля,
изготовления деталей и сборочных единиц
и при подготовке их к сборке проводят
с целью выявления деформаций, поверхностных
трещин, расслоений, закатов, забоин,
рисок, раковин и других несплошностей;
проверки геометрических размеров
заготовок, полуфабрикатов и деталей;
проверки допустимости выявленных
деформаций и поверхностных несплошностей.

3.4.
Визуальный и измерительный контроль
на стадии входного контроля материалов
(полуфабрикатов, заготовок, деталей)
выполняют в соответствии с Программой
(планом, инструкцией) входного контроля
(приложение Б), которая разрабатывается
организацией, выполняющей входной
контроль. Программа (план, инструкция)
входного контроля разрабатывается в
соответствии с требованиями стандартов
и отраслевых документов. В Программе
(плане, инструкции) входного контроля
должны быть указаны объекты контроля
(заготовки, полуфабрикаты, детали), виды
и объемы контроля, способы контроля,
включая схемы выполнения замеров
контролируемых параметров, нормативные
показатели допустимых отклонений.

3.5.
Визуальный и измерительный контроль
изготовления деталей и сборочных единиц,
подготовки их к сборке и сварке выполняют
с целью подтверждения соответствия
качества их изготовления и подготовки
требованиям рабочих чертежей, технологии
изготовления (технологии сборки, гиба
и прочей производственно-технологической
документации (далее — ПТД), требованиям
нормативной технической документации
(далее — НД), ТУ на изготовление и Правил.

3.6.
Визуальный и измерительный контроль
при сборке свариваемых элементов
(заготовок, полуфабрикатов, деталей)
проводят с целью выявления и проверки
обеспечения допустимых размеров зазоров,
смещений кромок, формы и размеров кромок
и геометрического положения (излома
или перпендикулярности) осей и поверхностей
собранных элементов.

3.7.
Визуальный и измерительный контроль
качества сварных соединений (наплавок)
в процессе сварки (наплавки) и готового
сварного соединения (наплавки) выполняют
с целью подтверждения их соответствия
требованиям конструкторской документации,
ПТД и/или НД и Правил.

3.8.
Визуальный и измерительный контроль
выполненных сварных соединений
(конструкций, узлов) проводят с целью
выявления деформаций, поверхностных
трещин, подрезов, прожогов, наплывов,
кратеров, свищей, пор, раковин и других
несплошностей и дефектов формы швов;
проверки геометрических размеров
сварных швов и допустимости выявленных
деформаций, поверхностных несплошностей
и дефектов формы сварных швов.

3.9.
Визуальный и измерительный контроль
качества исправления дефектных участков
в материале, сварных соединениях и
наплавках выполняют с целью подтверждения
полноты удаления дефекта, проверки
соответствия формы и размеров выборки
дефектного участка и качества заварки
выборок (в случаях, когда выборка подлежит
заварке) требованиям ПТД, НД и Правил.

3.10.
Визуальный и измерительный контроль
технических устройств и сооружений в
процессе эксплуатации проводят с целью
выявления изменений их формы, поверхностных
дефектов в материале и сварных соединениях
(наплавках), образовавшихся в процессе
эксплуатации (трещин, коррозионных и
эрозионных повреждений, деформаций и
пр.).

3.11.
Визуальный и измерительный контроль
при изготовлении (строительстве, монтаже,
ремонте и реконструкции) технических
устройств и сооружений выполняют в
соответствии с требованиями Технологической
карты контроля и (или) Карт (схем)
операционного контроля (приложения В,
Г).

В
указанных картах приводятся контролируемые
параметры, последовательность контроля,
объемы контроля, средства контроля,
схемы выполнения замеров контролируемых
параметров и нормы оценки результатов
контроля. Технологические карты и карты
операционного контроля разрабатываются
организацией, выполняющей контроль,
либо специализированной организацией,
выполняющей проектно-технологическую
подготовку производства работ по
контролю.

Примечание.
Допускается разработку настоящих
документов производить в составе ПТД.

3.12.
Визуальный и измерительный контроль
при оценке состояния материала и сварных
соединений в процессе эксплуатации
технических устройств и сооружений
выполняют в соответствии с требованиями
руководящих документов (методических
указаний) по оценке (экспертизе) конкретных
технических устройств и сооружений.
При этом визуальный и измерительный
контроль может выполняться в соответствии
с Картами (схемами) визуального и
измерительного контроля, которые
разрабатываются в составе Программы
технического диагностирования
(освидетельствования). В картах (схемах)
указываются места проведения контроля
на конкретном техническом устройстве,
сооружении, схемы контроля, средства
измерения контролируемого параметра,
нормы оценки качества, приводятся бланки
регистрации результатов контроля.

3.13.
Визуальный и измерительный контроль
следует проводить всех доступных для
этого поверхностей полуфабрикатов,
заготовок, деталей, сборочных единиц,
изделий.

3.14.
Визуальный и измерительный контроль
проводят невооруженным глазом и (или)
с применением визуально-оптических
приборов до 20-кратного увеличения (луп,
микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.).
При контроле материала и сварных
соединений (наплавок) при изготовлении
(строительстве, монтаже, ремонте и
реконструкции) технических устройств
и сооружений используют лупы с 2 —
7-кратным увеличением, а при оценке
состояния технических устройств и
сооружений в процессе их эксплуатации
— лупы до 20-кратного увеличения.

3.15.
Визуальный и измерительный контроль
выполняют до проведения контроля
материалов и сварных соединений
(наплавок) другими методами неразрушающего
контроля, а также после устранения
дефектов.

3.16.
Поверхности материалов и сварных
соединений (наплавок) перед контролем
очищаются от влаги, шлака, брызг металла,
ржавчины и других загрязнений,
препятствующих проведению контроля.

3.17.
Измерения проводят после визуального
контроля или одновременно с ним. Измерения
деталей, подготовленных под сварку,
проводятся до их сборки.

3.18.
Визуальный и измерительный контроль
материалов, сварных соединений (наплавок),
подлежащих термической обработке,
производят до и после указанной операции.
Если контролируемая деталь, конструкция
или узел подлежит полной термической
обработке (нормализации или закалке с
последующим отпуском), контроль проводят
после ее выполнения.

3.19.
Визуальный и измерительный контроль
материалов и сварных соединений,
подлежащих механической обработке, в
том числе с удалением валика усиления
шва, или деформированию, проводят до и
после указанных операций.

3.20.
При визуальном и измерительном контроле
сварных соединений контролируемая зона
должна включать в себя поверхность
металла шва, а также примыкающие к нему
участки материала в обе стороны от шва
шириной:

не
менее 5 мм — для стыковых соединений,
выполненных дуговой и электронно-лучевой
сваркой, электроконтактной сваркой
оплавлением, сваркой встык нагретым
элементом при номинальной толщине
сваренных деталей до 5 мм включительно;

не
менее номинальной толщины стенки детали
— для стыковых соединений, выполненных
дуговой и электронно-лучевой сваркой,
электроконтактной сваркой оплавлением,
сваркой встык нагретым элементом при
номинальной толщине сваренных деталей
свыше 5 до 20 мм;

не
менее 20 мм — для стыковых соединений,
выполненных дуговой и электронно-лучевой
сваркой, электроконтактной сваркой
оплавлением, сваркой встык нагретым
элементом при номинальной толщине
сваренных деталей свыше 20 мм, а также
для стыковых и угловых соединений,
выполненных газовой сваркой, независимо
от номинальной толщины стенки сваренных
деталей и при ремонте дефектных участков
в сварных соединениях;

не
менее 5 мм (независимо от номинальной
толщины сваренных деталей) — для угловых,
тавровых, торцевых и нахлесточных
сварных соединений и соединений вварки
труб в трубные доски, выполненных дуговой
и электронно-лучевой сваркой;

не
менее 50 мм (независимо от номинальной
толщины сваренных деталей) для сварных
соединений, выполненных электрошлаковой
сваркой.

3.21.
Дефекты, выявленные при визуальном и
измерительном контроле, должны быть
устранены до выполнения последующей
технологической операции или до приемки
объекта контроля. Устранение выявленных
дефектов должно выполняться в соответствии
с требованиями ПТД. Если дефекты,
выявленные при визуальном и измерительном
контроле, не препятствуют дальнейшему
применению других видов (методов)
неразрушающего контроля, эти дефекты
могут быть устранены после завершения
контроля другими видами (методами)
контроля.

Соседние файлы в папке Документация

  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
  • #
Источник

В письме Ростехнадзора от 22.10.2021 № 09-00-06/7532 отмечено, что:

1) в отношении оборудования, работающего под избыточным давлением (сосуды, паровые и водогрейные котлы, трубопроводы пара и горячей воды), обязательные требования к визуально-измерительному контролю, иным видам и методам контроля технического состояния, качества сварных соединений и металла оборудования при проведении монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) установлены, в том числе, ФНП «Правила промышленной безопасности при использовании оборудования, работающего под избыточным давлением», утвержденными приказом Ростехнадзора от 15.12.2020 № 536;

2) РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю» и СТО 9701105632-003-2021 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю» не являются документами обязательного применения.

При этом в письме сделаны выводы, согласно которым:

— РД 03-606-03 может применяться в качестве рекомендательного, справочного документа по решению организации при проведении визуально-измерительного контроля технических устройств, зданий и сооружений на опасных производственных объектах (ОПО), в том числе в отношении попадающего в область действия ФНП ОРПД оборудования, работающего под избыточным давлением (в части, не противоречащей обязательным требованиям ФНП ОРПД), при условии включения их в перечень нормативных документов, сформированных согласно подпункту «д» пункта 228 ФНП ОРПД;

— допустимым является применение иных нормативно-технических документов в пределах установленной в них области применения, например, РД 153-34.1-003-01 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте энергетического оборудования (РТМ-1С)»— с учетом особенностей, указанных выше;

— СТО 9701105632-003-2021 как стандарт организации не может рассматриваться в качестве замены РД 03-606-03.

Источник: Техэксперт

17.11.2021, 10:17

Источник

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
  • Инструкция на мультиварку филипс 3039
  • Инструкция на лазерный уровень hilda на русском языке
  • Инструкция на кондиционер тошиба к пульту холод
  • Инструкция на кондиционер knurr eve 14
  • Инструкция на коляску peg perego