Инструкция по консервации водогрейных котлов

Особенностью состояния энергетики сегодня является то, что на теплостанциях увеличилось количество останов и простоев котлов, это обуславливается изменением в режиме энергопотребления и теплоснабжения. Оборудование резервируют на неопределенный период. Во время остановки котла давление среды понижается до атмосферного, присутствует вероятность попадания в него влаги и воздуха, в результате котлы подвергаются коррозии, что считается опасным, так как существует вероятность повреждения всего теплового оборудования, в том числе и трубопроводов. Поэтому на данный момент вопрос консервации особенно актуален, и разработка технологий по этому поводу прогрессирует.

Схема твердотопливного котла.

Благодаря защите от коррозии, образовавшейся во время простоя, сохраняется рабочее состояние оборудования, сокращаются затраты на его ремонт и восстановление, поддерживаются технико-экономические показатели работы тепловых электростанций, а также сокращаются издержки производства.

Существует несколько способов консервации котлов:

• газовый способ консервации;
• мокрый способ консервации;
• способ применения избыточного давления;
• сухой способ консервации.

Суточный простой незаконсервированного котла приведет к ржавчине оборудования в контуре до 50 кг оксида железа. При остановке водогрейных котлов на период 15 часов или барабанных до 1 суток рекомендуют производить консервацию способом избыточного давления, на небольшой период (5-6 дней) — метод сухой консервации. Выбор подходящего метода для исключения кислородной коррозии производится, учитывая параметры и мощность котлов, их специфику при эксплуатации.

Для предотвращения стояночной коррозии металла поверхностей нагрева котлов во время капитального и текущего ремонтов применимы только способы консервации, позволяющие создать на поверхности металла защитную пленку, сохраняющую свои свойства в течение 1-2 месяцев после слива консервирующего раствора, так как опорожнение и разгерметизация контура в этом случае неизбежны.

Инструкция по консервации паровых и водогрейных котлов газом

Схема газового котла.

Этот способ предназначен для консервации котлов во время простоя со снижением давления до атмосферного. Его применяют для консервации паровых и водогрейных котлов. Во время предложенной консервации котел опорожняют от воды и заполняют газом (к примеру, азотом), после чего поддерживают избыточное давление внутри котла, одновременно, перед тем как подать газ, его заполняют деаэрированной водой.

Способ консервации парового котла предполагает заполнение котла газом при избыточном давлении в поверхности нагрева 2-5 кг/см² при параллельном вытеснении воды в барабане. В данном случае попадание воздуха внутрь исключено. Согласно данной схеме, газ (азот) подводится к выходным коллекторам пароперегревателя и в барабан. Малое избыточное давление в котле обусловлено расходом азота.

Такой способ нельзя использовать при консервации котлов, в которых давление снизилось после остановки до атмосферного и вода была спущена. Бывают случаи аварийной остановки котла. Во время ремонта его полностью опорожняют, соответственно, внутрь попадает воздух. Удельный вес азота и воздуха несущественно отличается, поэтому в случае заполнения котла воздухом заменить его на азотный невозможно. На всех участках нахождения воздуха и там, где влажность превышает 40%, металл оборудования будет подвержен кислородной коррозии.

Малая разница в удельном весе — это не единственная причина. Вытеснение воздуха из котла и равномерное распределение по нему азота невозможно и из-за отсутствия гидравлических условий, причиной которых является система подачи азота (путем выходных коллекторов пароперегревателя и барабана). Также в котле присутствуют так называемые недренируемые участки, которые нереально заполнить. Следовательно, подобный способ применим лишь после работы котла под нагрузкой с сохранением в нем избыточного давления. Это и есть недостаток такого технического решения.

Задачей метода консервации котла газом является повышение надежности и эффективности котлов, которые выводят в резерв путем полного заполнения пароводяного тракта газом вне зависимости от режима останова. Описанный способ консервации поясняется схемой (изображение 1).
Схема консервации котла с указанием котельного оборудования:

Схема парового котла.

1. Барабан.
2. Воздушники.
3. Пароперегреватель.
4. Воздушники.
5. Конденсатор.
6. Воздушники.
7. Выходной коллектор пароперегревателя.
8. Выносной циклон.
9. Воздушники.
10. Экраны циркуляционных панелей котла.
11. Экономайзер.
12. Дренажи нижних точек котла.
13. Воздушники выходной камеры пароперегревателя.
14. Линия подвода азота с вентилем.
15. Линия отвода воздуха из воздушников с вентилем.
16. Линия отвода и подвода воды с вентилем.

Перечень необходимых инструментов, приборов, приспособлений:

1. Манометры U-образные.
2. Газоанализатор.
3. Набор гаечных ключей.
4. Плоскогубцы комбинированные.
5. Отвертки.
6. Напильники.
7. Лестница.
8. Ведро.
9. Солидол.
10. Паронитовые прокладки.
11. Пробки, болты, гайки, шайбы.
12. Средства и медикаменты первой доврачебной помощи.
13. Огнетушитель.

Процесс консервации котла газом осуществляется следующим образом (приведен пример консервации парового барабанного котла):

Схемы сепарационных устройств в барабане котла.

Котел освобождают от воды после его останова, открыв все его нижние точки. После опорожнения в некоторых местах остается паровоздушная смесь, содержащая кислород, вызывающий коррозию металла котельного оборудования. Для того чтобы вытеснить паровоздушную смесь, все элементы котла (1, 3, 5, 7, 8, 10, 11) заполняют деаэрированной водой. Заполнение происходит через нижние точки (12). Полное заполнение контролируется вентилем (15), после чего закрывают и подают азот через вентиль (14), далее через воздушники (9, 2, 6, 4, 13).

Подавая азот в котел, необходимо открыть дренажи нижних точек всех его составляющих. Далее вода вытесняется, и котел заполняется азотом. Давление азота в котле корректируется на линии подвода 14 и (при надобности) на линии отвода 16. После того как вода полностью вытеснена и котел заполнен азотом, устанавливают необходимое для консервации избыточное давление (25-100 мм вод.ст.). Несмотря на присутствие незначительного количества деаэрированной воды в некоторых участках котла, металл оборудования коррозии не подвергается, это доказано исследованиями.

Следовательно, предложенный способ значительно повышает надежность консервации за счет абсолютного избавления котла от воздуха, заполняя его деаэрированной водой и азотом с параллельным вытеснением воды.

Инструкция мокрого способа консервации водогрейных и паровых котлов

Схема работы воздуховода.

Котел заполняют консервирующими растворами, которые создают на металле слой, сохраняющий свои свойства на протяжении всего времени бездействия парогенератора. В воду, которой заполняют парогенератор, добавляют раствор щелочи, соблюдая пропорции: 2-3 кг гидроксида натрия и 5-10 кг фосфата натрия на 1 л³ воды с добавлением 1 кг гидрата аммиака либо 10%-ный раствор гидразин-гидрата. Такой раствор обеспечивает концентрацию в воде 200 мг/кг NzH, его добавляют, используя плунжерный насос. Расконсервация котла и его растопка после этого способа консервации проходит довольно быстро. Чтобы исключить возникновение коррозии, используют специальный защитный раствор, который содержит едкий натр. Практикуется и применение кальцинированной соды, но это нежелательно, так как существует опасность возникновения местной коррозии.

Используя мокрый способ консервации, котел заполняют защитным раствором, что обеспечивает абсолютную устойчивость к ржавчине, даже если жидкость насыщена кислородом. Во время использования предложенного метода консервации возможно определить срок допускаемой продолжительности без потери горной выработки; определяют сроки осушения, ремонт крепи, вентиляции, подъемного комплекса и другого оборудования с проведением иных репаративных мероприятий.

Технология консервации мокрым способом

Проводя мокрую консервацию котла, нужно обеспечить сухость его поверхности и кладки, плотно закрыть все люки. Следить за концентрацией раствора (содержание сульфата натрия должно быть не ниже 50 мг/л). Применение метода мокрой консервации при проведении ремонтных работ или при наличии неплотностей в котле неприемлемо, так как соблюдение герметичности является главным условием. Если при сухом и газовом методе консервации просачивание пара недопустимо, то при мокром — не так опасно.

Схема двухоборотного пароперегревателя.

При необходимости остановить котел на небольшой период используют простой метод мокрой консервации, заполняя котел и паронагреватель деаэрированной водой с поддержанием избыточного давления. В случае понижения давления в котле после его останова до 0 заполнение деаэрированной водой уже безрезультатно. Тогда нужно вскипятить котловую воду при открытых воздушниках, это делается с целью удаления кислорода. После кипячения, если остаточное котловое давление не ниже 0,5 МПа, можно проводить консервацию. Такой метод применяют только при невысоком содержании кислорода в деаэрированной воде. Если содержание кислорода превышает допустимое значение, возможна коррозия металла пароперегревателя.

Котлы с остановом в резерв сразу после работы могут быть подвержены мокрому способу консервации, не вскрывая барабаны и коллекторы.

В питательную воду можно добавить аммиак в газообразном виде. На поверхности металла образуется защитная пленка, предохраняющая его от коррозии.

Для того чтобы исключить возникновение коррозии в котлах, которые находятся в резерве долгое время, используют метод мокрой консервации, поддерживая в котле избыточное давление азотной подушки над жидкостью, исключается вероятность проникновения воздуха в котел. В отличие от сухой консервации, при которой водоотливные средства действуют, обеспечивается водоотлив из горной выработки, котельное оборудование поддерживается в состоянии, пригодном к использованию при необходимости. На момент консервации списание запасов полезных ископаемых не разрешается.

Способ консервации путем создания избыточного давления

Схема подключения клапана котла.

Инструкция по технологии консервации котла путем создания избыточного давления применима вне зависимости от поверхности нагрева котла. Другие методы с применением воды и специальных растворов не способны защитить от коррозии промежуточные пароперегреватели котлов, так как во время заполнения и отмывки возникают определенные трудности. Чтобы защитить пароперегреватели, применяют консервацию путем вакуумной сушки с применением газообразного аммиака или заполнение азотом вне зависимости от простоя. Что касается металла экранных труб и других частей пароводяного тракта барабанных котлов, они в такой же мере не защищены на все 100%.

Предлагаемая технология консервации подходит как для паровых, так и для водогрейных котлов. Принцип данного метода заключается в поддержании в котле давления выше атмосферного, что предотвратит попадание в него кислорода, и применяется для котлов любых типов давлений. Для поддержки избыточного давления в котле его заполняют деаэрированной водой. Такой способ применяют, когда существует необходимость вывода котла в резерв или проведения ремонтных работ, не связанных с проведением мероприятий на поверхности нагрева, общим сроком до 10 суток.

Осуществление метода поддержания избыточного давления в остановленных водогрейных или паровых котлах возможно несколькими способами:

1. Во время простоя котлов более 10 дней применима консервация сухим или мокрым способами (определяется наличием тех или иных реагентов, прокладочных материалов и т.д.).
2. Во время длительного простоя в зимнее время и при отсутствии отопления помещения котлы консервируют сухим методом; применение мокрого способа консервации в данных условиях недопустимо.

Выбор того или иного способа зависит от режима эксплуатации котельной, общего числа резервных и действующих котлов и т.д.

Сухой способ консервации котлов

Схема отвода котла.

Освобождение котла от воды при давлении выше атмосферного происходит после опустошения за счет тепла, накопленного металлом, обмуровки и изолированности с поддержанием температуры котла выше температуры атмосферного давления. Одновременно подсушиваются внутренние поверхности барабана, коллекторов и труб.

Сухой останов применим к котлам с любым давлением, но при условии отсутствия в них вальцовочных соединений труб с барабаном. Проводится при плановом останове в резерв или на период ремонтных работ оборудования сроком не более 30 суток, а также при аварийном останове. Для того чтобы исключить попадание в котел влаги во время простоя, нужно следить за его отключением от трубопроводов воды и пара, находящихся под давлением. Должны быть плотно закрыты: установки проглушек, запорная арматура, ревизионные вентили.

Вытеснение воды производят при показателях давления 0,8-1,0 МПа после того, как котел был остановлен и охлажден естественным путем. Промежуточный пароперегреватель обеспаривают на теплообменник. По окончании дренирования и подсушки вентили и задвижки пароводяной схемы котла, лаз и шибер топки и газохода должны быть закрыты, открытыми остаются лишь ревизионный вентиль, в случае необходимости устанавливают проглушки.

В процессе консервации после того, как котел полностью остыл, необходимо периодически следить за попаданием воды или пара в котел. Такой контроль осуществляется путем зондирования пространств вероятного попадания их в области запорной арматуры, открытия дренажей нижних точек коллекторов и трубопроводов, вентилей пробоотборных точек на небольшой период.

В случае обнаружения попадания воды в котел нужно принять необходимые меры. После этого котел подлежит растопке, поднятию в нем давления до 1,5-2,0 МПа. Указанное давление поддерживают на протяжении нескольких часов, а затем производят азот заново. Если попадание влаги невозможно устранить, прибегают к способу консервации путем поддержания в котле избыточного давления. Подобный метод еще используют, если во время останова котла производились ремонтные работы оборудования на поверхностях нагрева и возникла необходимость опрессовки.

Консервация водогрейного котла раствором гидроксида кальция

Гидроксид кальция применяется для консервации водогрейных котлов любых типов на электростанциях, имеющих водоподготовительные установки с известковым хозяйством. Консервация гидроксидом кальция применяется при выводе водогрейного котла в резерв на срок до 6 месяцев или выводе в ремонт на срок до 3 месяцев.

Метод консервации водогрейного котла раствором гидроксида кальция основан на высокоэффективных ингибирующих способностях раствора гидроксида кальция Ca(ОН)₂
и регламентирован «Методические указания по применению гидроксида кальция для консервации теплоэнергетического и другого промышленного оборудования на объектах Минэнерго: РД34.20.593-89» (М.: СПО Союзтехэнерго, 1989).

При контакте с металлом раствора гидроксида кальция устойчивая защитная пленка формируется в течение 3-4 недель. Защитной концентрацией гидроксида кальция является 0,7 г/кг и выше. При опорожнении водогрейного котла от раствора защитное действие пленок сохраняется в течение 2-3 месяце.

При осуществлении данного способа водогрейный котел полностью заполняется раствором. Для заполнения целесообразно использовать схему кислотной промывки для водогрейных котлов. Также могут быть использованы и бак с насосом для консервации энергетических котлов. Перед заполнением котла консервирующим раствором воду из него дренируют.

При выводе в резерв водогрейный котел оставляют заполненным раствором на все время простоя. При необходимости проведения ремонтных работ, дренирование раствора осуществляют после выдержки в котле в течение не менее 3-4 недель с таким расчетом, чтобы после окончания ремонта котел включался в работу. Желательно, чтобы продолжительность ремонта не превышала 3 мес.

Если водогрейный котел на время простоя остается с консервирующим раствором, то необходимо не реже одного раза в две недели контролировать значение pH раствора. Для этого организовывают рециркуляцию раствора через котел, отбирают пробы из воздушников. Если значение pH ³ 8,3, раствор из всего контура дренируют и заполняют свежим раствором гидроксида кальция. Дренирование консервирующего раствора из водогрейного котла осуществляют с небольшим расходом с разбавлением его водой до значения pH < 8,5.

Перед пуском водогрейный котел промывают сетевой водой до жесткости промывочной воды, предварительно сдренировав его, если он был заполнен раствором.

Раствор гидроксида кальция готовится в ячейках мокрого хранения извести с плавающим устройством всасывания (рисунок 1). После засыпки извести (пушонки, строительной извести, отходов гашения карбида кальция) в ячейки и перемешивания известковому молоку дают отстояться в течение 10-12 часов до полного осветления раствора. Вследствие малой растворимости гидроксида кальция при температуре 10-25°С его концентрация в растворе не превысит 1,4 г/кг. При откачке раствора из ячейки необходимо следить за положением плавающего устройства всасывания, не допуская захвата отложений на дне ячейки.

В бак приготовления реагентов перекачивают раствор гидроксида кальция из ячеек извести. Перед перекачкой трубопровод промывают водой во избежание попадания в бак известкового молока, подаваемого по этому трубопроводу на предочистку водоподготовительной установки.

Заполнение водогрейного котла целесообразно вести при рециркуляции раствора по контуру «бак-насос-трубопровод подачи раствора-котел-трубопровод сброса раствора-бак». В этом случае количество приготовленного известкового раствора должно быть достаточно для заполнения консервируемого котла и схемы рециркуляции, включая бак.

Если заполнение водогрейного котла вести насосом из бака без организации рециркуляции через котел, то объем приготовленного известкового молока зависит от водяного объема котла. Водяной объем водогрейных котлов ПТВМ-50, ПТВМ-100, ПТВМ-180 соответственно составляет 16, 35 и 60 м³.

Рисунок 1 — Схема консервации водогрейных котлов: 1 — бак приготовления химических реагентов; 2 — насос заполнения котла раствором химических реагентов; 3 — подпиточная вода; 4 — химические реагенты; 5 — известковое молоко в мешалки предочистки; 6 — ячейки известкового молока; 7 — водогрейные котлы; 8 — к другим водогрейным котлам; 9 — от других водогрейных котлов.

Консервация водогрейного котла раствором силиката натрия

Консервация водогрейного котла силикатом натрия проводится при выводе котла в резерв на срок до 6 месяцев или выводе котла в ремонт на срок до 2 месяцев. Силикат натрия (жидкое натриевое стекло) образует на поверхности металла прочную, плотную защитную пленку в виде соединений Fe₃O₄·FeSiO₃. Эта пленка экранирует металл от воздействия коррозионных агентов (СО₂ и О₂).

При осуществлении данного способа водогрейный котел полностью заполняется раствором силиката натрия. Формирование защитной пленки происходит при выдержке консервирующего раствора в котле в течение нескольких суток или при циркуляции раствора через котел в течение нескольких часов. Перед заполнением котла консервирующим раствором воду из него дренируют.

При выводе в резерв водогрейный котел оставляют заполненным консервирующим раствором на все время простоя. При необходимости проведения ремонтных работ, дренирование раствора осуществляют после выдержки в котле в течение не менее 4-6 суток с таким расчетом, чтобы после окончания ремонта котел включался в работу. Продолжительность ремонта не должна превышать 2 мес.

Если водогрейный котел на время простоя остается с консервирующим раствором силиката натрия, в нем поддерживается избыточное давление 0,01-0,02 МПа сетевой водой открытием задвижки на байпасе на входе в котел.

В период консервации водогрейного котла один раз в неделю отбирают пробы из воздушников для контроля концентрации SiO₂ в растворе. При снижении концентрации SiO₂
менее 1,5 г/кг в бак добавляют необходимое количество жидкого силиката натрия и осуществляют рециркуляцию раствора через котел до достижения требуемой концентрации.

Расконсервацию водогрейного котла производят до его растопки вытеснением консервирующего раствора в трубопроводы сетевой воды небольшими порциями (путем частичного открытия задвижки на выходе из котла) по 5 м³/ч в течение 5-6 часов для котла ПТВМ-100 и 10-12 часов для котла ПТВМ-180. При открытых системах теплоснабжения вытеснение консервирующего раствора из котла должно проходить без превышения норм ПДК — 40 мг/кг SiO₂ в сетевой воде.

Для приготовления и заполнения котла раствором силиката натрия целесообразно использовать схему кислотной промывки водогрейных котлов. Также могут быть использованы и бак с насосом для консервации энергетических котлов. Раствор силиката натрия готовят на умягченной воде, так как использование воды с жесткостью выше 3 мг-экв/кг может привести к выпадению из раствора хлопьев силиката натрия. Ориентировочный расход жидкого товарного силиката натрия составляет не более 6 л на 1 м³ объема консервирующего раствора. Рабочая концентрация SiO₂ в консервирующем растворе должна быть 1,5-2 г/кг.

Заполнение водогрейного котла целесообразно вести при рециркуляции раствора по контуру «бак-насос-трубопровод подачи раствора-котел-трубопровод сброса раствора-бак». В этом случае требуемое количество силиката натрия рассчитывается с учетом объема всего контура, включая бак и трубопроводы, а не только объема котла. Если заполнение котла осуществляется без организации рециркуляции, то объем приготовленного раствора зависит от объема котла.

Российское акционерное общество
энергетики и электрификации «ЕЭС России»

Департамент науки и техники

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

РД
34.20.591-97

Срок действия
установлен

с
01.07.97 г. до 01.07.2002 г.

Разработано фирмой по наладке,
совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей «ОРГРЭС» и
АО ВТИ

Исполнители
В.И. Старцев (АО «Фирма ОРГРЭС»), Е.Ю. Кострикина, Т.Д. Модестова (АО ВТИ)

Утверждено
Департаментом науки и техники РАО «ЕЭС России» 14.02.97 г.

Начальник                      А.П. БЕРСЕНЕВ

Настоящие Методические указания распространяются на
энергетические и водогрейные котлы, а также турбоустановки тепловых
электростанций.

Методические указания определяют основные технологические параметры различных
способов консервации, устанавливают критерии выбора способов или комбинации
(сочетания) способов, технологию их проведения на котлах и турбоустановках при
выводе в резерв или ремонт с учетом резкого увеличения на электростанциях как
количества остановов, так и продолжительности простоев оборудования.

С вводом настоящих Методических указаний утрачивают
силу «Методические указания по консервации теплоэнергетического оборудования:
РД 34.20.591-87» (М.: Ротапринт ВТИ, 1990).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Консервацию котлов и турбоустановок проводят для
предотвращения коррозии металла внутренних поверхностей как при режимных
остановах (вывод в резерв на определенный и неопределенный сроки, вывод в
текущий, средний и капитальный ремонт, аварийный останов), так и при остановах
в продолжительный резерв или ремонт (реконструкцию) на срок свыше 6 мес.

1.2. На основе Методических указаний на каждой
электростанции должно быть разработано и утверждено техническое решение по
организации консервации конкретного оборудования, определяющее способы
консервации при различных видах остановов и продолжительности простоя,
технологическую схему и вспомогательное оборудование консервации. При
разработке технического решения целесообразно привлечение специализированной
организации.

1.3. Способы консервации, не предусмотренные
Методическими указаниями, допускаются к применению с разрешения Департамента
науки и техники РАО «ЕЭС России».

1.4. При разработке технологической схемы консервации
целесообразно максимально использовать штатные установки коррекционной
обработки питательной и котловой воды, установки химической очистки
оборудования, баковое хозяйство электростанции.

Технологическая схема консервации должна быть по
возможности стационарной, надежно отключаться от работающих участков тепловой
схемы.

Необходимо предусматривать нейтрализацию или
обезвреживание сбросных вод, а также возможность повторного использования
консервирующих растворов.

1.5. В соответствии с принятым техническим решением
составляется и утверждается инструкция по консервации оборудования с указаниями
по подготовительным операциям, технологии консервации и расконсервации, а также
по мерам безопасности при проведении консервации.

1.6. При подготовке и проведении работ по консервации и
расконсервации необходимо соблюдать требования Правил техники безопасности при
эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей.
Также при необходимости должны быть приняты дополнительные меры безопасности,
связанные со свойствами используемых химических реагентов.

1.7. Нейтрализация отработанных консервирующих растворов
химических реагентов должна осуществляться в соответствии с указаниями «Типовая
инструкция по эксплуатации установок для очистки производственных сточных вод
тепловых электростанций: ТИ 34-70-043-85» (М.: СПО Союзтехэнерго, 1985).

2. СПОСОБЫ КОНСЕРВАЦИИ
БАРАБАННЫХ КОТЛОВ

2.1.
Сухой останов котла

2.1.1. Дренирование котла при давлении выше атмосферного
позволяет после опорожнения за счет тепла, аккумулированного металлом,
обмуровкой и изоляцией, сохранить температуру металла в котле выше температуры
насыщения при атмосферном давлении. При этом происходит подсушка внутренних
поверхностей барабана, коллекторов и труб.

2.1.2. Сухой останов (СО) применяется для котлов на любое
давление при отсутствии в них вальцовочных соединений труб с барабаном.

2.1.3. Сухой останов котла проводится при плановом останове
в резерв или ремонт на срок до 30 сут, а также при аварийном останове.

2.1.4. Для предотвращения попадания в котел влаги в период
простоя необходимо предусматривать надежное его отключение от трубопроводов
воды и пара, находящихся под давлением, за счет плотного закрытия запорной
арматуры, установки проглушек, ревизионных вентилей.

2.1.5. После останова котла в процессе его естественного
остывания или расхолаживания дренирование начинают при давлении 0,8 — 1,0 МПа.

Промежуточный пароперегреватель обеспаривают на
конденсатор. После дренирования и подсушки закрывают все вентили и задвижки
пароводяной схемы котла, лазы и шибера топки и газохода, открывают ревизионные
вентили, а также устанавливают при необходимости проглушки.

2.1.6. В период консервации после полного остывания
осуществляют периодический контроль за попаданием воды или пара в котел путем
прощупывания участков возможного попадания их в районе запорной арматуры,
кратковременного открытия дренажей нижних точек коллекторов и трубопроводов,
вентилей пробоотборных точек.

Если обнаружено попадание воды в котел, следует
принять меры к устранению этого попадания. После этого растапливают котел, поднимают
в нем давление до 1,5 — 2,0 МПа, выдерживают это давление в течение нескольких
часов, а затем производят СО вновь.

При невозможности устранения причин попадания влаги
или проведения растопки котла выполняют консервацию путем поддержания в котле
избыточного давления (см. п. 2.2).

2.1.7. Если при простое котла выполнялись ремонтные работы
на поверхностях нагрева и возникла необходимость опрессовки, то после
опрессовки продолжают консервацию поддержанием в котле избыточного давления
(см. п. 2.2).

2.1.8. При выводе котла из СО убирают установленные
проглушки и приступают к растопочным операциям в соответствии с инструкцией по
пуску котла.

2.2. Поддержание в котле
избыточного давления

2.2.1. Поддержание в котле давления выше атмосферного
предотвращает доступ в него кислорода воздуха.

2.2.2. Избыточное давление (ИД) поддерживается при протоке
через котел деаэрированной воды.

2.2.3. Консервация при поддержании ИД применяется для
котлов любых типов и на любое давление.

2.2.4. Способ ИД осуществляется при выводе котла в резерв
или ремонт, не связанный с работами на поверхностях нагрева, на срок до 10 сут.

На котлах с вальцовочными соединениями труб с
барабаном допускается применение способа ИД на срок до 30 сут.

2.2.5. Для поддержания в котле ИД может быть использована
питательная или подпиточная вода.

Применение подпиточной воды возможно при условии, что
значение рН этой воды не ниже 9,0, а содержание кислорода в ней не более, чем
содержание кислорода в питательной воде консервируемого котла.

2.2.6. На блочных электростанциях для подачи питательной
или подпиточной воды в котел на период консервации необходимо смонтировать
коллектор и трубопроводы к нему от каждого деаэратора на давление 0,6 МПа или
коллектор от напорной стороны перекачивающих насосов подпиточной воды, а также
трубопроводы от коллектора к напорному трубопроводу питательных насосов каждого
блока.

2.2.7. На электростанциях с поперечными связями подача
питательной воды в котел может осуществляться по существующему или специально
смонтированному байпасу питательного узла диаметром 20 — 50 мм (с дроссельной
шайбой).

Для использования подпиточной воды от перекачивающих
насосов монтируются перемычки от трубопровода заполнения котлов к питательным
трубопроводам перед экономайзером (Э).

На электростанциях, где имеется специальный насос
консервации (рис. 1), для подачи в котел питательной воды может быть
использован этот насос. При реализации этой схемы вода подается на вход в
водяной экономайзер и к выходным коллекторам пароперегревателя.

2.2.8. Сброс консервирующей воды из котла осуществляется
через дренажи выходных участков пароперегревателя в дренажные баки или при
реализации схемы, приведенной на рис. 1, через нижние точки котла в деаэратор
или нижние баки.

Рис.
1. Схема консервации барабанных котлов для проведения ТО, ЗЩ, ФВ:

1 — бак приготовления
химических реагентов вместимостью 2 — 10 м³; 2 — насос консервации
подачей 30 — 100 м³/ч и давлением 0,5 — 0,8 МПа; 3 — реагенты; 4 —
подпиточная вода; 5 — в деаэратор (дренажный бак, бак подпиточной воды); 6 — от
других котлов; 7 — в барботер; 8 — питательная вода к котлу; 9 — экраны; 10 —
деаэратор питательной воды; 11 — на сторону всасывания ПЭН; 12 — к другим
котлам; ? трубопроводы консервации

Сбрасываемая из котла вода должна использоваться в
пароводяном цикле электростанции, для чего на блочных электростанциях
необходимо предусмотреть перекачку этой воды на соседние блоки.

2.2.9. На трубопроводах подвода и отвода консервирующей
воды для отключения их от котла во время его эксплуатации необходимо
предусмотреть установку запорной арматуры, ревизионных вентилей или проглушек.

2.2.10. После останова котла и снижения давления до
атмосферного дренируют из него воду, после чего приступают к заполнению котла
консервирующей водой и организации ее протока через котел.

Заполнение котла контролируют по воздушникам, а
давление и проток воды регулируют с помощью вентилей на входных и выходных
трубопроводах. На блочных электростанциях при возможности включают в схему
протока ПВД.

2.2.11. В период консервации на котле поддерживают давление
0,5 — 1,5 МПа и проток воды со скоростью 10 — 30 м³/ч. Ежесменно
отбирают пробы воды из чистого и солевого отсеков пароперегревателя для
определения содержания кислорода.

При выходе значения давления за указанные пределы его
регулируют входными и выходными вентилями.

Если содержание кислорода в пробах воды превышает 30
мкг/кг, увеличивают проток воды через котел при интенсивной продувке всех
воздушников.

При консервации по схеме рис. 1 насос консервации
может быть использован для поддержания ИД на нескольких котлах одновременно.

2.2.12. По окончании консервации котел дренируют до
растопочного уровня и приступают к растопке в соответствии с инструкцией по
пуску котла.

2.3. Гидразинная обработка
поверхностей нагрева при рабочих параметрах котла

2.3.1. Под воздействием водного раствора, содержащего
гидразин, при высоких температурах на поверхности металла создается защитная
оксидная пленка. В формировании пленки участвуют сравнительно небольшая часть
оксидов железа, находящихся на поверхности металла. Часть имеющихся оксидов железа
и меди за счет восстановления до закисных и металлических форм, а также
образования комплексных соединений, теряет прочную связь с металлом и удаляется
с поверхностей нагрева.

В процессе ГО экономайзера и экранов поверхности
нагрева пароперегревателя заполняются паром, содержащим аммиак, что
обеспечивает пассивацию и этих поверхностей и защищает пароперегреватель при
конденсации пара после остывания котла.

Концентрация гидразина при обработке значительно превышает
эксплуатационную норму и зависит от температуры среды и продолжительности

обработки. Наибольшая эффективность достигается при максимально возможных
температурах среды.

2.3.2. При обработке котла гидразином при рабочих
параметрах (ГРП) в зависимости от предполагаемой продолжительности простоя
содержание гидразина в питательной воде составляет 0,3 — 3,0 мг/кг, а
продолжительность обработки от 1 — 2 до 24 часов.

В период обработки котел работает в нормальном режиме
и несет требуемую нагрузку.

2.3.3. Способ ГРП применяется на тех котлах, где
осуществляется коррекционная обработка питательной воды гидразином.

2.3.4. Гидразинная обработка при рабочих параметрах
проводится перед плановым остановом котла в резерв или ремонт на срок до 30
сут.

Эта обработка с последующим сухим остановом (ГРП + СО)
может осуществляться перед плановым остановом котла в резерв на срок до 60 сут,
а также перед остановом в средний или капитальный ремонт.

2.3.5. На блочных электростанциях дозирование гидразина
целесообразно осуществлять с помощью штатной гидразинной установки на стороне
всасывания питательных насосов.

2.3.6. На электростанциях с поперечными связями гидразин
дозируют в питательную воду перед Э.

Для дозирования гидразина при индивидуально-групповой
схеме фосфатирования следует использовать штатные насосы-дозаторы фосфатов.
Принципиальная схема дозирования гидразина (рис. 2): бак-мерник гидразина
вместимостью 1 — 2 м³ — коллектор раствора гидразина на стороне
всасывания фосфатных насосов — фосфатный насос-дозатор — фосфатная линия —
перемычка от фосфатной линии к питательному узлу котла.

При индивидуальной схеме фосфатирования и расположении
фосфатных узлов на значительном расстоянии друг от друга целесообразно
смонтировать для всех или группы котлов отдельный узел, включающий бак-мерник
гидразина и два насоса-дозатора (типа фосфатных) для подачи гидразина к
питательному узлу каждого котла.

Трубопровод гидразина может врезаться в какой-либо
байпасный или дренажный трубопровод питательного узла.

2.3.7. К баку-мернику должен предусматриваться подвод
крепкого раствора гидразина от гидразинного хозяйства и подпиточная вода.

В этом баке непосредственно перед обработкой готовят
раствор требуемой концентрации с учетом производительности насоса-дозатора,
необходимого содержания гидразина в питательной воде и предполагаемой нагрузки
котла.

Рис.
2. Схема консервации барабанных котлов для проведения ГРП, ГРО, ГВ, ТО, ЗЩ, ФВ:

1 — бак
приготовления химических реагентов вместимостью, равной водяному объему котла с
пароперегревателем; 2 — насос заполнения котла раствором химических реагентов
подачей 50 — 100 м³/ч, давлением 0,5 — 0,8 МПа; 3 — бак-мерник
гидразина вместимостью 1 — 2 м³; 4 — штатные насосы-дозаторы
фосфатов; 5 — бак рабочего раствора фосфата; 6 — гидразин; 7 — аммиак; 8 —
подпиточная вода; 9 — к котлу № 2; 10 — к фосфатным насосам других котлов; 11 —
на узел нейтрализации; 12 — к дренажным коллекторам других котлов; 13 —
подпиточная вода; 14 — химические реагенты; 15 — питательная вода к котлу; 16 —
экраны; 17 — в барботер;

— трубопровод консервации;

—г—
трубопровод гидразина для консервации;

—⋈— штатная линия
фосфатирования

2.3.8. Гидразинную обработку осуществляют непосредственно
перед плановым остановом котла. За 1 — 2 ч до начала обработки дозирование в
котел фосфатов прекращают. В зависимости от продолжительности простоя котла
ориентировочная продолжительность обработки и содержание гидразина в
питательной воде перед котлом составляют:

Простой, сут	Продолжительность обработки, ч	Содержание гидразина, мг/кг
До 5	1 — 2	2 — 3
5 — 10	3 — 6	1 — 1,5
10 — 15	6 — 12	0,5 — 1
Св.	12 — 24	0,3 — 0,5

В процессе обработки контролируют содержание
гидразина, отбирая пробы воды из пробоотборной точки на линии питательной воды
перед котлом.

По окончании заданного времени обработки котел
останавливают. При останове в резерв на срок до 10 сут котел можно не дренировать.
В случае более продолжительного простоя следует после ГРП выполнить СО.

2.3.9. В случае крайней необходимости проведения опрессовки
котла в процессе простоя допускается заполнение котла водой на срок не более 1
сут с последующим дренированием воды.

2.4. Гидразинная обработка (ГО)
поверхностей нагрева при пониженных параметрах котла

2.4.1.
Обработка поверхностей нагрева гидразином с аммиаком в режиме останова котла

2.4.1.1. Формирование защитной пленки на поверхности металла
осуществляется под воздействием водного раствора гидразина. В условиях более
низких по сравнению с ГРП температур для более прочного связывания защитной
оксидной пленки с металлом значение рН консервирующего раствора повышается за
счет аммиака.

2.4.1.2. Обработка ведется на отключенном от турбины котле
при давлении не более 10 МПа. Значение рН консервирующего раствора 10,5 — 11, а
содержание гидразина в чистом отсеке барабана — 10 — 60 мг/кг в зависимости от
продолжительности простоя. Продолжительность обработки должна быть не менее 3
ч.

2.4.1.3. Обработка гидразином с аммиаком в режиме останова
(ГРО) применяется на котлах, использующих гидразин для коррекционной обработки
питательной воды.

2.4.1.4. Обработка ГРО проводится при выводе котла в резерв
на срок до 60 сут или выводе в средний или капитальный ремонт. Целесообразно
осуществлять эту обработку и при выводе котла в резерв или ремонт на срок до 30
сут, если котел имел в предыдущий период длительную безостановочную кампанию
(более 3 — 4 мес.) или серьезные нарушения норм качества питательной воды по
железу.

Гидразинная обработка в режиме останова может
проводиться как непосредственно в процессе останова, так и после специальной
растопки ранее остановленного котла.

2.4.1.5. На блочных электростанциях дозирование гидразина и
аммиака осуществляется совместно штатными насосами-дозаторами фосфатов в
барабан. Рабочий раствор реагентов готовится либо в баке-мернике фосфатов, либо
в специально установленном баке-мернике, куда необходимо подвести трубопроводы
гидразина и аммиака от соответствующих хозяйств и подпиточную воду.

2.4.1.6. На электростанциях с поперечными
связями гидразин и аммиак дозируются совместно в барабан. Схема дозирования
организовывается в соответствии с пп. 2.3.6 и 2.3.7.

2.4.1.7. Рабочий раствор реагентов готовится в баке-мернике
из расчета одной обработки с некоторым запасом. Для быстрейшего обеспечения в
котле необходимых концентраций реагентов с учетом водяного объема котла и
производительности насосов-дозаторов концентрация гидразина в рабочем растворе
должна быть 5 — 20 %, а аммиака 1 — 5 %.

2.4.1.8. Потребность 20 %-ного гидразина для одной обработки
зависит от загрязненности поверхностей нагрева котла, частоты проведения
обработки и обычно не превышает 1 л гидразина на 1 м³ водяного
объема котла (без перегревателя). Потребность в 25 %-ном аммиаке не превышает
0,5 л на 1 м³ водяного объема котла.

2.4.1.9. Для сброса использованного консервирующего раствора
после обработки должен быть предусмотрен трубопровод от нижнего дренажного
коллектора котла в бак реагентов (см. рис. 2) или какой-либо дренажный бак, бак
слива из котла, бак низких точек, приямок для последующей перекачки насосом на
узел нейтрализации.

2.4.1.10. Для проведения обработки на блоке с барабанным
котлом блок разгружают до минимально допустимой нагрузки и параллельно снижают
температуру перегретого пара. Котел переводится на растопочный расход топлива.
При расходе топлива не выше 30% номинального открывается БРОУ (ПСБУ) и
отключается турбина, а промежуточный пароперегреватель обеспаривают на
конденсатор.

Уменьшением расхода топлива температуру свежего пара
понижают до 350 — 400 °С, после чего постепенно открывают сброс пара в
атмосферу из главных паропроводов или из трубопровода за РОУ и закрывают БРОУ
(ПСБУ), поддерживая в котле давление около 10 МПа.

Котел подпитывают водой до уровня +100 мм выше
верхнего допустимого уровня, закрывают непрерывную продувку и начинают
дозировку реагентов в барабан. Включают линию рециркуляции котловой воды из
барабана на вход Э. Отключение линии рециркуляции производят только на период
подпиток котла водой.

Обработка начинается при достижении в
чистом отсеке значения рН ³ 10,5 и содержании
гидразина в зависимости от продолжительности простоя:

Если концентрация гидразина в первый час обработки
уменьшается по сравнению с исходной на 25 — 30 %, то необходимо ввести в котел
дополнительное количество реагентов.

Обработка заканчивается при снижении содержания
гидразина в воде солевого отсека в 1,5 — 3 раза по сравнению с исходным. Общая
продолжительность обработки должна составлять не менее 3 ч.

В процессе обработки контролируют рН, содержание
гидразина в чистом и солевом отсеках.

По окончании обработки останавливают котел и при
выводе его в ремонт после снижения давления до атмосферного опорожняют,
направляя раствор на нейтрализацию.

При выводе котла в резерв консервирующий раствор можно
сливать перед началом растопки котла.

2.4.1.11. На электростанциях с поперечными связями котел для
проведения обработки разгружают до минимальной нагрузки, открывают запорную
арматуру на линии сброса пара в атмосферу и закрывают задвижки на паропроводах
к общестанционной магистрали. Котел переводят на растопочное топливо, расход
которого должен обеспечивать температуру перегретого пара 350 — 400 °С при рабочем давлении за котлом (но не выше 10 МПа). Котел подпитывают
водой до уровня +100 мм выше верхнего допустимого уровня, закрывают непрерывную
продувку и начинают дозировку реагентов в барабан. Включают линию рециркуляции
котловой воды из барабана на вход Э. Отключение линии рециркуляции производят
только на период подпиток котла водой.

Значение рН, содержание гидразина в чистом и солевом
отсеках, продолжительность обработки, объем химического контроля, а также
операции по окончании обработки должны соответствовать п. 2.4.1.10.

2.4.1.12. Для проведения обработки на ранее остановленном
котле его необходимо растопить в соответствии с эксплуатационной инструкцией,
поднять параметры и выполнить обработку, а затем вывести котел в резерв или
ремонт в соответствии с пп. 2.4.1.10 или
2.4.1.11.

2.4.1.13. В случае крайней необходимости проведения опрессовки
котла в период простоя допускается заполнение котла водой на срок не более 1
сут с последующим дренированием воды.

2.4.1.14. Перед растопкой котла специальных водных отмывок
поверхностей нагрева не проводят.

2.4.2.
Гидразинная «выварка» поверхностей нагрева котла

2.4.2.1. При гидразинной «выварке» (ГВ) защитная пленка на
поверхности металла формируется в условиях более низкой температуры среды по
сравнению с ГРО.

2.4.2.2. Гидразинная «выварка» осуществляется при давлении в
котле около 1,5 МПа и поддержании в чистом отсеке барабана содержания гидразина
150 — 200 мг/кг и значения рН более 10,5 (за счет дозирования аммиака).
Продолжительность режима 20 — 24 ч.

2.4.2.3. Гидразинная «выварка» применяется на котлах,
использующих гидразин для коррекционной обработки питательной воды, вместо ГРО,
если шум от сброса пара в атмосферу при проведении ГРО мешает окружающему
населению.

2.4.2.4. Гидразинная «выварка» проводится в случаях,
указанных в п. 2.4.1.4, а
также может вестись как непосредственно в процессе останова, так и при
специальной растопке консервируемого котла.

2.4.2.5. Схема приготовления и дозирования гидразина и
аммиака осуществляется в соответствии с пп. 2.4.1.5 — 2.4.1.7, а
сброс раствора после обработки — п. 2.4.1.9.

2.4.2.6. Потребность 20 %-ного гидразина обычно не превышает
1,5 л гидразина, а 25 %-ного аммиака 0,5 л на 1 м³ водяного объема
котла (без пароперегревателя).

2.4.2.7. На блочных электростанциях после останова блока
давление в котле снижают с допустимой скоростью сбросом пара через БРОУ (ПСБУ)
в конденсатор. Пароперегреватель обеспаривают на конденсатор.

После снижения давления в котле до 1,5 МПа включают 2
— 3 форсунки, открывают задвижку на линии сброса пара в атмосферу и закрывают
БРОУ (ПСБУ). Давление в котле поддерживают в пределах 1,5 — 2,0 МПа, для этого
допускается периодически открывать запорную арматуру на линии сброса пара в
атмосферу.

Котел подпитывают водой до уровня +100 мм выше
верхнего допустимого уровня, закрывают непрерывную продувку и начинают
дозировку реагентов в барабан. Включают линию рециркуляции котловой воды на
вход Э, отключая ее только на период подпитки котла водой.

Концентрация гидразина в чистом отсеке барабана должна
быть не менее 150 — 200 мг/кг, значение рН > 10,5.
Продолжительность режима составляет 20 — 24 ч.

В процессе обработки контролируют значение рН,
содержание гидразина в чистом отсеке.

По окончании обработки останавливают котел и при
выводе его в ремонт после снижения давления до атмосферного опорожняют,
направляя раствор на нейтрализацию.

При выводе котла в резерв консервирующий раствор можно
сливать перед началом растопки котла.

2.4.2.8. На электростанциях с поперечными связями после
останова котла и отключения его от общестанционной магистрали открывают
запорную арматуру на линии сброса пара в атмосферу.

После снижения давления в котле до 1,5 МПа включают 2
— 3 форсунки, поддерживая давление 1,5 — 2,0 МПа, периодически открывая
арматуру на линии сброса пара в атмосферу.

Котел подпитывают водой до уровня +100 мм выше
верхнего допустимого уровня, закрывают непрерывную продувку и начинают
дозировку реагентов в барабан. Включают линию рециркуляции котловой воды на
вход Э, отключая ее только на период подпитки котла водой.

Значение рН, содержание гидразина в чистом отсеке,
продолжительность обработки, объем химического контроля, а также операции по
окончании обработки должны соответствовать п. 2.4.2.7.

2.4.2.9. Для проведения обработки на ранее остановленном
котле его необходимо растопить в соответствии с эксплуатационной инструкцией,
поднять параметры и выполнить обработку в соответствии с пп. 2.4.2.7 или 2.4.2.8, а
затем вывести котел в резерв или ремонт.

2.4.2.10. В случае крайней необходимости проведения опрессовки
котла в период простоя допускается заполнение котла водой на срок не более 1
сут с последующим дренированием воды.

2.4.2.11. Перед растопкой котла специальных водных отмывок
поверхностей нагрева не проводят.

2.5. Трилонная обработка
поверхностей нагрева котла

2.5.1. Пассивация поверхностей нагрева раствором трилона Б
основана на термическом разложении предварительно образованных комплексонатов
железа.

На первом этапе обработки при температуре среды около
150 °С происходит подготовка поверхностей нагрева Э и экранов к созданию на них
защитной пленки за счет комплексования железа из отложений и перевода его в
раствор. На втором этапе при температуре среды более 250 °С происходит термолиз
части комплексонатов железа с образованием защитной пленки на поверхности
металла.

В процессе разложения комплексонатов железа выделяются
газообразные продукты, в том числе водород и аммиак, которые удаляются с паром
и пассивируют пароперегреватель.

Технология трилонной обработки (ТО) регламентирована РД
34.37.514-91 «Методические указания по комплексонной обработке воды
барабанных котлов давлением 3,9 — 9,8 МПа» (М.: СПО ОРГРЭС, 1993).

2.5.2. Пассивация тритоном Б поверхностей нагрева
совмещается с растопкой котла.

Расчетная концентрация трилона Б в воде, заполняющей
котел перед растопкой, должна быть 300 — 500 мг/кг.

На первом этапе обработки в течение 1,5 — 2 ч в котле
поддерживается давление 0,5 — 1,0 МПа, а второй этап осуществляется в процессе
дальнейшей растопки по эксплуатационной инструкции.

2.5.3. Обработка трилоном Б применяется для всех типов
барабанных котлов давлением выше 3,9 МПа независимо от режимов коррекционной
обработки питательной воды (гидразинно-аммиачной или аммиачной) и котловой воды
(фосфатной или комплексонной).

2.5.4. На котлах, где предусмотрена коррекционная обработка
питательной воды гидразином, ТО проводится после химической очистки
(предпусковой и эксплуатационной), до капитального ремонта и после него
трилонная обработка может также проводиться перед выводом котла в резерв или
ремонт на срок до 60 сут. В этих случаях ТО замещает ГРО, ГВ, ГРП.

На электростанциях, где применение гидразина запрещено
санитарными нормами по условиям снабжения паром потребителей, ТО проводится
помимо указанных случаев еще и не менее одного раза в год, например, после
осенне-зимнего максимума.

Для ТО перед выводом в резерв или ремонт необходимо
предусматривать не ранее, чем за одну-две недели до останова, специальную
растопку котла с выходом на рабочие параметры.

Если ТО проводится непосредственно перед выводом котла
в резерв или ремонт, — целесообразно при останове выполнить СО.

2.5.5. Для проведения ТО необходимо предусмотреть бак для
приготовления рабочего раствора трилона Б, насос для подачи раствора в котлы и
трубопроводы для заполнения котлов через нижние точки экранов и дренажи Э (см.
рис. 2). К баку необходимо подвести трубопровод подпиточной воды. Вместимость
бака должна быть не менее водяного объема наибольшего котла.

Для приготовления рабочего раствора трилона Б могут
быть использованы баки и насосы кислотной промывки и трубопроводы заполнения
котлов водой.

2.5.6. Ориентировочная потребность трилона Б для одной
обработки котла составляет 0,5 — 1,0 кг товарного продукта на 1 м³
водяного объема (без пароперегревателя) котла.

2.5.7. Раствор трилона Б концентрацией 300 — 500 мг/кг
готовят в количестве, достаточном для заполнения котла до растопочного уровня.
Если вместимость бака недостаточна для этого, то концентрация раствора
увеличивается с учетом того, чтобы после подпитки котла до растопочного уровня
концентрация трилона Б в котловой воде была в указанных пределах.

Засыпку в бак товарного продукта ведут порциями через
сетчатую корзину, смывая реагент водой из шланга, при рециркуляции воды по
схеме «бак — насос — бак».

2.5.8. После заполнения через нижние точки экранов и
дренажи Э приступают к растопке котла.

На весь период растопки непрерывная продувка котла
должна быть закрыта. Линия рециркуляции котловой воды на вход в Э закрывается
только на период подпитки котла водой.

По достижении в котле давления 0,5 — 1,0 МПа делают
выдержку в течение 1,5 — 2,0 ч. В процессе выдержки отбирают каждые 20 — 30 мин
пробы воды чистого и солевого отсеков для определения концентраций свободного
трилона. Если пробы воды мутные и содержат взвесь или содержание свободного
трилона менее 30 мг/кг, растопку прекращают, раствор из котла дренируют. Затем
вновь заполняют котел свежим раствором трилона Б концентрацией более 30 мг/кг и
приступают к растопке.

После окончания выдержки при давлении 0,5 — 1,0 МПа
или после заполнения котла свежим раствором растопку ведут по эксплуатационной
инструкции для подключения котла к турбине.

2.6. Фосфатно-аммиачная
«выварка»

2.6.1. Фосфатно-аммиачная «выварка» (ФВ) при повышенных
содержаниях фосфатов в котловой воде по сравнению с эксплуатационными и
давлении в котле 0,8 — 1,0 МПа способствует фосфатной пассивации металла
внутренних поверхностей нагрева экранов и удалению части рыхлых отложений.

При этом пароперегреватель заполняется паром,
содержащим аммиак, что способствует пассивации металла пароперегревателя и
защищает его при конденсации пара после останова котла.

2.6.2. Фосфатно-аммиачная «выварка» осуществляется в режиме
растопки котла при давлении около 1,0 МПа, начальной концентрации фосфатов в
котловой воде 400 — 500 мг/кг и аммиака около 1 г/кг. Продолжительность
обработки около 8 ч.

2.6.3. Фосфатно-аммиачная «выварка» применяется на котлах
давлением 3,9 и 9,8 МПа, подпитываемых умягченной водой.

2.6.4. Фосфатно-аммиачная «выварка» проводится при выводе
котла в резерв на срок до 60 сут или выводе в средний или капитальный ремонт.

2.6.5. Для приготовления растворов, подачи их в котел, а
также сбора отработанных растворов с последующей откачкой на установку
нейтрализации необходимо предусмотреть схему в соответствии с рис. 1 или 2.

2.6.6. Ориентировочная потребность для одной обработки — 1
— 1,5 кг товарного тринатрийфосфата и 3 — 3,5 л 25 %-ного аммиака на 1 м³
водяного объема котла.

2.6.7. Раствор реагентов с концентрацией фосфатов около 500
мг/кг и аммиака концентрацией около 1 г/кг готовят в баке (см. рис. 1 и 2) в
количестве, достаточном для заполнения котла до растопочного уровня. Если
вместимость бака недостаточна для этого, то концентрация раствора увеличивается
с учетом того, чтобы после подпитки котла до растопочного уровня концентрация
фосфата и аммиака в котловой воде достигла указанных.

Засыпку тринатрийфосфата ведут в соответствии с п. 2.5.7.

2.6.8. После заполнения
через нижние точки приступают к растопке котла. На весь период обработки
непрерывная продувка закрывается, в котле поддерживается давление 1,0 МПа, ФВ
ведется 8 ч. Каждые 1 — 2 ч проводят продувку нижних точек экранов, начиная с
панелей солевых отсеков. Продолжительность открытия вентилей периодической
продувки составляет 30 с.

По окончании ФВ останавливают котел и после снижения
давления до атмосферного опорожняют его, направляя раствор на нейтрализацию.

2.6.9. Перед пуском котла в эксплуатацию специальных водных
отмывок поверхностей нагрева не проводят.

2.7. Заполнение поверхностей
нагрева котла защитными щелочными растворами

2.7.1. При заполнении поверхностей нагрева котла защитным
щелочным (ЗЩ) раствором обеспечивается устойчивость ранее образованной на
поверхностях металла защитной пленки в течение длительного времени даже при
попадании в котел кислорода.

В качестве щелочных растворов могут быть использованы
раствор аммиака или раствор едкого натра с тринатрийфосфатом.

2.7.2. При осуществлении данного способа котел полностью
(за исключением промежуточного пароперегревателя) заполняется щелочным
раствором на весь период останова.

При использовании аммиачного раствора значение рН его
должно быть 10,5 — 11 (содержание аммиака 0,5 — 1,0 г/кг), а фосфатно-щелочной
раствор должен содержать 0,3 — 1 г/кг едкого натра и 0,1 — 0,2 г/кг
тринатрийфосфата.

В период консервации должна быть обеспечена
возможность подкачки раствора в случае утечки части его из котла.

2.7.3. Заполнение раствором аммиака применяется для котлов
любых давлений.

Раствор едкого натра с тринатрийфосфатом применяется
для котлов, подпитываемых умягченной водой, а также при условии возможности
полного дренирования всех поверхностей нагрева пароперегревателя.

2.7.4. Заполнение щелочным раствором проводится при выводе
котла в резерв на срок до 4 мес.

Если перед заполнением щелочным раствором провести
обработку ГО (ГРО или ГВ) или ТО (ГРО + ЗЩ; ТО + ЗЩ), то можно вывести котел в
резерв на срок до 6 мес.

2.7.5. В случае применения раствора едкого натра с
тринатрийфосфатом необходимо предусмотреть возможность отмывки
пароперегревателя от консервирующего раствора (см. рис. 1). Использование такой
схемы позволяет, кроме того, организовывать рециркуляцию раствора в котле, что
необходимо при относительно малой вместимости бака для приготовления раствора.

При использовании схемы, приведенной на рис. 2,
следует учесть, что вместимость бака должна быть не менее водяного объема
наибольшего котла (с пароперегревателем).

Схемы консервации должны также предусматривать сбор
отработанных растворов с последующей откачкой их на установку нейтрализации.

2.7.6. Ориентировочная потребность реагентов для заполнения
котла в расчете на 1 м³ водяного объема составляет: не более 4 л 25
%-ного аммиака при приготовлении аммиачного раствора, а при использовании
едкого натра с тринатрийфосфатом не более 2 л 40 %-ной щелочи и 1 кг товарного
тринатрийфосфата.

2.7.7. При использовании для приготовления реагентов схемы,
приведенной на рис. 2, готовят раствор необходимой концентрации в объеме,
достаточном для заполнения котла.

При использовании схемы, приведенной на рис. 1,
концентрация реагентов увеличивается с таким расчетом, чтобы после подпитки
котла водой и перемешивания раствора путем рециркуляции («бак — котел — бак»)
концентрация достигла необходимой.

Приготовление растворов везут в соответствии с п. 2.5.7.

2.7.8. Выведенный в резерв и опорожненный котел заполняют
консервирующим раствором через нижние точки экранов и дренажи Э. Заполнение
котла контролируют с помощью воздушников.

Если осуществляется перемешивание раствора в котле
путем рециркуляции (см. рис. 1), то окончание его определяют по выравниванию
концентрации раствора в пробоотборных точках по пароводяному тракту.

После заполнения котла закрывают всю запорную арматуру
пароводяного тракта.

2.7.9. В период консервации котла регулярно проверяют
плотность закрытия вентилей и задвижек, своевременно устраняют протечки и
неплотности сальников.

При частичном опорожнении подпитывают котел свежим
раствором реагентов.

2.7.10. По окончании консервации раствор из котла дренируют
в бак реагентов, используя при необходимости для заполнения другого
консервируемого котла или направляя на установку нейтрализации.

Если котел консервировался раствором едкого натра с
тринатрийфосфатом, перед растопкой ведут водную отмывку пароперегревателя в
течение 30 — 60 мин со сбросом воды через нижние точки котла. Трубопровод
промывки пароперегревателя должен надежно отключаться от работающего котла.

2.8. Заполнение поверхностей
нагрева котла азотом

2.8.1. Заполнение внутренних поверхностей нагрева химически
инертным азотом с последующим поддержанием в котле его избыточного давления
предотвращает доступ кислорода, что обеспечивает устойчивость ранее
образованной защитной пленки на металле в течение длительного времени.

2.8.2. Заполнение котла азотом осуществляется при избыточном
давлении в поверхностях нагрева. В процессе консервации расход азота должен
обеспечивать небольшое избыточное давление в котле.

2.8.3. Консервация азотом применяется на котлах любых
давлений на электростанциях, имеющих азот от собственных кислородных установок.
При этом допускается применение азота при его концентрации не ниже 99 %.

2.8.4. Заполнение азотом проводится при выводе котла в
резерв на срок до одного года.

2.8.5. Схема консервации должна предусматривать подвод
азота к выходным коллекторам пароперегревателей и в барабан через воздушники.

Подвод к воздушникам осуществляется посредством врезок
трубок с арматурой высокого давления. Отводы от воздушников следует объединить
в общий коллектор, который соединяется с трубопроводом подвода азота.
Коллектор, объединяющий отводы от воздушников, должен надежно отключаться от
азотного трубопровода путем установки арматуры высокого давления. На этом
коллекторе необходимо иметь ревизионный вентиль, открытый во время эксплуатации
котла.

Конкретная схема трубопроводов азота разрабатывается с
учетом возможностей кислородной установки и типов установленных котлов.

2.8.6. При останове котла на срок до 10 сут консервация
выполняется без слива воды из поверхностей нагрева.

После останова котла и снижения давления в барабане до
0,2 — 0,5 МПа открывают вентили на линиях подвода азота к пароперегревателю и в
барабан и приступают, при необходимости, к дренированию котла, после чего
дренажи закрываются.

В процессе консервации давление газа в котле
поддерживают на уровне 5 — 10 кПа.

2.8.7. В период консервации принимают меры к установлению
возможных утечек газа и их устранению.

2.8.8. При необходимости проведения небольших ремонтных
работ возможно кратковременное прекращение подачи газа в котел.

2.9. Консервация котла контактным
ингибитором

2.9.1. Контактный ингибитор М-1 является солью
циклогексиламина и синтетических жирных кислот.

В виде водного раствора контактный ингибитор (КИ)
защищает от коррозии чугун и стали различных марок. Его защитные свойства
обусловлены наличием в ингибиторе аминогрупп в гидрофобной части молекулы. При
контакте с поверхностью металла ингибитор адсорбируется по аминогруппе,
оставляя во внешней среде гидрофобную часть молекулы. Такое строение
адсорбционного слоя препятствует проникновению влаги или электролита к металлу.
Дополнительным препятствием являются вышележащие слои молекул ингибитора,
усиливающие адсорбционный слой. Проникающие в глубь этого слоя молекулы воды и
газов (SО₂, СО₂ и др.) приводят к
гидролизу части молекулы ингибитора. При этом освобождаются циклогексиламины и
жирные кислоты. Циклогексиламины связывают кислые газы, а кислоты,
адсорбируясь, поддерживают гидрофобность поверхности металла.

Контактный ингибитор создает на металле защитную
пленку, сохраняющуюся и после слива консервирующего раствора.

2.9.2. Для консервации поверхностей нагрева котел заполняют
водным раствором ингибитора концентрацией 0,5 — 1,5 % в зависимости от
продолжительности простоя, состава и количества отложений на поверхностях
нагрева. Конкретная концентрация раствора ингибитора устанавливается после
химического анализа состава отложений.

2.9.3. Консервация КИ применяется для любых типов котлов
независимо от применяемых режимов коррекционной обработки питательной и
котловой воды.

2.9.4. Консервация ингибитором М-1 проводится при выводе
котла в резерв или ремонт на срок от 1 мес. до 2 лет.

2.9.5. Для осуществления консервации должна быть
предусмотрена специальная отдельная схема приготовления водного раствора
ингибитора и подачи его в котел (рис. 3). Схема включает бак хранения и
приготовления раствора вместимостью не менее полного водяного объема котла и
насос для перемешивания раствора и подачи его в котел. К баку должен быть
предусмотрен подвод конденсата или обессоленной воды.

Заполнение котла раствором ингибитора проводится по
трубопроводу от напорной стороны насоса к нижнему дренажному коллектору котла.
По этому же трубопроводу консервирующий раствор из котла сбрасывается при
расконсервации в бак хранения.

2.9.6. Для приготовления рабочего раствора фляги с товарным
ингибитором предварительно разогревают, опустив их в ванну с водой, нагретой до
70 °С. Ориентировочное время разогрева — 8 — 10 ч.

Разогретый товарный ингибитор заливают в бак
консервирующего раствора при рециркуляции воды по схеме «бак — насос — бак».
Температура циркулирующей воды должна быть около 60 °С. Время циркуляции
раствора 1 ч. Концентрацию ингибитора в рабочем растворе определяют в
соответствии с методикой приложения 1.

Рис. 3. Схема консервации
энергетических котлов КИ:

1
— бак приготовления ингибитора вместимостью, равной водяному объему котла с пароперегревателем;
2 — насос заполнения котла раствором ингибитора; 3 — барабанный котел; 4 —
питательная вода к котлу; 5 — экраны; 6 — подпиточная вода; 7 — ингибитор; 8 —
насос дренажного бака; 9 — дренажный бак; 10 — дренажи котла, питательного
тракта; 11 – деаэратор; 12 — поверхность нагрева до Э; 13 — прямоточный котел;
14 — от ПНД

трубопроводы консервации

2.9.7. Предварительно опорожненный котел заполняют
приготовленным раствором ингибитора при температуре барабана не выше 60 °С.
Заполнение ведут через дренажи нижних точек экранов и Э при открытых
воздушниках котла.

Барабан котла заполняют полностью, через него
пароперегреватель. Воздушники по тракту котла закрывают по мере его заполнения
после появления сплошной струи раствора.

При простое в резерве котел оставляют заполненным
консервирующим раствором, плотно закрыв всю запорную арматуру на котле.

При выводе в ремонт для образования на металле
защитной пленки консервирующий раствор должен находиться в котле не менее 24 ч,
после чего раствор сливают в бак хранения. При необходимости в процессе ремонта
резки труб несливаемой ступени пароперегревателя сначала сливают раствор из
других ступеней, откуда раствор может попасть в указанную несливаемую ступень.

При резке труб несливаемой ступени необходимо обеспечить
сбор сливаемого раствора и принять меры предосторожности, предусмотренные при
работе с токсичными веществами.

2.9.8. В период простоя на консервации следует не допускать
попадания воды или пара в котел.

2.9.9. Для расконсервации котла после простоя в резерве
раствор ингибитора сливают из котла в бак хранения раствора.

Поскольку при повышении температуры ингибитор
разлагается, не давая потенциально кислых продуктов, специальная отмывка котла
не производится, а растопка осуществляется в соответствии с инструкцией по
пуску котла.

2.9.10. Контактный ингибитор М-1 многократного действия,
поэтому слитый из котла раствор должен использоваться для последующих
консерваций котлов. Необходимо лишь проверить концентрацию раствора и, если
нужно, добавить некоторое количество товарного ингибитора.

3. СПОСОБЫ КОНСЕРВАЦИИ
ПРЯМОТОЧНЫХ КОТЛОВ

3.1.
Сухой останов котла

3.1.1. Сухой останов применяется на всех прямоточных котлах
независимо от принятого водно-химического режима.

3.1.2. Сухой останов котла проводится при любых плановых и
аварийных остановах котла на срок до 30 сут.

3.1.3. После погашения топки и отключения котла от турбины
закрывают запорную арматуру на питательных трубопроводах.

Пар из котла через БРОУ (ПСБУ) частично выпускают в
конденсатор так, чтобы в течение 20 — 30 мин давление в котле снизилось до 3 —
4 МПа, при этом ВЗ остаются открытыми.

Открывают дренажи входных коллекторов НРЧ и Э для
вытеснения воды из котла собственным паром, при этом ПСБУ (БРОУ) закрывают.

После снижения давления в котле до нуля в течение 30 мин проводят
вакуумную сушку поверхностей нагрева, для чего снова открывают ПСБУ (БРОУ).
Затем закрывают запорную арматуру на паропроводах и на всех линиях, соединяющих
котел с конденсатором.

Промежуточный пароперегреватель обеспаривают на
конденсатор открытием запорной арматуры на сбросных линиях из горячих
паропроводов. Вакуум в системе поддерживают в течение не менее 15 мин.

При выводе в резерв вентиляцию газовоздушного тракта
проводят в соответствии с ПТЭ, а при останове в ремонт — до охлаждения
поверхностей нагрева.

3.2. Гидразинная обработка
поверхностей нагрева при рабочих параметрах котла

3.2.1. Под воздействием среды, содержащей гидразин, при
высоких температурах на поверхности металла создается защитная оксидная пленка,
надежно предохраняющая металл от коррозии в течение длительного времени.

Концентрация гидразина при обработке значительно
превышает эксплуатационную норму и зависит от продолжительности обработки.

3.2.2. При обработке гидразином при рабочих параметрах в
зависимости от продолжительности простоя содержание гидразина в питательной
воде составляет 0,3 — 3 мг/кг, а продолжительность обработки — от 1 — 2 до 24
ч.

3.2.3. Гидразинная обработка применяется на котлах при
ведении гидразинно-аммиачного или гидразинного режима.

3.2.4. Обработка проводится в сочетании с СО при выводе
котла в резерв на срок до 3 мес. или выводе в средний или капитальный ремонт.

В период обработки котел работает в нормальном режиме
и несет требуемую нагрузку.

3.2.5. Дозирование гидразина осуществляют с помощью штатной
гидразинной установки на стороне всасывания питательных насосов или в основной
конденсат за БОУ.

Непосредственно перед обработкой в баке-мернике
установки готовят раствор требуемой концентрации с учетом производительности
насоса-дозатора и предполагаемой нагрузки котла.

3.2.6. Гидразинную обработку проводят непосредственно перед
плановым остановом. В зависимости от продолжительности простоя котла
ориентировочная продолжительность обработки и содержание гидразина в
питательной воде составляют:

В процессе обработки контролируют содержание
гидразина, отбирая пробы воды из пробоотборной точки на линии питательной воды
перед котлом.

По окончании ГО выполняют СО.

3.2.7. При последующем пуске котла также необходимо в
течение 24 ч поддерживать в питательной воде содержание гидразина 1 — 3 мг/кг
до стабилизации качества питательной воды на нормируемом уровне.

3.3. Кислородная обработка
поверхностей нагрева при рабочих параметрах котла

3.3.1. Обработка проводится для восстановления нарушенных
защитных пленок за счет повышенных по сравнению с эксплуатационными дозировок
кислорода. Содержание кислорода в питательной воде увеличивается до 1 — 2 мг/кг
за несколько часов до останова котла.

3.3.2. Кислородная обработка применяется на котлах при
ведении различных модификаций кислородного водного режима.

3.3.3. Обработка проводится в сочетании с СО при выводе
котла в резерв на срок до 3 мес. или выводе в средний или капитальный ремонт.

В период обработки котел работает в нормальном режиме
и несет требуемую нагрузку.

3.3.4. Обработку осуществляют с помощью штатных установок
дозирования кислорода или воздуха.

3.3.5. В период обработки перед плановым остановом котла
содержание кислорода в питательной воде увеличивается до 1 — 2 мг/кг за 8 — 10
ч до останова.

В процессе обработки контролируют содержание кислорода
в питательной воде перед котлом.

По окончании заданного времени выполняют СО.

3.3.6. При пусках котла также необходимо в течение 30 — 40
ч поддерживать в питательной воде содержание кислорода 1 мг/кг до стабилизации
качества питательной воды на нормируемом значении.

3.4. Заполнение поверхностей
нагрева котла азотом

3.4.1. Заполнение котла азотом осуществляется при
избыточном давлении в поверхностях нагрева. В процессе консервации расход азота
должен обеспечивать небольшое избыточное давление в котле.

3.4.2. Консервация азотом применяется на котлах любых
давлений на электростанциях, имеющих азот от собственных кислородных установок.
При этом допускается применение азота при его концентрации не ниже 99 %.

3.4.3. Заполнение азотом проводится при выводе котла в
резерв на срок до одного года.

3.4.4. Целесообразно предусматривать подвод азота в
трубопровод отвода пара из расширителя на давление 2,0 МПа и к холодным линиям
промежуточного перегрева.

Схема подвода азота к котлу должна быть выполнена в
соответствии с п. 2.8.5.

3.4.5. После останова котла и снижения давления в нем до
0,2 — 0,5 МПа открывают вентили на линиях подвода азота к расширителю.

Перед заполнением азотом выполняют вакуумную сушку
промежуточного пароперегревателя.

После расхолаживания котла давление в нем поддерживают
на уровне 5 — 10 кПа.

При наличии неотключенного промежуточного
пароперегревателя выполняют его постоянную продувку азотом с часовым расходом,
равным 10 % объема продуваемого контура.

3.4.6. В период консервации принимают меры к установлению
возможных утечек газа и их устранению.

3.4.7. При необходимости проведения небольших ремонтных
работ возможно кратковременное прекращение подачи газа в котел.

3.5. Консервация котла
контактным ингибитором

3.5.1. Контактный ингибитор М-1 создает на металле защитную
пленку, сохраняющуюся и после слива консервирующего раствора (см. п. 2.9.1).

3.5.2. Для консервации поверхностей нагрева котел заполняют
водным раствором ингибитора концентрацией 0,5 — 1,5 % в зависимости от
продолжительности простоя, состава и количества отложений на поверхностях
нагрева. Конкретная концентрация раствора ингибитора устанавливается после
химического анализа состава отложений.

3.5.3. Консервация КИ применяется для любых типов котлов
независимо от применяемого водно-химического режима.

3.5.4. Консервация ингибитором М-1 проводится при выводе
котла в резерв или ремонт на срок от 1 мес. до 2 лет.

3.5.5. Приготовление консервирующего раствора
осуществляется в соответствии с пп. 2.9.5 и 2.9.6.

Раствор ингибитора из бака приготовления подается в
деаэратор.

Необходимо также предусмотреть слив раствора из
питательных магистралей и котла после консервации в бак хранения с
использованием для этой цели дренажных баков.

3.5.6. Перед консервацией осуществляют дренирование
деаэратора, питательных трубопроводов, ПВД по водяной стороне и самого котла.

Заполнение котла, питательных магистралей и ПВД ведут
бустерным насосом, контролируя заполнение с помощью воздушников. При появлении
из воздушников по ходу среды сплошной струи производят их закрытие.

При простое в резерве котел оставляют заполненным
консервирующим раствором, плотно закрыв всю запорную арматуру на котле.

При выводе в ремонт для образования на металле
защитной пленки консервирующий раствор должен находиться в котле не менее 24 ч,
после чего раствор сливают в бак хранения.

3.5.7. Для расконсервации котла консервирующий раствор
после простоя в резерве сливают из питательных магистралей, ПВД и котла в бак
хранения для последующего использования.

Специальных водных отмывок от консервирующего раствора при растопке не
производят.

4. ВЫБОР СПОСОБОВ КОНСЕРВАЦИИ
ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ КОТЛОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВИДА И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ПРОСТОЯ

4.1. Способы консервации барабанных котлов выбираются в
соответствии с приведенной таблицей.

Для меньших сроков простоя допускается использование
способов, предлагаемых для любого большего срока.

На
каждом котле должны быть предусмотрены не только способ или способы, предохраняющие
при консервации ранее образованную защитную пленку на поверхности металла (СО,
ИД, ЗЩ, КИ, А), но и способ или способы, образующие и восстанавливающие эту
пленку (ГРО или ГВ, ТО, ФВ).

Гидразинную обработку при рабочих параметрах
целесообразно проводить не только перед остановом, но и в соответствии с ПТЭ
при любом пуске котла, если не предполагается выполнение ТО.

4.2. На прямоточных котлах СО
рекомендуется осуществлять при остановах на срок до 30 дн.

Гидразинная или кислородная обработка в сочетании с СО
выполняется при выводе котла в резерв на срок до 3 мес. или ремонт на срок до 5
— 6 мес.

В случае более продолжительных сроков резерва или
ремонта следует для консервации котлов использовать КИ или азот (А).

При выводе прямоточного котла в резерв или ремонт на
срок более 1 мес. целесообразно по возможности заполнять конденсатный тракт и
деаэратор раствором аммиака, для чего в конденсат за БОУ дозируется штатным
насосом аммиак за 0,5 — 1 ч до останова для достижения значения рН за
деаэратором не менее 9,2.

4.3. В условиях резкого увеличения количества и продолжительности
простоев энергетического оборудования для поддержания в работоспособном
состоянии всех систем котла (энергоблока), а не только поверхностей нагрева,
необходимо организовать режим работы электростанции таким образом, чтобы
простой каждого котла (энергоблока) в резерве не превышал 3 мес., а при
достижении этого срока или ранее в зависимости от конкретной ситуации котел
(энергоблок) включался в работу и останавливался в резерв другой.

4.4. При выводе котла в резерв на неопределенный срок
следует выбирать способ консервации, ориентируясь на максимальный срок резерва,
характерный для практики данной электростанции.

Понятие «неопределенный срок» подразумевает останов в
резерв на какой-то, чаще непродолжительный, срок с последующим, возможно и
неоднократным, продлением срока.

4.5. При выводе котла в резерв или ремонт (реконструкцию)
на срок свыше 5 — 6 мес. необходимо разработать специальное техническое решение
с учетом конкретных условий (типа котла, вида и продолжительности простоя,
имеющегося оборудования для консервации, загрязненности внутренних поверхностей
нагрева), а также рассмотреть вопрос о целесообразности проведения перед
консервацией химической очистки котла.

5. СПОСОБЫ КОНСЕРВАЦИИ
ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

5.1.
Консервация раствором гидроксида кальция

5.1.1. Способ основан на высокоэффективных ингибирующих
способностях раствора гидроксида кальция Са(ОН)₂.

Защитной концентрацией гидроксида кальция является 0,7
г/кг и выше.

При контакте с металлом раствора гидроксида кальция
устойчивая защитная пленка формируется в течение 3 — 4 нед.

При опорожнении котла от раствора после контакта в
течение 3 — 4 нед. или более защитное действие пленок сохраняется в течение 2 —
3 мес.

Данный способ регламентирован «Методические указания
по применению гидроксида кальция для консервации теплоэнергетического и другого
промышленного оборудования на объектах Минэнерго: РД
34.20.593-89» (М.: СПО Союзтехэнерго, 1989).

5.1.2. При осуществлении данного способа водогрейный котел
полностью заполняется раствором. Если требуется проведение ремонтных работ,
раствор после выдержки в котле в течение 3 — 4 нед. может быть сдренирован.

5.1.3. Гидроксид кальция применяется для консервации
водогрейных котлов любых типов на электростанциях, имеющих водоподготовительные
установки с известковым хозяйством.

5.1.4. Консервация гидроксидом кальция проводится при
выводе котла в резерв на срок до 6 мес. или выводе в ремонт на срок до 3 мес.

5.1.5. Раствор гидроксида кальция готовится в ячейках
мокрого хранения извести с плавающим устройством всасывания (рис. 4). После
засыпки извести (пушонки, строительной извести, отходов гашения карбида
кальция) в ячейки и перемешивания известковому молоку дают отстояться в течение
10 — 12 ч до полного осветления раствора. Вследствие малой растворимости
гидроксида кальция при температуре 10 — 25 °С его концентрация в растворе не
превысит 1,4 г/кг.

При откачке раствора из ячейки необходимо следить за
положением плавающего устройства всасывания, не допуская захвата отложений на
дне ячейки.

5.1.6. Для заполнения котлов раствором целесообразно
использовать схему кислотной промывки водогрейных котлов, приведенных на рис.
4. Также могут быть использованы и бак с насосом для консервации энергетических
котлов (см. рис. 2).

Рис.
4. Схема консервации водогрейных котлов:

1 — бак
приготовления химических реагентов; 2 — насос заполнения котла раствором
химических реагентов; 3 — подпиточная вода; 4 — химические реагенты; 5 —
известковое молоко в мешалки предочистки; 6 — ячейки известкового молока; 7 —
водогрейные котлы; 8 — к другим водогрейным котлам; 9 — от других водогрейных
котлов;

трубопроводы консервации

5.1.7. Перед заполнением котла консервирующим раствором
воду из него дренируют.

В бак приготовления реагентов перекачивают раствор гидроксида кальция
из ячеек извести. Перед перекачкой трубопровод промывают водой во избежание
попадания в бак известкового молока, подаваемого по этому трубопроводу на
предочистку водоподготовительной установки.

Заполнение котла целесообразно вести при рециркуляции
раствора по контуру «бак — насос — трубопровод подачи раствора — котел —
трубопровод сброса раствора — бак». В этом случае количество приготовленного
известкового раствора должно быть достаточно для заполнения консервируемого
котла и схемы рециркуляции, включая бак.

Если заполнение котла вести насосом из бака без
организации рециркуляции через котел, то объем приготовленного известкового
молока зависит от водяного объема котла.

Водяной объем котлов ПТВМ-50, ПТВМ-100, ПТВМ-180
соответственно составляет 16, 35 и 60 м³.

5.1.8. При выводе в резерв котел оставляют заполненным
раствором на все время простоя.

5.1.9. При необходимости проведения
ремонтных работ дренирование раствора осуществляют после выдержки в котле в
течение не менее 3 — 4 нед. с таким расчетом, чтобы после окончания ремонта
котел включался в работу. Желательно, чтобы продолжительность ремонта не
превышала 3 мес.

5.1.10. Если котел на время простоя
остается с консервирующим раствором, то необходимо не реже одного раза в две
недели контролировать значение рН раствора. Для этого организовывают
рециркуляцию раствора через котел, отбирают пробы из воздушников. Если значение
рН ³ 8,3, раствор из всего контура
дренируют и заполняют свежим раствором гидроксида кальция.

5.1.11. Дренирование
консервирующего раствора из котла осуществляют с небольшим расходом с
разбавлением его водой до значения рН <
8,5.

5.1.12. Перед пуском котел промывают
сетевой водой до жесткости промывочной воды, предварительно сдренировав его,
если он был заполнен раствором.

5.2. Консервация раствором
силиката натрия

5.2.1. Силикат натрия (жидкое натриевое стекло) образует на
поверхности металла прочную, плотную защитную пленку в виде соединений Fe₃O₄×FeSiO₃. Эта пленка экранирует металл от воздействия
коррозионных агентов (СО₂ и О₂).

5.2.2. При осуществлении данного способа водогрейный котел
полностью заполняется раствором силиката натрия с концентрацией SiO₂ в консервирующем растворе не менее 1,5 г/кг.

Формирование защитной пленки происходит при выдержке
консервирующего раствора в котле в течение нескольких суток или при циркуляции
раствора через котел в течение нескольких часов.

5.2.3. Силикат натрия применяется для консервации
водогрейных котлов любых типов.

5.2.4. Консервация силикатом натрия проводится при выводе
котла в резерв на срок до 6 мес. или выводе котла в ремонт на срок до 2 мес.

5.2.5. Для приготовления и заполнения котла раствором
силиката натрия целесообразно использовать схему кислотной промывки водогрейных

котлов (см. рис. 4). Также могут быть использованы и бак с насосом для
консервации энергетических котлов (см. рис. 2).

5.2.6. Раствор силиката натрия готовят на умягченной воде,
так как использование воды с жесткостью выше 3 мг-экв/кг может привести к
выпадению из раствора хлопьев силиката натрия.

Консервирующий раствор силиката натрия готовится в
баке при циркуляции воды по схеме «бак-насос-бак». Жидкое стекло вливается в
бак через люк.

5.2.7. Ориентировочный расход жидкого товарного силиката
натрия составляет не более 6 л на 1 м³ объема консервирующего
раствора.

5.2.8. Перед заполнением котла консервирующим раствором
воду из него дренируют.

Рабочая концентрация SiO₂ в консервирующем растворе должна быть 1,5 — 2 г/кг.

Заполнение котла целесообразно вести при рециркуляции
раствора по контуру «бак — насос — трубопровод подачи раствора — котел —
трубопровод сброса раствора — бак». В этом случае требуемое количество силиката
натрия рассчитывается с учетом объема всего контура, включая бак и
трубопроводы, а не только объема котла.

Если заполнение котла осуществляется без организации
рециркуляции, то объем приготовленного раствора зависит от объема котла (см. п.
5.1.7).

5.2.9. При выводе в резерв котел оставляют заполненным
консервирующим раствором на все время простоя.

5.2.10. При необходимости проведения ремонтных работ
дренирование раствора осуществляют после выдержки в котле в течение не менее 4
— 6 сут с таким расчетом, чтобы после окончания ремонта котел включался в
работу.

Раствор может быть сдренирован из котла для проведения
ремонта после циркуляции раствора через котел в течение 8 — 10 ч при скорости
0,5 — 1м/с.

Продолжительность ремонта не должна превышать 2 мес.

5.2.11. Если котел на время простоя остается с
консервирующим раствором, в нем поддерживается избыточное давление 0,01 — 0,02
МПа сетевой водой открытием задвижки на байпасе на входе в котел. В период
консервации один раз в неделю отбирают пробы из воздушников для контроля
концентрации SiO₂, в
растворе. При снижении концентрации SiO₂ менее 1,5 г/кг в бак добавляют необходимое количество
жидкого силиката натрия и осуществляют рециркуляцию раствора через котел до
достижения требуемой концентрации.

5.2.12. Расконсервацию водогрейного котла производят до его
растопки вытеснением консервирующего раствора в трубопроводы сетевой воды
небольшими порциями (путем частичного открытия задвижки на выходе из котла) по
5 м³/ч в течение 5 — 6 ч для котла ПТВМ-100 и 10 — 12 ч для котла
ПТВМ-180.

При открытых системах теплоснабжения вытеснение
консервирующего раствора из котла должно проходить без превышения норм ПДК — 40
мг/кг SiO₂ в
сетевой воде.

6. СПОСОБЫ КОНСЕРВАЦИИ
ТУРБОУСТАНОВОК

6.1.
Консервация подогретым воздухом

6.1.1. Продувка турбоустановки горячим воздухом
предотвращает попадание во внутренние полости влажного воздуха и протекание
коррозионных процессов. Особенно опасно попадание влаги на поверхности
проточной части турбины при наличии на них отложений соединений натрия.

6.1.2. Консервация турбоустановки подогретым воздухом
проводится при выводе в резерв на срок 7 сут и более.

Консервация осуществляется в соответствии с указаниями
«Методические указания по консервации паротурбинного оборудования ТЭС и АЭС
подогретым воздухом: МУ-34-70-078-84»
(М.: СПО Союзтехэнерго, 1984).

6.1.3. Если на электростанции отсутствует до настоящего
времени консервационная установка, необходимо для подачи подогретого воздуха в
турбоустановку использовать передвижные вентиляторы с калорифером. Воздух может
подаваться как на всю турбоустановку, так и хотя бы в отдельные ее части (ЦСД,
ЦНД, бойлеры, в верхнюю или нижнюю часть конденсатора или в среднюю часть
турбины).

Для присоединения передвижного вентилятора необходимо
предусмотреть установку впускного клапана.

Для расчета вентилятора и впускного клапана могут быть
использованы рекомендации МУ
34-70-078-84.

При использовании передвижных вентиляторов следует
проводить мероприятия по дренированию, вакуумной сушке, указанные в МУ
34-70-078.

6.2. Консервация азотом

6.2.1. При заполнении внутренних полостей турбоустановки
азотом и поддержании в дальнейшем небольшого его избыточного давления
предотвращается попадание влажного воздуха.

6.2.2. Заполнение проводится при выводе турбоустановки в
резерв на 7 сут и более на тех электростанциях, где имеются кислородные
установки, производящие азот концентрацией не менее 99 %.

6.2.3. Для проведения консервации необходимо иметь подвод
газа к тем же точкам, что и воздух.

Следует учесть трудности герметизации проточной части
турбины и необходимость обеспечения давления азота на уровне 5 — 10 кПа.

6.2.4. Подачу азота в турбину начинают после останова
турбины и окончания вакуумной сушки промежуточного пароперегревателя.

6.2.5. Консервацию азотом можно применять и для паровых
пространств бойлеров и подогревателей.

6.3. Консервация летучими
ингибиторами коррозии

6.3.1. Летучие ингибиторы коррозии типа ИФХАН защищают
стали, медь, латунь, адсорбируясь на поверхности металла. Этот адсорбированный
слой значительно снижает скорость электрохимических реакций, обусловливающих
коррозионный процесс.

6.3.2. Для консервации турбоустановки осуществляется
просасывание через турбину воздуха, насыщенного ингибитором. Воздух
просасывается через турбоустановку с помощью эжектора уплотнений или пускового
эжектора. Насыщение воздуха ингибитором происходит при контакте его с силикагелем,
пропитанным ингибитором, так называемым линасилем. Пропитка линасиля
осуществляется на заводе-изготовителе. Для поглощения избытка ингибитора на
выходе из турбоустановки воздух проходит через чистый силикагель.

Консервация летучим ингибитором проводится при выводе
в резерв на срок более 7 сут.

6.3.3. Для заполнения турбины ингибированным воздухом на
входе в нее, например, к трубопроводу подачи пара на переднее уплотнение ЦВД,
подключают патрон с линасилем (рис. 5). Для поглощения избытка ингибитора на
выходе из оборудования устанавливаются патроны с чистым силикагелем, объем
которого в 2 раза больше объема линасиля на входе. В дальнейшем этот силикагель
может быть дополнительно пропитан ингибитором и при следующей консервации
установлен на входе в оборудование.

Рис.
5. Консервация турбин летучим ингибитором:

1 — главная
паровая задвижка; 2 — стопорный клапан высокого давления; 3 — регулирующий
клапан высокого давления; 4 — защитный клапан среднего давления; 5 —
регулирующий клапан среднего давления; 6 — камеры отсоса паровоздушной смеси из
концевых уплотнений цилиндров; 7 — камера уплотняющего пара; 8 — трубопровод
уплотняющего пара; 9 — существующие задвижки; 10 — коллектор паровоздушной
смеси на уплотнения; 11 — коллектор отсоса паровоздушной смеси; 12 —
трубопровод подвода ингибитора; 13 — патрон с линасилем; 14 — вновь монтируемые
задвижки; 15 — эжектор уплотнений; 16 — выхлоп в атмосферу; 17 — патроны с
чистым силикагелем для поглощения ингибитора; 18 — трубопровод отсоса
паровоздушной смеси из камер; 19 — промежуточный пароперегреватель; 20 — отбор
пробы воздуха; 21 — фланец; 22 — задвижка

Для заполнения турбины ингибированным воздухом
используют штатное оборудование — эжектор уплотнений или пусковой эжектор.

Для консервации 1 м³ объема требуется не
менее 300 г линасиля, защитная концентрация ингибитора в воздухе составляет
0,015 г/дм³.

Линасиль помещают в патроны, представляющие собой отрезки труб, к обоим
концам которых приварены фланцы. Оба конца трубы с фланцами затягивают сеткой с
величиной ячеек, не допускающей высыпания линасиля, но не мешающей проходу
воздуха. Длину и диаметр труб определяют количеством линасиля, необходимым для
консервации.

Линасиль загружают в патроны лопаткой или руками в
перчатках.

6.3.4. Перед началом консервации для исключения возможного
скопления конденсата в турбине, трубопроводах и клапанах их дренируют,
обеспаривают турбину и ее вспомогательное оборудование, отключают от всех
трубопроводов (дренажей, отборов пара, подачи пара на уплотнения и др.).

Для удаления возможного скопления конденсата в
недренируемых участках производят сушку турбины воздухом. Для этого на входе
устанавливают патрон с прокаленным силикагелем и эжектором просасывают воздух
по контуру «патрон — ЦВД — ЦСД — ЦНД — коллектор отсоса паровоздушной смеси из
уплотнений — эжектор – атмосфера».

После остывания металла турбины приблизительно до 50
°С ее герметизируют набивкой асбеста, пропитанного герметиком, на входе воздуха
из машзала в камеру отсоса паровоздушной смеси концевых уплотнений.

После сушки турбины на вход устанавливают патроны с
линасилем, а на выход патроны с чистым силикагелем, включают эжектор и
просасывают воздух по контуру «патрон-трубопровод подачи пара на уплотнение —
ЦВД — коллектор отсоса паровоздушной смеси — патроны с силикагелем — эжектор —
атмосфера». При достижении защитной концентрации ингибитора, равной 0,015 г/дм³,
консервация прекращается, для чего отключают эжектор, устанавливают заглушку на
входе воздуха в патрон с линасилем и на входе ингибированного воздуха в патроны
с силикагелем.

6.3.5. В период нахождения турбины в резерве ежемесячно
определяют концентрацию ингибитора в ней (приложение 2).

При падении концентрации ниже 0,01 г/дм³
проводят переконсервацию со свежим линасилем.

6.3.6. Для расконсервации турбины снимают патроны с
линасилем, заглушку на входе ингибированного воздуха в патрон с силикагелем,
включают эжектор, и ингибированный воздух протягивается через силикагель для
поглощения оставшегося ингибитора в течение того же времени, которое
потребовалось на консервацию турбины.

Поскольку консервация проводится по замкнутой схеме,
какие-либо стоки или выбросы в атмосферу отсутствуют.

Краткие характеристики применяемых химических
реагентов приведены в приложении 3.

Приложение
1

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ КОНТАКТНЫХ ИНГИБИТОРОВ В
РАБОЧЕМ РАСТВОРЕ

При растворении ингибитора в чистом конденсате
щелочность раствора будет обусловлена только циклогексиламином. Незначительные
количества аммиака, часто присутствующие в конденсатах, можно не принимать во
внимание, так как содержание аммиака обычно не превышает 0,5 — 0,8 мг/кг
(щелочность от 0,003 до 0,047 мг-экв/кг). Вследствие этого щелочность может
быть просто оттитрована в присутствии метилового красного.

Отмеренную порцию раствора 100 см³ в
конической колбе титруют с 3 — 5 каплями индикатора раствором серной кислоты с
молярной концентрацией эквивалента 0,1 моль/дм³ до изменения окраски
жидкости от желтой к красной.

Содержание циклогексиламина С₁ (г/кг)
вычисляют по формуле:

С₁ = А
× к × 0,0099 × 10,

где А — расход кислоты на титрование, см³;

к — поправочный
коэффициент кислоты к точно децинормальной концентрации;

0,0099 — коэффициент пересчета циклогексиламина;

10 — пересчет концентрации гексиламина в дм³.

Пересчет содержания циклогексиламина к содержанию
ингибитора в растворе С₂ (%) выполняется по формуле

где 0,32 — содержание циклогексиламина в ингибиторе
(по паспортным данным);

0,1 — пересчет граммов в дециметре в массовые проценты.

Приложение
2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОНЦЕНТРАЦИИ ЛЕТУЧЕГО ИНГИБИТОРА В ВОЗДУХЕ

1. Применяемые реактивы:

соляно-кислая кислота, х.ч. концентрацией 0,01
моль/кг;

гидроокись натрия, х.ч. концентрацией 0,01 моль/кг;

индикатор смешанный.

2. Определение концентрации

Через склянку, содержащую 0,1 кг раствора соляной
кислоты концентрацией 0,01 моль/кг, с помощью аспиратора медленно пропускают 5
кг воздуха, содержащего ингибитор; который и поглощается раствором кислоты,
после чего отбирают 10 см³ раствора кислоты и титруют гидроокисью
натрия со смешанным индикатором.

Содержание ингибитора (С, мг/кг воздуха) рассчитывают
по формуле

где V -объем пропущенного воздуха, дм³;

k₁, k₂ — соответственно
поправочные коэффициенты для растворов кислоты и щелочи, имеющих молярную
концентрацию эквивалентов точно 0,01 моль/дм³;

а — расход
раствора щелочи с молярной концентрацией эквивалента 0,01 моль/дм³
на титрование оставшейся кислоты, см³;

М —
молекулярная (эквивалентная) масса ингибитора, равная для ИФХАН-1 — 157;
ИФХАН-100 — 172.

Приложение
3

КРАТКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИМЕНЯЕМЫХ ХИМИЧЕСКИХ РЕАГЕНТОВ И
МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С НИМИ

Токсичность (класс опасности), используемых для
консервации реагентов:

гидразина — 1;

едкого натра МСДА и ИФХАН-1 — 2;

М-1, ИФХАН-100 — 3;

аммиака — 4.

1. Водный
раствор гидразингидрата N₂H₄×H₂O

Раствор гидразингидрата — бесцветная жидкость, легко
поглощающая из воздуха воду, углекислоту и кислород. Гидразингидрат является
сильным восстановителем.

Водные растворы гидразина концентрацией до 30 %
неогнеопасны, перевозить и хранить их можно в сосудах из углеродистой стали.

При работе с растворами гидразингидрата необходимо
исключить попадание в них пористых веществ, органических соединений.

К местам приготовления и хранения растворов гидразина
должны быть подведены шланги для смыва водой пролитого раствора с пола и
оборудования. Для нейтрализации и обезвреживания должна быть приготовлена
хлорная известь.

При необходимости ремонта оборудования, используемого
для приготовления и дозирования гидразина, его следует тщательно промыть водой.

Попавший на пол раствор гидразина следует засыпать
хлорной известью и смыть большим количеством воды.

Водные растворы гидразина могут вызывать дерматит
кожи, пары его раздражают дыхательные пути и глаза. Соединения гидразина,
попадая в организм, вызывают изменения в печени и крови.

При работе с растворами гидразина необходимо
пользоваться защитными очками, резиновыми перчатками, резиновым передником и
противогазом марки КД.

Попавшие на кожу и в глаза капли раствора гидразина
необходимо смыть большим количеством воды.

2. Водный раствор
аммиака NН₄(ОН)

Водный раствор аммиака (аммиачная вода) — бесцветная
жидкость с резким специфическим запахом. При комнатной температуре и, особенно,
при нагревании обильно выделяет аммиак. Предельно допустимая концентрация
аммиака в воздухе 0,02 мг/дм³. Раствор аммиака обладает щелочной
реакцией.

Раствор аммиака должен храниться в баке с герметичной
крышкой.

Пролитый раствор аммиака должен смываться большим
количеством воды.

При необходимости ремонта оборудования, используемого
для приготовления и дозирования аммиака, его следует тщательно промыть водой.

Водный раствор и пары аммиака вызывают раздражение
глаз, дыхательных путей, тошноту и головную боль. Особенно опасно попадание
аммиака в глаза.

При работе с раствором аммиака необходимо использовать
защитные очки.

Попавший на кожу и в глаза аммиак необходимо смыть
большим количеством воды.

3. Трилон Б

Товарный трилон Б — порошкообразное вещество белого
цвета.

Раствор трилона стоек, не разлагается при длительном
кипячении. Растворимость трилона Б при температуре 20 — 40 °С — 108 — 137 г/кг.
Значение рН этих растворов составляет около 5,5.

Товарный трилон Б поставляется в бумажных мешках с
полиэтиленовым вкладышем. Храниться реагент должен в закрытом сухом помещении.

Заметного физиологического воздействия на организм
человека трилон Б не оказывает.

При работе с товарным трилоном необходимо применять
респиратор, рукавицы и защитные очки.

4.
Тринатрийфосфат Na₃РО₄×12 Н₂О

Тринатрийфосфат — белое кристаллическое вещество,
хорошо растворимое в воде.

В кристаллическом виде специфического действия на
организм не оказывает.

В пылевидном состоянии, попадая в дыхательные пути или
глаза, раздражают слизистые оболочки.

Горячие растворы фосфата опасны при попадании брызг в
глаза.

При проведении работ, сопровождающихся пылением,
необходимо применять респиратор и защитные очки. При работе с горячим раствором
фосфата применять защитные очки.

При попадании на кожу или в глаза надо смыть большим
количеством воды.

5. Едкий натр
NаОН

Едкий натр — белое, твердое, очень гигроскопичное
вещество, хорошо растворимое в воде (при температуре 20 °С растворяется 1070
г/кг).

Раствор едкого натра — бесцветная жидкость тяжелее
воды. Температура замерзания 6%-ного раствора минус 5 °С, 41,8 %-ного — 0°С.

Едкий натр в твердом кристаллическом виде перевозится
и хранится в стальных барабанах, а жидкая щелочь — в стальных емкостях.

Попавший на пол едкий натр (кристаллический или
жидкий) следует смыть водой.

При необходимости ремонта оборудования, используемого
для приготовления и дозирования щелочи, его следует промыть водой.

Твердый едкий натр и его растворы вызывают сильные
ожоги, особенно при попадании в глаза.

При работе с едким натром необходимо предусмотреть
аптечку, содержащую вату, 3 %-ный раствор уксусной кислоты и 2 %-ный раствор
борной кислоты.

Индивидуальные средства защиты при работе с едким
натром: хлопчатобумажный костюм, защитные очки, прорезиненный фартук, резиновые
сапоги, резиновые перчатки.

При попадании щелочи на кожу ее необходимо удалить
ватой, промыть пораженное место уксусной кислотой. При попадании щелочи в глаза
необходимо промыть их струей воды, а затем раствором борной кислоты и
обратиться в медпункт.

6. Силикат натрия
(жидкое стекло натриевое)

Товарное жидкое стекло представляет собой густой
раствор желтого или серого цвета, содержание SiO₂, в нем 31 — 33 %.

Поступает в стальных бочках или цистернах. Жидкое
стекло следует хранить в сухих закрытых помещениях при температуре не ниже плюс
5 °С.

Силикат натрия щелочной продукт, хорошо растворяется в
воде при температуре 20 — 40 °С.

При попадании на кожу раствора жидкого стекла его
следует смыть водой.

7. Гидроксид
кальция (известковый раствор) Са(ОН)₂

Известковый раствор — прозрачная жидкость без цвета и
запаха, нетоксична и обладает слабой щелочной реакцией.

Раствор гидроксида кальция получается при отстаивании
известкового молока. Растворимость гидроксида кальция мала — не более 1,4 г/кг
при 25 °С.

При работе с известковым раствором людям с
чувствительной кожей рекомендуется работать в резиновых перчатках.

При попадании раствора на кожу или в глаза необходимо
смыть его водой.

8. Контактный
ингибитор

Ингибитор М-1 является солью циклогексиламина (ТУ
113-03-13-10-86) и синтетических жирных кислот фракции С_10-13 (ГОСТ
23279-78). В товарном виде представляет собой пастообразное или твердое
вещество от темно-желтого до коричневого цвета. Температура плавления
ингибитора выше 30 °С; массовая доля циклогексиламина — 31 — 34 %, рН
спирто-водного раствора с массовой долей основного вещества 1 % — 7,5 — 8,5;
плотность водного раствора 3 %-ного при температуре 20 °С — 0,995 — 0,996 г/см³.

Ингибитор М-1 поставляется в стальных барабанах,
металлических флягах, стальных бочках. На каждом грузовом месте должна быть
маркировка со следующими данными: наименование предприятия-изготовителя,
наименование ингибитора, номер партии, дата изготовления, масса нетто, брутто.

Товарный ингибитор относится к горючим веществам и
должен храниться на складе в соответствии с правилами хранения горючих веществ.
Водный раствор ингибитора неогнеопасен.

Попавший на пол раствор ингибитора необходимо смыть
большим количеством воды.

При необходимости ремонта оборудования, используемого
для хранения и приготовления раствора ингибитора, его следует тщательно промыть
водой.

Ингибитор М-1 относится к третьему классу (вещества
умеренно опасные). ПДК в воздухе рабочей зоны для ингибитора — 10 мг/м³.

Ингибитор химически устойчив, не образует токсичных
соединений в воздухе и сточных водах в присутствии других веществ или факторов
производственной сферы.

Лица, занятые на работах с ингибитором, должны иметь
хлопчатобумажный костюм или халат, рукавицы, головной убор.

По окончании работ с ингибитором необходимо вымыть
руки теплой водой с мылом.

9.
Летучие ингибиторы

9.1. Летучий ингибитор атмосферной коррозии ИФХАН-1
(1-диэтиламино-2-метилбутанон-3) представляет собой прозрачную жидкость желтоватого
цвета с резким специфическим запахом.

Жидкий ингибитор ИФХАН-1 по степени воздействия
относится к высоко опасным веществам, ПДК паров ингибитора в воздухе рабочей
зоны — 0,1 мг/м³. Ингибитор ИФХАН-1 в высоких дозах вызывает
возбуждение центральной нервной системы, раздражающее действие на слизистые
оболочки глаз, верхних дыхательных путей. Длительное воздействие ингибитора на
незащищенную кожу может вызвать дерматит.

Ингибитор ИФХАН-1 химически устойчив и не образует
токсичных соединений в воздухе и сточных водах в присутствии других веществ.

Жидкий ингибитор ИФХАН-1 относится к
легковоспламеняющимся жидкостям. Температура воспламенения жидкого ингибитора
47 °С, температура самовоспламенения 315 °С. При загорании применяются средства
пожаротушения: кошма, пенные огнетушители, огнетушители ОУ.

Уборка помещений должна проводиться влажным способом.

При работе с ингибитором ИФХАН-1 необходимо применять
средства индивидуальной защиты — костюм из хлопчатобумажной ткани (халат),
резиновые перчатки.

9.2. Ингибитор ИФХАН-100, также являющийся производным
аминов, менее токсичен. Относительно безопасный уровень воздействия — 10 мг/м³,
температура воспламенения — 114 °С, самовоспламенения — 241 °С.

Меры безопасности при работе с ингибитором ИФХАН-100
те же, что и при работе с ингибитором ИФХАН-1.

Запрещается проведение работ внутри оборудования до
его расконсервации.

При высоких концентрациях ингибитора в воздухе или при
необходимости работы внутри оборудования после его расконсервации следует
применять противогаз марки А с коробкой фильтрующей марки А (ГОСТ
12.4.121-83 и ГОСТ
12.4.122-83). Предварительно оборудование следует провентилировать. Работы
внутри оборудования после расконсервации следует проводить бригадой из двух
человек.

После окончания работы с ингибитором необходимо вымыть
руки с мылом.

В случае попадания жидкого ингибитора на кожу надо
смыть его водой с мылом, при попадании в глаза промыть их обильной струей воды.

СОДЕРЖАНИЕ

Заполнить

Решение	Описание	Заказать
	Растворимый в воде, летучий ингибитор коррозии, предназначенный для защиты оборудования из стали и алюминия в период временной остановки. Идеален для сухой консервации на период 24 месяца и более	Позвоните нам +79119751938
	Растворимый в воде, летучий ингибитор коррозии, предназначенный для защиты оборудования из стали и алюминия в период временной остановки. Идеален для мокрой консервации, обеспечивает трехфазную защиту от коррозии	Позвоните нам +79119751938
	Силикатирующий реагент для «мокрой» консервации емкостного оборудования и трубопроводов на период до 3-х месяцев	Позвоните нам +79119751938

После завершения отопительного сезона в газовых котельных наступает период ремонта, чистки и консервации котельных агрегатов и вспомогательного котельного оборудования.

Подготовка к консервации котлов

Газовые котлы (паровые и водогрейные) отключаются от магистрального газо- и водопровода специальными заглушками, которые полностью остужаются, после чего через дренажные системы из них удаляется вода. Затем специалисты по ремонту котельного оборудования приступают к внутренней чистке котлов от накипи. Накипь существенно уменьшает сроки годности котлов и снижает их КПД в среднем на 40%, поэтому ежегодно проводится тщательная очистка внутренних элементов котлов. Несмотря на то, что котловая вода проходит предварительную химическую очистку от тяжелых солей кальция и магния, за отопительный сезон значительная часть этих солей откладывается на внутренних поверхностях нагрева котельных агрегатов.

механический;ручной;химический.

При механическом способе очистки сначала очищаются внутренние поверхности барабанов и коллекторов, а затем экранные трубы. Очистка выполняется при помощи затупленных зубил, а также специальных головок, работающих от электродвигателя по принципу бормашины.

В местах, недоступных для механической очистки, производится ручная очистка, для которой используются специальные скребки, проволочные щетки, абразивный инструмент и тупые молотки из мягкой стали. При ручной очистке запрещено использовать зубила и другой острый инструмент, чтобы исключить нарушение поверхности металла.

Самый быстрый и эффективный способ очистки — химический, который, в свою очередь, делится на кислотный и щелочной. Щелочную очистку специалисты котельной проводят самостоятельно, используя кальцинированную или каустическую соду. Кислотная очистка производится производится представителем специальной организации. При этом используется растворы соляной или серной кислоты.

Методы консервации котлов

Консервация необходима * для предотвращения процесса коррозии.
Консервация котлов на летний период может быть произведена любым из четырех методов:

• мокрым;
• сухим;
• газовым;
• методом избыточного давления.
  

При консервации котлов мокрым методом котлы заполняются специальной жидкостью, образующей защитную пленку на внутренних поверхностях нагрева, которая препятствует проникновению кислорода.

При сухом методе из котлов удаляется вода, а внутри барабанов и коллекторов устанавливаются поддоны из нержавеющей стали, которые заполняются влагопоглотителями (хлористый кальций зернистый или негашеная известь). После этого котлы подвергаются герметизации.

Газовый метод предполагает заполнение котлов любым инертным газом, что также предотвращает коррозию.

Метод избыточного давления применяется в случаях, если котлы нужно остановить на небольшой срок (до 10 дней). Во всех остальных случаях используются первые три метода.

Соблюдая правила очистки и консервации котельного оборудования во время летнего периода, можно добиться высокого КПД котлов в отопительный сезон, а также значительно снизить затраты на их ремонт.

*) выдержка из ПУБЭ:

4.1. Содержание котлов и вспомогательного оборудования на консервации

4.1.1. Выводить в резерв паровые и водогрейные котлы без принятия необходимых мер по защите металла котлов от коррозии запрещается.

4.1.2. Консервация котлов должна осуществляться одним из следующих способов: на срок до одного месяца — заполнение котла щелочным раствором; на срок свыше одного месяца — применение влагопоглотителей или растворов нитрата натрия.

4.1.3. При сухой консервации котлов должны применяться влагопоглотители: хлористый кальций (CaCl2), силикагель марки МСМ, негашеная известь , в результате чего относительная влажность внутренней среды в котле должна поддерживаться ниже 60%.

4.1.4. Перед консервацией котла необходимо провести следующие предварительные мероприятия:

А) установить заглушки на паровых, питательных, дренажных и продувочных линиях котла;

Б) слить воду из котла;

В) очистить внутреннюю поверхность котла;

Г) произвести кислотную промывку водяного экономайзера, если механическая очистка его невозможна;

Д) очистить от летучей золы и шлака наружные поверхности нагрева котла и газоходы;

Е) просушить поверхность нагрева котла вентилятором через открытые люки барабанов и коллекторов котла.

4.1.5. Количество влагопоглотителя на 1 куб. м внутреннего объема консервируемого котла должно быть не менее (в кг):

Хлористого кальция — 1 — 1,5;

Силикагеля — 1,5 — 2,5;

Негашеной извести — 3 — 3,5.

Негашеная известь используется как исключение при отсутствии других влагопоглотителей.

4.1.6. По окончании всех работ должен быть составлен акт о консервации котла.

4.1.7. При щелочной консервации водяной объем котла должен заполняться деаэрированным конденсатом с добавкой до 3 г/л едкого натра (NaOH) или 5 г/л тринатрийфосфата (Na3PO4).

4.1.8. При добавке к конденсату до 50% умягченной деаэрированной воды присадка едкого натра должна быть увеличена до 6 г/л, а тринатрийфосфата — до 10 г/л.

Водогрейные котлы КВр.

1. ВВЕДЕНИЕ

Техническое описание является руководством при монтаже, работе и транспортировки водогрейного котла «АСК Группа Компаний». Содержит сведения о конструкции котла.

2

.


НАЗНАЧЕНИЕ

Котёл водогрейный теплопроизводительностью 0,688 Гкал/час предназначен для разогрева воды до 95
0
С, предназначенной для систем отопления жилых, производственных и складских помещениях общей площадью до 8000 м
2
. Одновременно с котлом может использоваться нагреватель, предназначенный для получения горячей воды, используемой для бытовых и производственных целей на выброс.

Котёл водотрубный, создаёт естественную циркуляцию воды в системе отопления, в которой нужно иметь в верхней точке расширительный бак, открытого типа. При использовании циркуляционного насоса, создающего давление до 6,0 кг/см
2
, система отопления делается закрытой с применением предохранительного клапана на выходе из котла.

Котёл предназначен для слоевого сжигания любого вида твёрдого топлива (дрова, уголь, торф). При
установке котла в специально оборудованное помещение, с применением дополнительных устройств, допускается сжигание жидкого и газообразного топлива (керосин осветленный, дизельное топливо, соляровое масло, природный или сжиженный газ).

Высокая степень мягкости используемой воды создаёт условия длительной эксплуатации котла и системы отопления. С наружной стороны трубная система котла теплоизолирована минеральной ватой и обшита кожухом из стального листа толщиной 2 мм.

Монтаж водогрейного котла и отопительной системы выполнить в соответствии со схемой отопления здания. Для обеспечения нормальной циркуляции на горизонтальных участках, необходимо создать уклон не менее 0,01
0
трубопроводов горячей воды от высшей точки, с понижением к нагревательным элементам, а уклон трубопровода обратной воды с понижением к котлу.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Основные технические данные и параметры водогрейного котла.

Параметры	Марка котла
КВр-0,2	КВр-0,5	КВр-0,8	КВр-1
Теплопроизводительность, МВт (Гкал/ч)	(0,172)	(0,430)	(0,688)	(0,860)
Расчетный КПД, %
Температурный график воды, о С	60-95	60-95	60-95	60-95
Рабочее давление, МПа (кгс/см 2 )	0,6 (6)	0,6 (6)	0,6 (6)	0,6 (6)
Расход топлива (угля), кг/час	39,2
Объем котла, м 3		10,4	12,4	17,7
Поверхность нагрева котла, м 2

4. СОСТАВ ИЗДЕЛИЯ

В состав изделия входит цельносварная конструкция блока трубной системы котла. Котёл теплоизолирован минеральной ватой, обшит кожухом, укомплектован тремя дверцами: топки, поддувала и зольника. Манометрами и термометрами, пятью колосниками, предохранительными клапанами.

Монтажные, обмуровочные и наладочные работы могут выполняться по желанию заказчика, выездной бригадой предприятия, на месте установки котла.

По согласованию с заказчиком котёл может комплектоваться печным инструментом и вспомогательным оборудованием

5. УСТРОЙСТВО И РАБОТА КОТЛА

5.1 Устройство котла

Котёл представляет собой транспортабельный, неразборный блок в виде топки и конвективной части, установленный на блок зольника (рис.1). В нижней части котла имеется пояс коллекторов (продольныеØ159х5, поперечные Ø133х5 мм), к которому через подводящий патрубок Ду 100 подводится вода, остывшая в системе отопления. Внутрь нижнего пояса коллекторов укладывается 5 колосников размером 900х220 мм.

Топка котла представляет закрытый объём, экранированный стенками из труб Ø51х2,5мм.

В передней части топки установлена дверца размерами 400х400 мм. Под топкой, в блоке зольника, расположено поддувало, имеющее дверцу размерами 400х400мм и окно ввода дутьевого воздуха размерами 250х250мм.

Конвективная часть котла выполнена в виде нисходящего и восходящего газоходов в каждом из которых расположено по 12 секций. Стояки из труб Ø83х4 мм, конвективка из труб Ø51х2,5мм.

Газоходы конвективной части отделены от топки и между
собой двухсветными газоплотными стенками (полоса 4х30мм). Под конвективным блоком, в блоке, расположен зольник, имеющий на левой или правой стороне дверцу размерами 400х400 мм. В верхней части котла расположен верхний пояс коллекторов из труб (продольные Ø159х5, поперечные Ø133х5) имеющие 4-ре строповочных уха. Потолок котла экранирован трубами Ø83х4мм, врезанными в сборный коллектор Ø133х5мм от которого отводится горячая вода, через патрубок Ду100, и далее в систему отопления здания.

С наружной стороны между трубами вварена полоса 4х30 мм. Вся трубная система котла обложена теплоизоляционными матами из базальтовой ваты и обшита кожухом из листа 2 мм.

Перетоки воды по экранирующим стенкам и элементам котла идет в соответствии со схемой циркуляции.

5.2 Работа водогрейного котла

5.2.1. Дымовые газы, достигнув верха топки, поворачивают на 180
о
и через конвективную часть направляются в газоход, откуда поступают в дымовую трубу котельной.

5.2.2. Вода поступает в котел через входной трубопровод. Возможна установка смесительного водяного насоса, который устанавливается между прямой и обратной подачей воды. С помощью смесительного насоса температура обратной поступающей в котел воды поднимается, до 60°С.
Вода из котла отводится через выходной трубопровод.

5.2.3. Устройство и работа КИП и А по прилагаемой к комплекту документации.

6. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ

На патрубке обратной воды устанавливаются показывающий манометр и термометр.

На подводящем патрубке прямой воды устанавливаются манометр.

7. РАЗМЕЩЕНИЕ И МОНТАЖ

7.1. Котел должен монтироваться в отдельных помещениях, обеспечивающих требования СНиП 2.01.02-85

7.2 Установка котла должна производиться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,7кгс/см
2
:
водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 115 °С» и по проекту котельной.

7.3 При монтаже следует обратить внимание на то, чтобы котел был установлен строго горизонтально к уровню пола котельной.

8. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Котлы могут транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением мер обеспечивающих их сохранность.

8.2. Котел разрешается поднимать только за подъемные проушины, установленные для этой цели. При подъеме и монтаже следует соблюдать особую осторожность во избежание падения или встряхивания котла с тем, чтобы не повредить футеровку или изоляцию котла.

Условия транспортировки и хранения котлов должны соответствовать требованиям группы 5 ГОСТ 15150-69.

8.3. Хранение котлов от 1 до 3 месяцев считается краткосрочным. Свыше 3-х месяцев — долгосрочным.

8.4. Краткосрочное хранение допускается под ограждающими конструкциями, защищающими котел от осадков.

8.5. Долгосрочное хранение производить в специальных помещениях, которые должны соответствовать следующим требованиям:

помещения должны быть сухими, проветриваемым, обеспечивать защиту котла от осадков;

в помещениях поддерживается плюсовая температура в зимнее время;

размеры помещения обеспечивают свободное размещение котлов.

8.6. При хранении наружные поверхности котлов должны быть очищены от грязи, вымыты и просушены.

8.7. Газоходы котлов очистить от загрязнений. Воду полностью слить. После слива воды внутреннее пространство котла просушить.

9. ПУСК И ОСТАНОВКА КОТЛА

Одновременно во избежание образования конденсата в элементах теплообмена первоначальный пуск котла, и переход его из холодного состояния в горячее должен происходить медленно. Рекомендуемая скорость нагрева воды в котле не должка превышать 1+1,5 °С/мин.

При пуске котла после непродолжительного простоя нагрузку котла и температуру подогрева воды можно повышать несколько быстрее, но не более 2 °С/мин.

При нарушении этих требований во время первоначального пуска котла, в элементах теплообмена возможно образование конденсата.

9.1. Остановка котла во всех случаях за исключением аварийной остановки, должна производиться только с письменного распоряжения администрации.

При остановке котла необходимо:

Прекратить подачу топлива в топку;

Отключить котёл от трубопровода после прекращения горения в топке. Если после отключения котла от трубопровода давление в котле повышается, подпитать котёл и произвести продувку;

Произвести расхолаживание котла и спуск воды из него;

Провентилировать топку и газоход в течении 10-15 мин., отключить насос и поддувало;

Обесточить щит напряжения;

Запрещается спускать воду из котла без распоряжения ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котельной. Спуск воды должен вестись медленно трубная часть при этом должна сообщаться с атмосферой при помощи воздухосборника и трёхходового крана манометра.

Порядок консервации остановленного котла должен соответствовать указаниям настоящей инструкции.

Для кратковременной остановки котла нет необходимости прерывать циркуляцию воды.

Несмотря на то, что в котельной установлено необходимое технологическое оборудование, и выполнены все необходимые мероприятия по подготовке котловой воды, однако при длительной эксплуатации, в силу причин отсутствия должного контроля со стороны эксплуатирующих организаций за работой водоподготовительного оборудования, на внутренних стенках элементов теплообмена котлов образуются твердые отложения в виде накипи. Для удаления накипи производится химическая очистка котлов. Химическая очистка котлов производится с помощью щелочей или кислот (тринатрийфосфат
Na

3
PO

4. едкий натрий
NaOH

, соляная кислота
HCL

).

Очистку тринатрийфосфатом производят в следующей последовательности:
Котел отключают от теплосети, снижают давление воды в котле до 0,5Атм и вводят в котел из специального бака хим. реагентов тринатрийфосфат из расчета 1,5кг на 1м
3
котловой воды, включают смесительный насос. Через 2 часа, часть котловой воды спускают в дренаж и вводят дополнительно тринатрийфосфат из расчета 0,75 кг на 1м
3
котловой воды. Снова включают смесительный насос для циркуляции воды в котле и в течение 5-6 часов «вываривают котел», при этом необходимо следить за температурой и давлением воды в котле, после чего охлаждают котел, спускают воду, промывают котел и заполняют его химически очищенной водой.

Кислотная очистка котлов наиболее эффективна при удалении накипи, по сравнению со щелочной. Но поскольку промывка кислотой относится к категории опасных видов работ, выполнение ее может быть поручено только организациям, имеющим лицензию на этот вид деятельности.

9.2 Аварийная остановка котла

9.2.1. Котел должен быть немедленно остановлен и отключен действием защит, или персоналом в случаях:

Обнаружения неисправности предохранительного клапана;

Если в основных элементах котла будут обнаружены трещины, выпучены, пропуски в сварных швах;

Снижения расхода воды через котел, ниже минимального допустимого значения;

Снижения давления воды в гидравлическом тракте котла ниже допустимого;

Давление поднялось выше разрешённого на 10% и продолжает расти, несмотря на прекращения подачи топлива и усиленное питание котла водой;

Перестал действовать питательный насос
;

Прекращена подача электроэнергии, а так же повреждены элементы котла, создающие опасность для обслуживающего персонала или угрозу разрушения котла;

Неисправности автоматики безопасности или аварийной сигнализации, включая исчезновение напряжения на этих участках;

Возникновение в котельной пожара, угрожающего персоналу или котлу.

9.2.2. Порядок аварийной остановки котла должен быть указан в производственной инструкции. Причины аварийной остановки котла должны быть занесены в сменном журнале.

10. ПОРЯДОК РАБОТЫ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

10.1 Порядок работы

После установки котла и подключения к системе отопления помещений, необходимо произвести заполнение системы и котла водой и провести осмотр. Колосники устанавливаются после гидравлического испытания и осмотра.

При растопке котла выполнять следующие работы:

1.открыть шибер дымохода, дверцы топки и поддувала;

2. удалить из топки и из поддувала зольника шлак и золу;

3. заложить в топку на колосники необходимое количество дров;

4. на дрова уложить комковой уголь;

5. поджечь дрова в топке;

6. закрыть дверцу топки и отрегулировать подачу вентилятора поддува или открытие дверцы поддувала по горению;

7. при стабильном горении дров и угля, равномерно по топке засыпать требуемое количество угля.

10.2 Техническое обслуживание

10.2.1 Техническое обслуживание заключается в периодических осмотрах, обдувке, чистке котла и его ремонте.

10.2.2 Перечень мероприятий по техобслуживанию.

В целях обеспечения надежной работы водогрейного котла рекомендуется выполнять следующие мероприятия:

Визуальный контроль утечек;

Проверка дренажного патрубка;

Проверка фланцевых соединений;

Обдувка;

Полная чистка, проверка поверхностей нагрева.

10.3 Обдувка и очистка котла

10.3.1. В целях обеспечения безукоризненной и более экономичной работы котла обдувка должна производиться достаточно часто. При возрастании температуры дымовых газов на 30-40
о
С выше температуры газов чистого котла при той же самой нагрузке, следует произвести обдувку котла. Обдувка котла должна также производиться в том случае, если значительно возрастает сопротивление газового тракта котла.

10.3.2. Чистка котла от сажи производится через дверцы топки и зольника. Чистка может производиться либо ручной, либо механизированной щеткой (ершом). При чистке механизированной щеткой следует соблюдать осторожность во избежание повреждения труб.

10.3.3. Внутренний осмотр и чистка топки производится во время летнего простоя котла. Вся накопившаяся сажа и грязь удаляется со стенок топки и конвективной части с помощью стальной щетки.

10.3.4. Внутренний осмотр, промывку и чистку водяного тракта производить в летний период простоя котла ежегодно. Осмотр котла производить через дверцы топки и зольника.

Очистка котла от котельного камня и шлама производится химическим способом. Химическая очистка производится 5%-ым раствором соляной кислоты, ингибированной смесью ПБ-5 — 0,1% с уротропином — 0,5%; или смесь ПБ-5 с уротропином и ОП-10 при температуре 60-65°С. Время циркуляции раствора от 6 до 8 часов при скорости движения по тракту 1-1,5 м/сек.

После очистки произвести промывку котла, удалив из него через нижний сливной патрубок все отложения растворенной накипи и шлама. После чего необходимо как можно быстрее заполнить котел обработанной водой. При отсутствии такого состава котел следует нагреть до рабочей температуры и эффективно произвести аэрацию.

10.4 Ремонт котла

Ремонт котла во время гарантийного срока может производиться только с письменного разрешения изготовителя.

После гарантийного срока ремонт котла может выполняться только той фирмой, которая располагает техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.

10.5 Меры безопасности

10.5.1. При техническом обслуживании требуется строгое соблюдение мер безопасности. Ремонтные работы должны выполняться в строгом соответствии с нормами и правилами производства ремонтных работ.

10.5.2. Ремонт, очистку и осмотр котла разрешается производить только после соответствующего инструктажа на рабочем месте.

10.5.3. Работы внутри котла могут выполняться только при достаточно охлажденном котле. До начала работ котел необходимо провентилировать.

10.5.4. Запрещается работать в топке и конвективной части, имеющие температуру выше 60°С.

10.5.6. Ремонт котла производить при отключенных: воде, воздухе, при снятом питании с системы автоматики.

10.5.7. Осмотр, смазка и ремонт комплектующего оборудования производится в соответствии с инструкциями по эксплуатации на соответствующие изделия.

10.5.8. Не допускать выпадения горящего угля на пол. Расстояние от котла до сгораемых конструкций должно быть не менее 2000 мм.

10.5.9. Недопустимо оставлять вблизи растопленного котла дрова, уголь, горючие предметы или сушить одежду.

10.5.11. Запрещается применять для растопки котла легковоспламеняющееся топливо или взрывоопасные вещества (бензин, керосин, ацетон и т.п.).

10.5.12. На работающем котле не допускается повышения температуры воды более 100
0
С, при повышении температуры необходимо уменьшить горение топлива, прикрыв шибер вентилятора поддува или дверцу поддувала и уменьшив тягу или увеличить расход воды.

11. КОНСЕРВАЦИЯ ВОДОГРЕЙНОГО КОТЛА

Порядок консервации котла для длительного хранения должен соответствовать настоящей инструкции.

Консервация котла на период до одного месяца должна происходить мокрым методом, для этого необходимо:

Остановить котёл согласно инструкции;

Отключить трубопровод котла от общих магистралей;

Заполнить внутренний объём котла защитным раствором: едкий натрий1000 мг/л, фосфорный ангидрид 100 мл/л и сульфат натрия 200 мг/л;

Перед пуском котла, прошедшим мокрую консервацию, открыть систему, щелочной раствор выпустить и промыть чистой водой;

При длительной остановке котла (более одного месяца) консервацию необходимо производить сухим способом, для этого необходимо:

Остановить котёл согласно инструкции;

При давлении в котле равном половине рабочего произвести продувку котла согласно инструкции;

После снижения температуры до 50-60ºС спустить воду из котла;

Очистить поверхность нагрева от накипи и шлама;

Осушить внутренности котла путем продувки сжатым воздухом;

Завести в коллектор ранее заготовленные противни, заполненные негашеной известью (по 1кг в каждый коллектор, или безводным хлористым кальцием по 0,5кг каждый в каждый коллектор).

Перед пуском котла, находящегося в сухой консервации, в работу необходимо изъять из коллекторов противни с известью (хлористым кальцием).

Консервацию и расконсервацию приборов, защиты, управления и вспомогательного оборудования согласно инструкции по монтажу и эксплуатации заводов-изготовителей этих приборов и оборудования.

Питание котла, находящегося на консервации, электроэнергией должно быть исключено.

12. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

12.1. Капитальные и текущие ремонты водогрейных котлов должны производиться в соответствие со специально разработанными графиками. Мелкие дефекты, обнаруженные при эксплуатации, необходимо устранить в кратчайший срок на работающем котле (если допускают правила эксплуатации) или при
его

остановке.

12.2. Меры безопасности при эксплуатации, подготовка к работе, порядок работы, измерение параметров, регулировка и настройка, проверка технического состояния в процессе эксплуатации, характерные неисправности и методы их устранения и техническое обслуживание должны производиться по соответствующим разделам технического описания котла.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ

СОГЛАСОВАНО Главным инженером ОАО Фирма ОРГЭС В.А.Купченко 1998 г.

УТВЕРЖДЕНО первым заместителем начальника Департамента стратегии развития и научно-технической политики А.П.Берсеневым 04.06.1998 г.

ВВЕДЕНО ВПЕРВЫЕ

Организациями — разработчиками способа и технологий консервации теплоэнергетического оборудования с применением пленкообразующих аминов являются Московский энергетический институт (Технический университет) (МЭИ) и Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт атомного энергетического машиностроения (ВНИИАМ).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Метод консервации с применением пленкообразующих аминов (ПОА) используется для защиты металла от стояночной коррозии оборудования турбоустановок, энергетических, водогрейных котлов и вспомогательного оборудования при выводе их в средний или капитальный ремонт либо в длительный резерв (более 6 месяцев) наряду с известными способами, указанными в РД 34.20.591-97 .

1.2. Защитный эффект обеспечивается за счет создания на внутренних поверхностях оборудования молекулярной адсорбционной пленки консерванта, предохраняющей металл от воздействия кислорода, углекислоты, других коррозионно-агрессивных примесей и существенно снижающей скорость коррозионных процессов.

1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта и т.д.) осуществляется на основе предварительного анализа состояния оборудования энергоблока (удельной загрязненности поверхностей, состава отложений, проводимого водного химического режима и т.д.).

1.4. При консервации осуществляется сопутствующая частичная отмывка пароводяных трактов оборудования от железо- и медьсодержащих отложений и коррозионно-активных примесей.

1.5. Преимущества данной технологии консервации заключаются в следующем:

Обеспечивается надежная защита оборудования и трубопроводов, в том числе в труднодоступных местах и застойных зонах, от протекания стояночной коррозии в течение длительного промежутка времени (на срок не менее 1 года);

Обеспечивается возможность осуществления защиты от коррозии не только конкретного оборудования по отдельности, но и всей совокупности этого оборудования. т.е. энергетического блока в целом;

Коррозионно-защитный эффект сохраняется после дренирования и вскрытия оборудования, а также и под слоем воды;

Позволяет проводить ремонтные и регламентные работы со вскрытием оборудования;

Исключается применение токсичных консервантов.

1.6. На основе данных методических указаний на каждой электростанции должна быть составлена и утверждена рабочая инструкция по проведению консервации оборудования с подробным указанием мероприятий, обеспечивающих строгое выполнение технологии консервации и безопасность проводимых работ.

2. СВЕДЕНИЯ О КОНСЕРВАНТЕ

2.1. Для проведения консервации используется выпускаемый отечественной промышленностью консервант флотамин (октадециламин стеариновый технический), являющийся одним из высших пленкообразующих алифатических аминов. Это воскообразное вещество белого цвета, основные свойства которого приведены в ТУ-6-36-1044808-361-89 от 20.04.90 (взамен ГОСТ 23717-79). Наряду с отечественным консервантом может быть использован зарубежный аналог ОДАСОN (ОДА кондиционный) повышенной степени очистки, соответствующий европейскому стандарту DIN EN ISO 9001:1994 со следующими основными параметрами:

	Массовая доля первичных аминов (C+C — 95,3%)	не менее 99,7%
	Массовая доля вторичных аминов	не более 0,3%
	Йодное число (г йода/100 г продуктов характеризует количество непредельных углеводородов)	не более 1,5
	Массовая доля амидов	отсутствуют
	Массовая доля нитрилов	отсутствуют
	Точка затвердевания

2.2. Отбор проб консерванта и правил приемки необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ 6732 (красители органические, продукты промежуточные для красителей, вещества текстильно-вспомогательные). Показатели технических требований, предусмотренные ТУ, соответствуют мировому уровню и требованиям потребителей.

2.4. В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 предельно допустимая концентрация ОДА (ОДАСОN) в воде для санитарно-гигиенического использования не должна превышать 0,03 мг/л (СанПиН N 4630-88 от 04.07.88), в воде рыбохозяйственных водоемов не должна превышать 0,01 мг/л.

2.5. Молекулы консерванта адсорбируются на поверхности всех металлов, используемых в теплоэнергетике. Количество адсорбированного на поверхности металла консерванта зависит от его исходной концентрации, продолжительности процесса консервации, типа металла, температуры среды, ее скорости движения, от того, в какой среде происходит процесс адсорбции (вода, влажный или перегретый пар), а также от степени загрязненности консервируемых поверхностей металла.

3. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСЕРВАЦИИ

3.1. Технология консервации теплоэнергетического оборудования с использованием пленкообразующих аминов должна учитывать большое количество факторов, а именно: тип металла, удельную загрязненность поверхностей и состав отложений, используемый водный химический режим, скорости потока при консервации, состояние среды (вода, перегретый или влажный пар), температура, значение рН и т.д.

3.2. В этой связи для каждого конкретного объекта технология консервации должна быть адаптирована по месту дозирования ОДА, его концентрации, продолжительности проведения работы, гидродинамическим и термодинамическим условиям. Исходная концентрация консерванта в рабочей среде варьируется в диапазонах 1-5 мг/л до 30-100 мг/л при продолжительности консервации от 30 часов до 10-15 часов соответственно.

3.3. Процесс консервации контролируется по показаниям данных воднохимического режима (содержанию ОДА, Fe, Си, Cl, pH, SiО, и т.д.). При необходимости процесс дозирования ОДА может быть временно остановлен или, наоборот, вводимое количество ОДА увеличивается.

3.4. Критерием окончания процесса консервации является относительная стабилизация концентрации ОДА в контуре.

3.5. При дренировании температура воды, содержащей ОДА, не должна быть ниже 60 °С во избежании ОДА с образованием дигидрата в виде парафиновой пленки.

3.6. Дренирование может быть осуществлено на шламоотвал и или в канализацию с соблюдением норм ПДК.

4. ХИМКОНТРОЛЬ

4.1. В процессе консервации необходимо периодически контролировать концентрацию консерванта в контуре по штатным пробоотборникам.

4.2. При необходимости оценки сопутствующего эффекта (отмывки от железоокисных отложений хлоридов и проч.) в дополнительном объеме контролируется содержание в теплоносителе Fe, Си, Cl, Na, SiО.

4.3. Штатный химконтроль выполняется в обычном объеме.

4.4. Оценка качества защитной пленки на поверхности металла осуществляется следующими методами:

Органолептический метод включает в себя визуальный осмотр обработанной поверхности и оценки степени ее гидрофобности путем набрызгивания на металлическую поверхность воды и определения краевого угла смачивания (для гидрофобных поверхностей эта величина >90 °);

Химико-аналитический метод заключается в определении удельной адсорбции ОДА на законсервированной поверхности металла, которая не должна быть менее 0,3 мкг/см.

4.5. При возможности проводятся гравиметрические исследования образцов-свидетелей и выполняются электрохимические испытания вырезанных образцов.

4.6. Методика определения концентрации октадециламина в воде приведена в Приложении.

5. КОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ БЛОКОВ

5.1. Подготовка к консервации

5.1.1. Блок разгружается до минимально возможной мощности согласно штатной инструкции по эксплуатации. Температура конденсата в конденсатосборниках поддерживается не ниже 45 °С. БОУ (если она есть) выводится из работы (байпасируется).

5.1.2. При консервации блоков с барабанными котлами режим включения периодической продувки корректируется в зависимости от результатов анализов при консервации.

5.1.3. За 10-12 часов до начала проведения консервации прекращают дозировку фосфатов, гидразина и аммиака.

5.1.4. Перед началом консервации проводится опрессовка системы дозирования.

Система дозирования подключается на всас питательных насосов.

5.1.5. Для проведения химических анализов необходимо подготовить химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками анализов, осуществить ревизию всех штатных пробоотборных точек.

5.2. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

5.2.1. В процессе консервации необходимо контролировать и регистрировать следующие параметры работы блока:

	электрическую мощность блока	1 раз в час
	температуру питательной воды	1 раз в час
	расход питательной воды	1 раз в час
	температуру пара	1 раз в час
	температуру конденсата	1 раз в час

5.2.2. Регистрация показателей температуры по всем отборам турбины должна производиться 1 раз в час.

5.3. Указания по проведению работ при консервации

5.3.1. Начать дозировку консерванта на всас бустерных насосов. Требуемые концентрации консерванта и время консервации блока определяются в зависимости от его параметров, типов котлов, турбины и удельной загрязненности внутренних поверхностей.

5.3.2. По результатам химконтроля должна производиться корректировка основных технологических параметров (концентрация консерванта и продолжительность дозирования).

5.3.3. При существенном повышении концентраций примесей в рабочем теле обеспечивается их удаление из тракта (продувка, размыкание контура).

5.3.4. При нарушениях в режиме работы блока проведение операций по консервации прекратить и продолжить после восстановления параметров работы блока.

5.3.5. По окончании консервации оборудование выводится в ремонт (резерв) в соответствии с штатной инструкцией. При достижении температуры воды в полостях оборудования не ниже 60 °С сдренировать рабочее тело со сбросом на шламоотвал или в систему ГЗУ.

6. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

6.1. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

6.1.1. После принятия решения о проведении консервации с использованием ОДА производится вырезка и анализ образцов труб для оценки состояния внутренней поверхности и выбора параметров процесса.

6.1.2. Котел остановлен и сдренирован.

6.1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта на различных этапах) осуществляется исходя из предварительного анализа состояния котла, включая определение величины удельной загрязненности и химического состава отложений внутренних поверхностей нагрева котла.

6.1.4. Перед началом работ провести ревизию оборудования, трубопроводов и арматуры, используемых в процессе консервации, контрольно-измерительных приборов.

6.1.5. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы.

6.1.6. Опрессовать систему консервации.

6.1.7. Подготовить требуемые для проведения химических анализов химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками проведения анализов.

6.2. БАРАБАННЫЕ КОТЛЫ

6.2.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.2.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру котловой воды;

6.2.1.2. Показатели по п.6.2.1.1. регистрировать каждый час.

6.2.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.2.2. Консервация из «холодного» состояния

6.2.2.1. Заполнить котел питательной водой с температурой не ниже 80 °С через коллектор нижних точек с одновременным дозированнием консерванта до растопочного уровня. Растопить котел для создания необходимой температуры не ниже 100 °С и не выше 150 °С.

6.2.2.2. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта либо в нижние точки экранов, либо в нижний пакет водяного экономайзера.

6.2.2.3. Периодически производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования вследствие частичной отмывки. Во время проведения продувки дозирование консерванта прекратить. После продувки производить подпитку котла.

6.2.2.4. Периодической растопкой котла или регулировкой количества включенных горелок необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление). При растопке котла открыть воздушник насыщенного пара с пароперегревателя для сдувки пара.

6.2.2.5. После окончания консервации погасить горелки, кратковременно провентилировать газо-воздушный тракт, отключить дымососы и закрыть шибера, отключить систему дозирования консерванта и перевести котел в режим естественного расхолаживания. При средней температуре воды в котле 6070 °С сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в циркводовод.

6.2.2.6. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла.

6.2.3. Консервация в режиме останова.

6.2.3.1. За 10-12 часов до начала проведения консервации прекращают дозировку фосфатов, гидразина и аммиака.

6.2.3.2. Непосредственно перед отключением котла от паросборного коллектора желательно произвести удаление шлама через нижние коллекторы 7 (рис.1) экранных поверхностей нагрева.

Рис.1. Схема консервации барабанного котла в режиме его останова

1, 2 — система дозирования консерванта; 3 — экономайзер; 4 — выносной циклон
(соленый отдел); 5 — барабан котла (чистый отсек); 6 — экран (соленый отсек);
7 — линия периодической продувки; 8 — опускные трубы; 9 — трубопровод подачи
водной эмульсии консерванта на вход экономайзера котла; 10 — трубопровод
подачи водной эмульсии консерванта в барабан котла; 11 — пароперегреватель;
12 — воздушник пароперегревателя; 13 — линия фосфатирования.

6.2.3.3. 3а 15-20 минут до отключения котла от общего паросборного коллектора прекращают продувку котла.

6.2.3.4. После отключения котла от паросборного коллектора включают линию рециркуляции котловой воды из барабана котла на вход экономайзера и подают консервант в питательную воду перед экономайзером по линии 9 и по линии 10 в линию фосфатирования и барабан котла.

6.2.3.5. Перед окончанием консервации согласно режимной карте останова открывают продувку котла. Продувку ведут с минимальными расходами, что обеспечивает сохранение высокой температуры, необходимой для обеспечения максимальной эффективности консервации.

6.2.3.6. Процессу пассивации сопутствует частичная отмывка поверхностей нагрева котла от рыхлых отложений, переходящих в шлам, который необходимо удалять с продувкой. В период консервации постоянная продувка закрыта. Первую продувку проводят через нижние коллекторы через 3-4 часа после начала дозирования, начиная с панелей солевых отсеков.

6.2.3.7. При давлении в барабане котла на уровне 1,0-1,2 МПа осуществляют продувку котла через воздушник 12. При этом пар с высоким содержанием консерванта проходит через пароперегреватель, что обеспечивает его более эффективную консервацию.

6.2.3.8. Консервация заканчивается при охлаждении поверхностей нагрева до 75 °С. По окончании расхолаживания сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в циркводовод.

6.2.3.9. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла.

6.3. ПРЯМОТОЧНЫЕ КОТЛЫ

6.3.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.3.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру питательной воды;

Температуру и давление в котле.

6.3.1.2. Показатели по п.6.3.1.1. регистрировать каждый час.

6.3.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.3.2. Указания по проведению работ при консервации

6.3.2.1. Схема консервации котла представлена на рис.2. (на примере котла ТГМП-114). Для проведения консервации организуется контур циркуляции: деаэратор, питательный и бустерные насосы, собственно котел, БРОУ, конденсатор, конденсатный насос, ПНД и ПВД (БОУ байпасируется). В период прокачки консерванта через ПП обоих корпусов котла сброс происходит через СПП-1,2.

Рис.2. Схема консервации прямоточного котла СКД

6.3.2.2. Дозировочная установка подключается на всас БЭН.

6.3.2.3. Производится заполнение контура циркуляции.

6.3.2.4. Включается в работу БЭН.

6.3.2.5. Производится разогрев рабочей среды до температуры 150-200 °С путем периодического включения горелок.

6.3.2.6. Приступить к дозированию консерванта на всас БЭН.

6.3.2.7. Поддержание необходимого диапазона температур циркулирующей среды обеспечивается путем периодического включения горелок.

6.3.2.8. После завершения процесса консервации подача пара в деаэратор прекращается, дренирование водопарового тракта производится при температуре не ниже 6070 °С, вакуумная сушка консервируемых элементов и т.д.

6.4. ВОДОГРЕЙНЫЕ КОТЛЫ

6.4.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.4.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру котловой воды;

При включении горелок — температуру и давление в котле.

6.4.1.2. Показатели по п.6.4.1.1. регистрировать каждый час.

6.4.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.4.2. Указания по проведению работ при консервации.

6.4.2.1. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы, насосы. Схема должна представлять собой замкнутый контур циркуляции. При этом необходимо отсечь контур циркуляции котла от сетевых трубопроводов и заполнить котел водой. Для подачи эмульсии консерванта в контур консервации может быть использована схема кислотной промывки котла.

6.4.2.2. Посредством насоса кислотной промывки (НКП) организуется циркуляция в контуре котел — НКП — котел. Далее разогреть котел до температуры 110-150 °С. Начать дозирование консерванта.

6.4.2.3. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта. Периодически (через 2-3 часа) производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования. Во время проведения продувки дозирование прекращать.

6.4.2.4. Периодической растопкой котла необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление).

6.4.2.5. После окончания консервации отключить систему дозирования, насос рециркуляции остается в работе в течение 3-4 часов.

6.4.2.6. Насос рециркуляции отключить, перевести котел в режим естественного расхолаживания. После отключения насоса произвести дренирование котла при температуре не ниже 6070 °С.

6.4.2.7. При нарушении технологических параметров консервации прекратить процесс и начать консервацию после восстановления параметров работы котла.

7. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОВЫХ ТУРБИН

7.1. ВАРИАНТ 1

7.1.1. Наиболее благоприятными условиями проведения консервации турбины является совмещение штатного режима влажнопаровой промывки проточной части турбины (где это предусмотрено) с одновременным дозированием в пар консерванта или путем дозирования водной эмульсии консерванта в слабоперегретый пар перед турбиной со сбросом конденсата (по разомкнутой схеме).

7.1.2. Объемные пропуски пара определяются условиями поддержания пониженных оборотов ротора турбины (с учетом критических частот).

7.1.3. Температура пара в выхлопном патрубке турбины должна поддерживаться не ниже 60-70 °С.

7.2. ВАРИАНТ 2

7.2.1. Консервация турбины может выполняться отдельно от котла с использованием пара собственных нужд СН (Р=10-13 кг/см, =220-250 ° С) с раскруткой ротора турбины с частотой в диапазоне 800-1200 об/мин (в зависимости от критических частот).

7.2.2. В линию обеспаривания перед стопорным клапаном подается пар, насыщенный консервантом. Пар проходит проточную часть турбины, конденсируется в конденсаторе, а конденсат сбрасывается через линию аварийного слива за ПНД. При этом консервант адсорбируется на поверхностях проточной части турбины, трубопроводов, арматуры и вспомогательного оборудования.

7.2.3. На протяжении всего времени консервации турбины поддерживается следующий температурный режим:

В зоне паровпуска в начале консервации температура составляет 165-170 °С, к моменту окончания консервации температура понижается до 150 °С;

Температура в конденсаторе поддерживается на уровне максимально возможной в пределах, определяемых инструкцией завода-изготовителя.

7.3. ВАРИАНТ 3

7.3.1. Консервация турбины осуществляется после останова при остывании корпуса за счет заполнения парового пространства конденсатора и турбины консервирующей смесью (конденсат + консервант).

7.3.2. Заполнение парового пространства конденсатора и турбины водой с консервантом производится при достижении в процессе расхолаживания температуры металла корпуса ЦВД примерно 150 °С и ЦНД 70-80 °С.

7.3.3. Одновременно с выполнением процедур по п.7.3.2. включается валоповорот турбины.

7.3.4. Паровое пространство ЦНД и конденсатора заполняется через конденсатор, а паровое пространство ЦВД и ЦСД — через дренажные линии.

7.3.5. В зависимости от конструкции турбины и специфических условий конкретной станции заполнение производится до уровня, расположенного ниже горизонтального разъема турбины примерно на 200-300 мм.

7.3.6. Поддержание в период консервации постоянной температуры консерванта и металла турбоустановки осуществляется за счет барботажа через консервант пара низкого давления, поступающего от постороннего источника (например, от соседней работающей турбины или общестанционного паропровода и т.п.); пар подводится в конденсатор и расширители дренажей ЦВД и ЦСД.

7.3.7. Во время консервации для выравнивания температуры и концентрации консерванта производится его циркуляция в конденсаторе. Это осуществляется с помощью конденсатного насоса по линии рециркуляции на весь период консервации.

8. СИСТЕМА ДОЗИРОВАНИЯ КОНСЕРВАНТА

8.1. ВАРИАНТ 1

Для обеспечения консервации энергетического оборудования необходимо провести подготовительные операции по приготовлению высококонцентрированной водной эмульсии октадециламина и по транспортировке ее в контур.

Подготовка эмульсии осуществляется в баке-смесителе дозировочного узла, в который подается обессоленная деаэрированная вода и реагент в определенной пропорции. В баке-смесителе производится интенсивное перемешивание реагента с водой до получения эмульсии, после чего готовая эмульсия с помощью насоса подается в контур.

Принципиальная схема дозировочного узла представлена на рис.3. Основными элементами дозировочного узла являются бак-смеситель для приготовления водной эмульсии ОДА и группа электронасосов для подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию.

Рис.3. Принципиальная схема дозировочного узла

К баку-смесителю присоединяются:

Линия обессоленной деаэрированной воды;

Линия греющего пара для разогрева, перемешивания и поддержания необходимой температуры воды;

Линия отвода конденсата от бака в дренажную канализацию;

Линия подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию;

Линия дренирования воды из бака.

Для быстрого и качественного приготовления эмульсии ОДА необходимо интенсивное перемешивание в баке-смесителе. Перемешивание эмульсии обеспечивается центробежным насосом (ЦН) за счет подачи эмульсии на перфорированное душирующее кольцо в верхней части бака (вентиль 8), путем подачи эмульсии в расположенные тангенциально к образующим бака соплам (вентили 6 и 7), а также барботированием пара через перфорированное барботажное кольцо, расположенное в нижней части бака (вентиль 13). Для разогрева и поддержания температуры воды (эмульсии) 80-90 °С, кроме барботирования, предусмотрена подача пара на змеевик (вентиль 11). Для сброса конденсата после обогрева предусмотрен вентиль 12.

На всасе и нагнетании ЦН предусмотрены задвижки 3 и 4. Подача эмульсии в контур теплоносителя обеспечивается плунжерными насосами (ПН), на всасе и нагнетании которых предусмотрены задвижки 1 и 2 , или центробежным насосом. На линии подачи эмульсии устанавливается обратный клапан 15.

Давление в трубопроводе подачи эмульсии в контур и на линии рециркуляции контролируется с помощью манометра. Температура эмульсии ОДА контролируется с помощью термометра, установленного в обечайке бака.

Для перепуска избыточного пара, образующегося в баке в процессе разогрева водной эмульсии ОДА, предусмотрена вестовая труба (выпар).

Исходная концентрация эмульсии ОДА контролируется с помощью химического анализа пробы, отбираемой через пробоотборник на напорном трубопроводе ЦН. Для отбора пробы предусмотрен вентиль 9. Уровень эмульсии в баке-смесителе контролируется уровнемером поплавкового типа.

В случае переполнения бака дозировочного узда предусмотрена переливная труба. Дренирование бака осуществляется открытием вентиля 14.

Бак-смеситель, водо- и паропроводы покрываются теплоизоляцией. Дозировочный узел компонуется на общей раме, что дает возможность его перемещения.

Для удобства эксплуатации дозировочный узел снабжен монтажными площадками и лестничным маршем. Для сборки электрической схемы питания электродвигателей насосов на раме монтируется электрощит. Вокруг дозировочного узла должны быть предусмотрены проходы не менее 1 м., а также достаточное электроосвещение.

8.2. ВАРИАНТ 2

Для приготовления и дозирования консерванта используется компактная система дозирования, схема которой представлена на рис.4.

Рис.4. Схема дозировочной установки

1 — бак; 2 — насос; 3 — линия циркуляции; 4 — подогреватель;5 — электропривод с
редуктором; 6 — патрубки; 7 — пробоотборник; 8 — кран сливной

В бак 1, где установлен теплообменник 4, загружается консервант. Путем обогрева бака питательной водой (Т=100 °С) получают расплав консерванта, который насосом 2 подается в линию 9 на всас питательного насоса ПЭН.

В качестве дозирующего насоса можно использовать насосы типа НШ-6, НШ-3 или НШ-1.

Линия 6 соединяется с напорным трубопроводом насоса ПЭН.

Давление в линии циркуляции контролируется манометром.

Температура в баке 1 не должна снижаться ниже 70 °С.

Установка проста в эксплуатации и надежна. Компактная система дозирования занимает мало места, до 1,5 м и легко перемонтируется с одного объекта на другой.

8.3. ВАРИАНТ 3 (по методу выдавливания)

На рис. 5 приведена принципиальная схема установки дозирования, основанной на принципе выдавливания.

Рис.5. Принципиальная схема дозирования консерванта
по методу выдавливания

Указанная установка может быть использована при консервации и отмывке водогрейных котлов по замкнутому контуру циркуляции.

Установка подключается байпасом к насосу рециркуляции.

Расчетное количество консерванта загружается в емкость 8 с уровнемером и теплом рабочего тела (котловая вода, питательная вода) консервант расплавляется до жидкого состояния.

Расход рабочего тела через теплообменник 9 регулируется задвижками 3 и 4.

Необходимое количество расплава консерванта через задвижку 5 перепускается в дозировочную емкость 10 и далее задвижками 1 и 2 регулируется необходимый расход и скорость движения рабочего тела через дозировочную емкость.

Поток рабочего тела, проходя через расплав консерванта, захватывает последний в контур циркуляции котла.

Давление на входе контролируется манометром 11.

Для выпуска воздуха из дозировочной емкости при заполнении и дренировании служат задвижки 6 и 7. Для лучшего перемешивания расплава в дозировочную емкость монтируется диффузор.

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

9.1. При проведении работ по консервации оборудования должны обеспечиваться и выполняться требования к персоналу, общие правила безопасности, правила безопасности при обслуживании энергетического оборудования и организационные мероприятия по обеспечению безопасности работ, установленные «Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей», РД 34.03.201-97, М., 1997 г.

9.2. Пленкообразующий амин (октадециламин) — воскообразное вещество со специфическим запахом. Плотность ОДА 0,83 г/см, температура плавления 54-55 °С, температура кипения 349 °С. При температуре выше 350 °С без доступа воздуха ОДА разлагается с образованием низкомолекулярных углеводородов и аммиака. ОДА не растворяется в холодной и горячей воде, но при температуре выше 75 °С образует с водой эмульсию, растворяется в спиртах, уксусной кислоте, эфирах и других органических растворителях.

Октадециламин относится к реагентам, применение которых одобрено и разрешено к использованию FDA|USDA и международной организацией World Assosiation of Nuclear Operation (WANO).

Водная эмульсия октадециламина нетоксична даже при концентрации 200 мг/кг, что значительно превышает концентрации октадециламина в водных эмульсиях, которые используются для защиты металла энергетического оборудования от стояночной коррозии.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) алифатических аминов с числом атомов углерода в молекуле 16-20 (октадециламин имеет 18 атомов углерода в молекуле) в воде водоемов санитарно-бытового использования составляет 0,03 мг/л (Санитарные правила и нормы N 4630-88 от 04.07.88), в воздухе рабочей зоны — 1 мг/м (ГОСТ 12.1.005-88), в атмосферном воздухе — 0,003 мг/м (список N 3086-84 от 27.08.84).

9.3. Октадециламин для человека практически безвреден, однако необходимо избегать прямого контакта с ним, так как в зависимости от индивидуальной восприимчивости иногда отмечается покраснение кожи, зуд, которые обычно через несколько дней после прекращения контакта с реагентом исчезают.

При осмотре дозировочного узла (при открытии крышки бака) следует избегать прямого контакта с горячими парами ОДА. После окончания работ с ОДА рабочим, имевшим контакт с ним, необходимо принять горячий душ. Работникам химлабораторий при работе с пробами, содержащими ОДА, следует выполнять анализы при включенном вытяжном устройстве, после окончания работы тщательно вымыть руки с мылом. Вода, содержащая ОДА, не должна использоваться для питьевых и бытовых целей.

При работе с пленкообразующими аминами необходимо строгое соблюдение правил личной гигиены, использование резиновых перчаток, фартука, защитных очков, при длительном контакте респиратора типа «лепесток».

При попадании эмульсии октадециламина на кожу необходимо промыть ее чистой водой и 5%-ным раствором уксусной кислоты.

При проведении ремонтных работ с использованием огневого нагрева на поверхностях оборудования, законсервированного ОДА, рабочая зона должна хорошо вентилироваться.

9.4. На каждой электростанции должны быть с учетом местных условий разработаны технические решения по обезвреживанию и сбросу отработанных консервационных растворов ОДА с учетом требований «Правил охраны поверхностных вод», СПО ОРГРЭС, М., 1993 г. (утверждены бывшим Госкомитетом СССР по охране природы 21.02.91 г.) и требований отраслевых «Методических указаний по проектированию ТЭС с максимально сокращенными стоками», 1991 г.

При использовании октадециламина для консервации оборудования ТЭС отработанный консервант, загрязненный продуктами коррозии конструкционных материалов и другими перешедшими из отложений примесями, рекомендуется сбрасывать в отстойник (шламоотвал, золоотвал, пруд-охладитель и т.п.). Благодаря способности октадециламина к биологическому расщеплению с течением времени нагрузка на отстойник по октадециламину при периодических консервациях энергетического оборудования на ТЭС незначительна.

После завершения консервации консервант из защищаемого оборудования в зависимости от имеющихся на ТЭС возможностей может быть сброшен: на шламоотвал; в систему золошлакоудаления; в циркводовод с разбавлением до ПДК.

При сбросе ПОА в воду поверхностных водоемов необходимо не превышать ПДК=0,03 мг/кг — для водоемов санитарно-бытового назначения и 0,01 мг/кг — для водоемов рыбохозяйственного назначения.

Приложение

Методика определенная октадециламина

Ход анализа следующий: аликвотную пробу исследуемой водой эмульсии октадециламина доводят водой до 100 мл и помещают в делительную воронку, добавляют 4 мл ацетатного буферного раствора с рН=3,5, 2 мл 0,05%-го водного раствора индикатора метилового оранжевого, 20 мл хлороформа и встряхивают в течение 3 мин. Затем добавляют еще 50 мл хлороформа, встряхивают 1 мин, после чего дают смеси отстояться. После расслоения хлороформный экстракт фотометрируют на фотоколориметре в кювете 1 см со светофильтром, имеющим максимум светопропускания при 430 нм. Калибровочный график для определения октадециламина в воде приведен на рисунке.

Реакция образования окрашенного комплекса весьма специфична. Определению не мешает присутствие солей аммония, железа и меди. а также гидразина. Чувствительность методики 0,1 мг/л. Закон Бугера-Ламберта-Бэра соблюдается вплоть до концентрации 4 мг/л .

Рис.1. Схема консервации барабанного котла в режиме его останова

1, 2 — система дозирования консерванта; 3 — экономайзер; 4 — выносной циклон
(соленый отдел); 5 — барабан котла (чистый отсек); 6 — экран (соленый отсек);
7 — линия периодической продувки; 8 — опускные трубы; 9 — трубопровод подачи
водной эмульсии консерванта на вход экономайзера котла; 10 — трубопровод
подачи водной эмульсии консерванта в барабан котла; 11 — пароперегреватель;
12 — воздушник пароперегревателя; 13 — линия фосфатирования.

6.2.3.3. 3а 15-20 минут до отключения котла от общего паросборного коллектора прекращают продувку котла.

6.2.3.4. После отключения котла от паросборного коллектора включают линию рециркуляции котловой воды из барабана котла на вход экономайзера и подают консервант в питательную воду перед экономайзером по линии 9 и по линии 10 в линию фосфатирования и барабан котла.

6.2.3.5. Перед окончанием консервации согласно режимной карте останова открывают продувку котла. Продувку ведут с минимальными расходами, что обеспечивает сохранение высокой температуры, необходимой для обеспечения максимальной эффективности консервации.

6.2.3.6. Процессу пассивации сопутствует частичная отмывка поверхностей нагрева котла от рыхлых отложений, переходящих в шлам, который необходимо удалять с продувкой. В период консервации постоянная продувка закрыта. Первую продувку проводят через нижние коллекторы через 3-4 часа после начала дозирования, начиная с панелей солевых отсеков.

6.2.3.7. При давлении в барабане котла на уровне 1,0-1,2 МПа осуществляют продувку котла через воздушник 12. При этом пар с высоким содержанием консерванта проходит через пароперегреватель, что обеспечивает его более эффективную консервацию.

6.2.3.8. Консервация заканчивается при охлаждении поверхностей нагрева до 75 °С. По окончании расхолаживания сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в циркводовод.

6.2.3.9. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла.

6.3. ПРЯМОТОЧНЫЕ КОТЛЫ

6.3.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.3.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру питательной воды;

Температуру и давление в котле.

6.3.1.2. Показатели по п.6.3.1.1. регистрировать каждый час.

6.3.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.3.2. Указания по проведению работ при консервации

6.3.2.1. Схема консервации котла представлена на рис.2. (на примере котла ТГМП-114). Для проведения консервации организуется контур циркуляции: деаэратор, питательный и бустерные насосы, собственно котел, БРОУ, конденсатор, конденсатный насос, ПНД и ПВД (БОУ байпасируется). В период прокачки консерванта через ПП обоих корпусов котла сброс происходит через СПП-1,2.

Рис.2. Схема консервации прямоточного котла СКД

6.3.2.2. Дозировочная установка подключается на всас БЭН.

6.3.2.3. Производится заполнение контура циркуляции.

6.3.2.4. Включается в работу БЭН.

6.3.2.5. Производится разогрев рабочей среды до температуры 150-200 °С путем периодического включения горелок.

6.3.2.6. Приступить к дозированию консерванта на всас БЭН.

6.3.2.7. Поддержание необходимого диапазона температур циркулирующей среды обеспечивается путем периодического включения горелок.

6.3.2.8. После завершения процесса консервации подача пара в деаэратор прекращается, дренирование водопарового тракта производится при температуре не ниже 6070 °С, вакуумная сушка консервируемых элементов и т.д.

6.4. ВОДОГРЕЙНЫЕ КОТЛЫ

6.4.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.4.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру котловой воды;

При включении горелок — температуру и давление в котле.

6.4.1.2. Показатели по п.6.4.1.1. регистрировать каждый час.

6.4.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.4.2. Указания по проведению работ при консервации.

6.4.2.1. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы, насосы. Схема должна представлять собой замкнутый контур циркуляции. При этом необходимо отсечь контур циркуляции котла от сетевых трубопроводов и заполнить котел водой. Для подачи эмульсии консерванта в контур консервации может быть использована схема кислотной промывки котла.

6.4.2.2. Посредством насоса кислотной промывки (НКП) организуется циркуляция в контуре котел — НКП — котел. Далее разогреть котел до температуры 110-150 °С. Начать дозирование консерванта.

6.4.2.3. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта. Периодически (через 2-3 часа) производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования. Во время проведения продувки дозирование прекращать.

6.4.2.4. Периодической растопкой котла необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление).

6.4.2.5. После окончания консервации отключить систему дозирования, насос рециркуляции остается в работе в течение 3-4 часов.

6.4.2.6. Насос рециркуляции отключить, перевести котел в режим естественного расхолаживания. После отключения насоса произвести дренирование котла при температуре не ниже 6070 °С.

6.4.2.7. При нарушении технологических параметров консервации прекратить процесс и начать консервацию после восстановления параметров работы котла.

7. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОВЫХ ТУРБИН

7.1. ВАРИАНТ 1

7.1.1. Наиболее благоприятными условиями проведения консервации турбины является совмещение штатного режима влажнопаровой промывки проточной части турбины (где это предусмотрено) с одновременным дозированием в пар консерванта или путем дозирования водной эмульсии консерванта в слабоперегретый пар перед турбиной со сбросом конденсата (по разомкнутой схеме).

7.1.2. Объемные пропуски пара определяются условиями поддержания пониженных оборотов ротора турбины (с учетом критических частот).

7.1.3. Температура пара в выхлопном патрубке турбины должна поддерживаться не ниже 60-70 °С.

7.2. ВАРИАНТ 2

7.2.1. Консервация турбины может выполняться отдельно от котла с использованием пара собственных нужд СН (Р=10-13 кг/см, =220-250 ° С) с раскруткой ротора турбины с частотой в диапазоне 800-1200 об/мин (в зависимости от критических частот).

7.2.2. В линию обеспаривания перед стопорным клапаном подается пар, насыщенный консервантом. Пар проходит проточную часть турбины, конденсируется в конденсаторе, а конденсат сбрасывается через линию аварийного слива за ПНД. При этом консервант адсорбируется на поверхностях проточной части турбины, трубопроводов, арматуры и вспомогательного оборудования.

7.2.3. На протяжении всего времени консервации турбины поддерживается следующий температурный режим:

В зоне паровпуска в начале консервации температура составляет 165-170 °С, к моменту окончания консервации температура понижается до 150 °С;

Температура в конденсаторе поддерживается на уровне максимально возможной в пределах, определяемых инструкцией завода-изготовителя.

7.3. ВАРИАНТ 3

7.3.1. Консервация турбины осуществляется после останова при остывании корпуса за счет заполнения парового пространства конденсатора и турбины консервирующей смесью (конденсат + консервант).

7.3.2. Заполнение парового пространства конденсатора и турбины водой с консервантом производится при достижении в процессе расхолаживания температуры металла корпуса ЦВД примерно 150 °С и ЦНД 70-80 °С.

7.3.3. Одновременно с выполнением процедур по п.7.3.2. включается валоповорот турбины.

7.3.4. Паровое пространство ЦНД и конденсатора заполняется через конденсатор, а паровое пространство ЦВД и ЦСД — через дренажные линии.

7.3.5. В зависимости от конструкции турбины и специфических условий конкретной станции заполнение производится до уровня, расположенного ниже горизонтального разъема турбины примерно на 200-300 мм.

7.3.6. Поддержание в период консервации постоянной температуры консерванта и металла турбоустановки осуществляется за счет барботажа через консервант пара низкого давления, поступающего от постороннего источника (например, от соседней работающей турбины или общестанционного паропровода и т.п.); пар подводится в конденсатор и расширители дренажей ЦВД и ЦСД.

7.3.7. Во время консервации для выравнивания температуры и концентрации консерванта производится его циркуляция в конденсаторе. Это осуществляется с помощью конденсатного насоса по линии рециркуляции на весь период консервации.

8. СИСТЕМА ДОЗИРОВАНИЯ КОНСЕРВАНТА

8.1. ВАРИАНТ 1

Для обеспечения консервации энергетического оборудования необходимо провести подготовительные операции по приготовлению высококонцентрированной водной эмульсии октадециламина и по транспортировке ее в контур.

Подготовка эмульсии осуществляется в баке-смесителе дозировочного узла, в который подается обессоленная деаэрированная вода и реагент в определенной пропорции. В баке-смесителе производится интенсивное перемешивание реагента с водой до получения эмульсии, после чего готовая эмульсия с помощью насоса подается в контур.

Принципиальная схема дозировочного узла представлена на рис.3. Основными элементами дозировочного узла являются бак-смеситель для приготовления водной эмульсии ОДА и группа электронасосов для подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию.

Рис.3. Принципиальная схема дозировочного узла

К баку-смесителю присоединяются:

Линия обессоленной деаэрированной воды;

Линия греющего пара для разогрева, перемешивания и поддержания необходимой температуры воды;

Линия отвода конденсата от бака в дренажную канализацию;

Линия подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию;

Линия дренирования воды из бака.

Для быстрого и качественного приготовления эмульсии ОДА необходимо интенсивное перемешивание в баке-смесителе. Перемешивание эмульсии обеспечивается центробежным насосом (ЦН) за счет подачи эмульсии на перфорированное душирующее кольцо в верхней части бака (вентиль 8), путем подачи эмульсии в расположенные тангенциально к образующим бака соплам (вентили 6 и 7), а также барботированием пара через перфорированное барботажное кольцо, расположенное в нижней части бака (вентиль 13). Для разогрева и поддержания температуры воды (эмульсии) 80-90 °С, кроме барботирования, предусмотрена подача пара на змеевик (вентиль 11). Для сброса конденсата после обогрева предусмотрен вентиль 12.

На всасе и нагнетании ЦН предусмотрены задвижки 3 и 4. Подача эмульсии в контур теплоносителя обеспечивается плунжерными насосами (ПН), на всасе и нагнетании которых предусмотрены задвижки 1 и 2 , или центробежным насосом. На линии подачи эмульсии устанавливается обратный клапан 15.

Давление в трубопроводе подачи эмульсии в контур и на линии рециркуляции контролируется с помощью манометра. Температура эмульсии ОДА контролируется с помощью термометра, установленного в обечайке бака.

Для перепуска избыточного пара, образующегося в баке в процессе разогрева водной эмульсии ОДА, предусмотрена вестовая труба (выпар).

Исходная концентрация эмульсии ОДА контролируется с помощью химического анализа пробы, отбираемой через пробоотборник на напорном трубопроводе ЦН. Для отбора пробы предусмотрен вентиль 9. Уровень эмульсии в баке-смесителе контролируется уровнемером поплавкового типа.

В случае переполнения бака дозировочного узда предусмотрена переливная труба. Дренирование бака осуществляется открытием вентиля 14.

Бак-смеситель, водо- и паропроводы покрываются теплоизоляцией. Дозировочный узел компонуется на общей раме, что дает возможность его перемещения.

Для удобства эксплуатации дозировочный узел снабжен монтажными площадками и лестничным маршем. Для сборки электрической схемы питания электродвигателей насосов на раме монтируется электрощит. Вокруг дозировочного узла должны быть предусмотрены проходы не менее 1 м., а также достаточное электроосвещение.

8.2. ВАРИАНТ 2

Для приготовления и дозирования консерванта используется компактная система дозирования, схема которой представлена на рис.4.

Рис.4. Схема дозировочной установки

1 — бак; 2 — насос; 3 — линия циркуляции; 4 — подогреватель;5 — электропривод с
редуктором; 6 — патрубки; 7 — пробоотборник; 8 — кран сливной

В бак 1, где установлен теплообменник 4, загружается консервант. Путем обогрева бака питательной водой (Т=100 °С) получают расплав консерванта, который насосом 2 подается в линию 9 на всас питательного насоса ПЭН.

В качестве дозирующего насоса можно использовать насосы типа НШ-6, НШ-3 или НШ-1.

Линия 6 соединяется с напорным трубопроводом насоса ПЭН.

Давление в линии циркуляции контролируется манометром.

Температура в баке 1 не должна снижаться ниже 70 °С.

Установка проста в эксплуатации и надежна. Компактная система дозирования занимает мало места, до 1,5 м и легко перемонтируется с одного объекта на другой.

8.3. ВАРИАНТ 3 (по методу выдавливания)

На рис. 5 приведена принципиальная схема установки дозирования, основанной на принципе выдавливания.

Рис.5. Принципиальная схема дозирования консерванта
по методу выдавливания

Указанная установка может быть использована при консервации и отмывке водогрейных котлов по замкнутому контуру циркуляции.

Установка подключается байпасом к насосу рециркуляции.

Расчетное количество консерванта загружается в емкость 8 с уровнемером и теплом рабочего тела (котловая вода, питательная вода) консервант расплавляется до жидкого состояния.

Расход рабочего тела через теплообменник 9 регулируется задвижками 3 и 4.

Необходимое количество расплава консерванта через задвижку 5 перепускается в дозировочную емкость 10 и далее задвижками 1 и 2 регулируется необходимый расход и скорость движения рабочего тела через дозировочную емкость.

Поток рабочего тела, проходя через расплав консерванта, захватывает последний в контур циркуляции котла.

Давление на входе контролируется манометром 11.

Для выпуска воздуха из дозировочной емкости при заполнении и дренировании служат задвижки 6 и 7. Для лучшего перемешивания расплава в дозировочную емкость монтируется диффузор.

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

9.1. При проведении работ по консервации оборудования должны обеспечиваться и выполняться требования к персоналу, общие правила безопасности, правила безопасности при обслуживании энергетического оборудования и организационные мероприятия по обеспечению безопасности работ, установленные «Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей», РД 34.03.201-97, М., 1997 г.

9.2. Пленкообразующий амин (октадециламин) — воскообразное вещество со специфическим запахом. Плотность ОДА 0,83 г/см, температура плавления 54-55 °С, температура кипения 349 °С. При температуре выше 350 °С без доступа воздуха ОДА разлагается с образованием низкомолекулярных углеводородов и аммиака. ОДА не растворяется в холодной и горячей воде, но при температуре выше 75 °С образует с водой эмульсию, растворяется в спиртах, уксусной кислоте, эфирах и других органических растворителях.

Октадециламин относится к реагентам, применение которых одобрено и разрешено к использованию FDA|USDA и международной организацией World Assosiation of Nuclear Operation (WANO).

Водная эмульсия октадециламина нетоксична даже при концентрации 200 мг/кг, что значительно превышает концентрации октадециламина в водных эмульсиях, которые используются для защиты металла энергетического оборудования от стояночной коррозии.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) алифатических аминов с числом атомов углерода в молекуле 16-20 (октадециламин имеет 18 атомов углерода в молекуле) в воде водоемов санитарно-бытового использования составляет 0,03 мг/л (Санитарные правила и нормы N 4630-88 от 04.07.88), в воздухе рабочей зоны — 1 мг/м (ГОСТ 12.1.005-88), в атмосферном воздухе — 0,003 мг/м (список N 3086-84 от 27.08.84).

9.3. Октадециламин для человека практически безвреден, однако необходимо избегать прямого контакта с ним, так как в зависимости от индивидуальной восприимчивости иногда отмечается покраснение кожи, зуд, которые обычно через несколько дней после прекращения контакта с реагентом исчезают.

При осмотре дозировочного узла (при открытии крышки бака) следует избегать прямого контакта с горячими парами ОДА. После окончания работ с ОДА рабочим, имевшим контакт с ним, необходимо принять горячий душ. Работникам химлабораторий при работе с пробами, содержащими ОДА, следует выполнять анализы при включенном вытяжном устройстве, после окончания работы тщательно вымыть руки с мылом. Вода, содержащая ОДА, не должна использоваться для питьевых и бытовых целей.

При работе с пленкообразующими аминами необходимо строгое соблюдение правил личной гигиены, использование резиновых перчаток, фартука, защитных очков, при длительном контакте респиратора типа «лепесток».

При попадании эмульсии октадециламина на кожу необходимо промыть ее чистой водой и 5%-ным раствором уксусной кислоты.

При проведении ремонтных работ с использованием огневого нагрева на поверхностях оборудования, законсервированного ОДА, рабочая зона должна хорошо вентилироваться.

9.4. На каждой электростанции должны быть с учетом местных условий разработаны технические решения по обезвреживанию и сбросу отработанных консервационных растворов ОДА с учетом требований «Правил охраны поверхностных вод», СПО ОРГРЭС, М., 1993 г. (утверждены бывшим Госкомитетом СССР по охране природы 21.02.91 г.) и требований отраслевых «Методических указаний по проектированию ТЭС с максимально сокращенными стоками», 1991 г.

При использовании октадециламина для консервации оборудования ТЭС отработанный консервант, загрязненный продуктами коррозии конструкционных материалов и другими перешедшими из отложений примесями, рекомендуется сбрасывать в отстойник (шламоотвал, золоотвал, пруд-охладитель и т.п.). Благодаря способности октадециламина к биологическому расщеплению с течением времени нагрузка на отстойник по октадециламину при периодических консервациях энергетического оборудования на ТЭС незначительна.

После завершения консервации консервант из защищаемого оборудования в зависимости от имеющихся на ТЭС возможностей может быть сброшен: на шламоотвал; в систему золошлакоудаления; в циркводовод с разбавлением до ПДК.

При сбросе ПОА в воду поверхностных водоемов необходимо не превышать ПДК=0,03 мг/кг — для водоемов санитарно-бытового назначения и 0,01 мг/кг — для водоемов рыбохозяйственного назначения.

Приложение

Методика определенная октадециламина

Ход анализа следующий: аликвотную пробу исследуемой водой эмульсии октадециламина доводят водой до 100 мл и помещают в делительную воронку, добавляют 4 мл ацетатного буферного раствора с рН=3,5, 2 мл 0,05%-го водного раствора индикатора метилового оранжевого, 20 мл хлороформа и встряхивают в течение 3 мин. Затем добавляют еще 50 мл хлороформа, встряхивают 1 мин, после чего дают смеси отстояться. После расслоения хлороформный экстракт фотометрируют на фотоколориметре в кювете 1 см со светофильтром, имеющим максимум светопропускания при 430 нм. Калибровочный график для определения октадециламина в воде приведен на рисунке.

Реакция образования окрашенного комплекса весьма специфична. Определению не мешает присутствие солей аммония, железа и меди. а также гидразина. Чувствительность методики 0,1 мг/л. Закон Бугера-Ламберта-Бэра соблюдается вплоть до концентрации 4 мг/л .

Калибровочный график для определения концентрации октадециламина

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: РАО «ЕЭС России», 1998

Особенностью состояния энергетики сегодня является то, что на теплостанциях увеличилось количество останов и простоев котлов, это обуславливается изменением в режиме энергопотребления и теплоснабжения. Оборудование резервируют на неопределенный период. Во время остановки котла давление среды понижается до атмосферного, присутствует вероятность попадания в него влаги и воздуха, в результате котлы подвергаются коррозии, что считается опасным, так как существует вероятность повреждения всего теплового оборудования, в том числе и трубопроводов. Поэтому на данный момент вопрос консервации особенно актуален, и разработка технологий по этому поводу прогрессирует.

Схема твердотопливного котла.

Благодаря защите от коррозии, образовавшейся во время простоя, сохраняется рабочее состояние оборудования, сокращаются затраты на его ремонт и восстановление, поддерживаются технико-экономические показатели работы тепловых электростанций, а также сокращаются издержки производства.

Существует несколько способов консервации котлов:

• газовый способ консервации;
• мокрый способ консервации;
• способ применения избыточного давления;
• сухой способ консервации.

Суточный простой незаконсервированного котла приведет к ржавчине оборудования в контуре до 50 кг оксида железа. При остановке водогрейных котлов на период 15 часов или барабанных до 1 суток рекомендуют производить консервацию способом избыточного давления, на небольшой период (5-6 дней) — метод сухой консервации. Выбор подходящего метода для исключения кислородной коррозии производится, учитывая параметры и мощность котлов, их специфику при эксплуатации.

Для предотвращения стояночной коррозии металла поверхностей нагрева котлов во время капитального и текущего ремонтов применимы только способы консервации, позволяющие создать на поверхности металла защитную пленку, сохраняющую свои свойства в течение 1-2 месяцев после слива консервирующего раствора, так как опорожнение и разгерметизация контура в этом случае неизбежны.

Инструкция по консервации паровых и водогрейных котлов газом

Схема газового котла.

Этот способ предназначен для консервации котлов во время простоя со снижением давления до атмосферного. Его применяют для консервации паровых и водогрейных котлов. Во время предложенной консервации котел опорожняют от воды и заполняют газом (к примеру, азотом), после чего поддерживают избыточное давление внутри котла, одновременно, перед тем как подать газ, его заполняют деаэрированной водой.

Способ консервации парового котла предполагает заполнение котла газом при избыточном давлении в поверхности нагрева 2-5 кг/см² при параллельном вытеснении воды в барабане. В данном случае попадание воздуха внутрь исключено. Согласно данной схеме, газ (азот) подводится к выходным коллекторам пароперегревателя и в барабан. Малое избыточное давление в котле обусловлено расходом азота.

Такой способ нельзя использовать при консервации котлов, в которых давление снизилось после остановки до атмосферного и вода была спущена. Бывают случаи аварийной остановки котла. Во время ремонта его полностью опорожняют, соответственно, внутрь попадает воздух. Удельный вес азота и воздуха несущественно отличается, поэтому в случае заполнения котла воздухом заменить его на азотный невозможно. На всех участках нахождения воздуха и там, где влажность превышает 40%, металл оборудования будет подвержен кислородной коррозии.

Малая разница в удельном весе — это не единственная причина. Вытеснение воздуха из котла и равномерное распределение по нему азота невозможно и из-за отсутствия гидравлических условий, причиной которых является система подачи азота (путем выходных коллекторов пароперегревателя и барабана). Также в котле присутствуют так называемые недренируемые участки, которые нереально заполнить. Следовательно, подобный способ применим лишь после работы котла под нагрузкой с сохранением в нем избыточного давления. Это и есть недостаток такого технического решения.

Задачей метода консервации котла газом является повышение надежности и эффективности котлов, которые выводят в резерв путем полного заполнения пароводяного тракта газом вне зависимости от режима останова. Описанный способ консервации поясняется схемой (изображение 1).
Схема консервации котла с указанием котельного оборудования:

Схема твердотопливного котла.

Благодаря защите от коррозии, образовавшейся во время простоя, сохраняется рабочее состояние оборудования, сокращаются затраты на его ремонт и восстановление, поддерживаются технико-экономические показатели работы тепловых электростанций, а также сокращаются издержки производства.

Существует несколько способов консервации котлов:

• газовый способ консервации;
• мокрый способ консервации;
• способ применения избыточного давления;
• сухой способ консервации.

Суточный простой незаконсервированного котла приведет к ржавчине оборудования в контуре до 50 кг оксида железа. При остановке водогрейных котлов на период 15 часов или барабанных до 1 суток рекомендуют производить консервацию способом избыточного давления, на небольшой период (5-6 дней) — метод сухой консервации. Выбор подходящего метода для исключения кислородной коррозии производится, учитывая параметры и мощность котлов, их специфику при эксплуатации.

Для предотвращения стояночной коррозии металла поверхностей нагрева котлов во время капитального и текущего ремонтов применимы только способы консервации, позволяющие создать на поверхности металла защитную пленку, сохраняющую свои свойства в течение 1-2 месяцев после слива консервирующего раствора, так как опорожнение и разгерметизация контура в этом случае неизбежны.

Инструкция по консервации паровых и водогрейных котлов газом

Схема газового котла.

Этот способ предназначен для консервации котлов во время простоя со снижением давления до атмосферного. Его применяют для консервации паровых и водогрейных котлов. Во время предложенной консервации котел опорожняют от воды и заполняют газом (к примеру, азотом), после чего поддерживают избыточное давление внутри котла, одновременно, перед тем как подать газ, его заполняют деаэрированной водой.

Способ консервации парового котла предполагает заполнение котла газом при избыточном давлении в поверхности нагрева 2-5 кг/см² при параллельном вытеснении воды в барабане. В данном случае попадание воздуха внутрь исключено. Согласно данной схеме, газ (азот) подводится к выходным коллекторам пароперегревателя и в барабан. Малое избыточное давление в котле обусловлено расходом азота.

Такой способ нельзя использовать при консервации котлов, в которых давление снизилось после остановки до атмосферного и вода была спущена. Бывают случаи аварийной остановки котла. Во время ремонта его полностью опорожняют, соответственно, внутрь попадает воздух. Удельный вес азота и воздуха несущественно отличается, поэтому в случае заполнения котла воздухом заменить его на азотный невозможно. На всех участках нахождения воздуха и там, где влажность превышает 40%, металл оборудования будет подвержен кислородной коррозии.

Малая разница в удельном весе — это не единственная причина. Вытеснение воздуха из котла и равномерное распределение по нему азота невозможно и из-за отсутствия гидравлических условий, причиной которых является система подачи азота (путем выходных коллекторов пароперегревателя и барабана). Также в котле присутствуют так называемые недренируемые участки, которые нереально заполнить. Следовательно, подобный способ применим лишь после работы котла под нагрузкой с сохранением в нем избыточного давления. Это и есть недостаток такого технического решения.

Задачей метода консервации котла газом является повышение надежности и эффективности котлов, которые выводят в резерв путем полного заполнения пароводяного тракта газом вне зависимости от режима останова. Описанный способ консервации поясняется схемой (изображение 1).
Схема консервации котла с указанием котельного оборудования:

Схема парового котла.

1. Барабан.
2. Воздушники.
3. Пароперегреватель.
4. Воздушники.
5. Конденсатор.
6. Воздушники.
7. Выходной коллектор пароперегревателя.
8. Выносной циклон.
9. Воздушники.
10. Экраны циркуляционных панелей котла.
11. Экономайзер.
12. Дренажи нижних точек котла.
13. Воздушники выходной камеры пароперегревателя.
14. Линия подвода азота с вентилем.
15. Линия отвода воздуха из воздушников с вентилем.
16. Линия отвода и подвода воды с вентилем.

Перечень необходимых инструментов, приборов, приспособлений:

1. Манометры U-образные.
2. Газоанализатор.
3. Набор гаечных ключей.
4. Плоскогубцы комбинированные.
5. Отвертки.
6. Напильники.
7. Лестница.
8. Ведро.
9. Солидол.
10. Паронитовые прокладки.
11. Пробки, болты, гайки, шайбы.
12. Средства и медикаменты первой доврачебной помощи.
13. Огнетушитель.

Процесс консервации котла газом осуществляется следующим образом (приведен пример консервации парового барабанного котла):

Схемы сепарационных устройств в барабане котла.

Котел освобождают от воды после его останова, открыв все его нижние точки. После опорожнения в некоторых местах остается паровоздушная смесь, содержащая кислород, вызывающий коррозию металла котельного оборудования. Для того чтобы вытеснить паровоздушную смесь, все элементы котла (1, 3, 5, 7, 8, 10, 11) заполняют деаэрированной водой. Заполнение происходит через нижние точки (12). Полное заполнение контролируется вентилем (15), после чего закрывают и подают азот через вентиль (14), далее через воздушники (9, 2, 6, 4, 13).

Подавая азот в котел, необходимо открыть дренажи нижних точек всех его составляющих. Далее вода вытесняется, и котел заполняется азотом. Давление азота в котле корректируется на линии подвода 14 и (при надобности) на линии отвода 16. После того как вода полностью вытеснена и котел заполнен азотом, устанавливают необходимое для консервации избыточное давление (25-100 мм вод.ст.). Несмотря на присутствие незначительного количества деаэрированной воды в некоторых участках котла, металл оборудования коррозии не подвергается, это доказано исследованиями.

Следовательно, предложенный способ значительно повышает надежность консервации за счет абсолютного избавления котла от воздуха, заполняя его деаэрированной водой и азотом с параллельным вытеснением воды.

Инструкция мокрого способа консервации водогрейных и паровых котлов

Схема работы воздуховода.

Котел заполняют консервирующими растворами, которые создают на металле слой, сохраняющий свои свойства на протяжении всего времени бездействия парогенератора. В воду, которой заполняют парогенератор, добавляют раствор щелочи, соблюдая пропорции: 2-3 кг гидроксида натрия и 5-10 кг фосфата натрия на 1 л³ воды с добавлением 1 кг гидрата аммиака либо 10%-ный раствор гидразин-гидрата. Такой раствор обеспечивает концентрацию в воде 200 мг/кг NzH, его добавляют, используя плунжерный насос. Расконсервация котла и его растопка после этого способа консервации проходит довольно быстро. Чтобы исключить возникновение коррозии, используют специальный защитный раствор, который содержит едкий натр. Практикуется и применение кальцинированной соды, но это нежелательно, так как существует опасность возникновения местной коррозии.

Используя мокрый способ консервации, котел заполняют защитным раствором, что обеспечивает абсолютную устойчивость к ржавчине, даже если жидкость насыщена кислородом. Во время использования предложенного метода консервации возможно определить срок допускаемой продолжительности без потери горной выработки; определяют сроки осушения, ремонт крепи, вентиляции, подъемного комплекса и другого оборудования с проведением иных репаративных мероприятий.

Технология консервации мокрым способом

Проводя мокрую консервацию котла, нужно обеспечить сухость его поверхности и кладки, плотно закрыть все люки. Следить за концентрацией раствора (содержание сульфата натрия должно быть не ниже 50 мг/л). Применение метода мокрой консервации при проведении ремонтных работ или при наличии неплотностей в котле неприемлемо, так как соблюдение герметичности является главным условием. Если при сухом и газовом методе консервации просачивание пара недопустимо, то при мокром — не так опасно.

Схема двухоборотного пароперегревателя.

При необходимости остановить котел на небольшой период используют простой метод мокрой консервации, заполняя котел и паронагреватель деаэрированной водой с поддержанием избыточного давления. В случае понижения давления в котле после его останова до 0 заполнение деаэрированной водой уже безрезультатно. Тогда нужно вскипятить котловую воду при открытых воздушниках, это делается с целью удаления кислорода. После кипячения, если остаточное котловое давление не ниже 0,5 МПа, можно проводить консервацию. Такой метод применяют только при невысоком содержании кислорода в деаэрированной воде. Если содержание кислорода превышает допустимое значение, возможна коррозия металла пароперегревателя.

Котлы с остановом в резерв сразу после работы могут быть подвержены мокрому способу консервации, не вскрывая барабаны и коллекторы.

В питательную воду можно добавить аммиак в газообразном виде. На поверхности металла образуется защитная пленка, предохраняющая его от коррозии.

Для того чтобы исключить возникновение коррозии в котлах, которые находятся в резерве долгое время, используют метод мокрой консервации, поддерживая в котле избыточное давление азотной подушки над жидкостью, исключается вероятность проникновения воздуха в котел. В отличие от сухой консервации, при которой водоотливные средства действуют, обеспечивается водоотлив из горной выработки, котельное оборудование поддерживается в состоянии, пригодном к использованию при необходимости. На момент консервации списание запасов полезных ископаемых не разрешается.

Способ консервации путем создания избыточного давления

Схема подключения клапана котла.

Инструкция по технологии консервации котла путем создания избыточного давления применима вне зависимости от поверхности нагрева котла. Другие методы с применением воды и специальных растворов не способны защитить от коррозии промежуточные пароперегреватели котлов, так как во время заполнения и отмывки возникают определенные трудности. Чтобы защитить пароперегреватели, применяют консервацию путем вакуумной сушки с применением газообразного аммиака или заполнение азотом вне зависимости от простоя. Что касается металла экранных труб и других частей пароводяного тракта барабанных котлов, они в такой же мере не защищены на все 100%.

Предлагаемая технология консервации подходит как для паровых, так и для водогрейных котлов. Принцип данного метода заключается в поддержании в котле давления выше атмосферного, что предотвратит попадание в него кислорода, и применяется для котлов любых типов давлений. Для поддержки избыточного давления в котле его заполняют деаэрированной водой. Такой способ применяют, когда существует необходимость вывода котла в резерв или проведения ремонтных работ, не связанных с проведением мероприятий на поверхности нагрева, общим сроком до 10 суток.

Осуществление метода поддержания избыточного давления в остановленных водогрейных или паровых котлах возможно несколькими способами:

1. Во время простоя котлов более 10 дней применима консервация сухим или мокрым способами (определяется наличием тех или иных реагентов, прокладочных материалов и т.д.).
2. Во время длительного простоя в зимнее время и при отсутствии отопления помещения котлы консервируют сухим методом; применение мокрого способа консервации в данных условиях недопустимо.

Выбор того или иного способа зависит от режима эксплуатации котельной, общего числа резервных и действующих котлов и т.д.

Сухой способ консервации котлов

Схема отвода котла.

Освобождение котла от воды при давлении выше атмосферного происходит после опустошения за счет тепла, накопленного металлом, обмуровки и изолированности с поддержанием температуры котла выше температуры атмосферного давления. Одновременно подсушиваются внутренние поверхности барабана, коллекторов и труб.

Сухой останов применим к котлам с любым давлением, но при условии отсутствия в них вальцовочных соединений труб с барабаном. Проводится при плановом останове в резерв или на период ремонтных работ оборудования сроком не более 30 суток, а также при аварийном останове. Для того чтобы исключить попадание в котел влаги во время простоя, нужно следить за его отключением от трубопроводов воды и пара, находящихся под давлением. Должны быть плотно закрыты: установки проглушек, запорная арматура, ревизионные вентили.

Вытеснение воды производят при показателях давления 0,8-1,0 МПа после того, как котел был остановлен и охлажден естественным путем. Промежуточный пароперегреватель обеспаривают на теплообменник. По окончании дренирования и подсушки вентили и задвижки пароводяной схемы котла, лаз и шибер топки и газохода должны быть закрыты, открытыми остаются лишь ревизионный вентиль, в случае необходимости устанавливают проглушки.

В процессе консервации после того, как котел полностью остыл, необходимо периодически следить за попаданием воды или пара в котел. Такой контроль осуществляется путем зондирования пространств вероятного попадания их в области запорной арматуры, открытия дренажей нижних точек коллекторов и трубопроводов, вентилей пробоотборных точек на небольшой период.

В случае обнаружения попадания воды в котел нужно принять необходимые меры. После этого котел подлежит растопке, поднятию в нем давления до 1,5-2,0 МПа. Указанное давление поддерживают на протяжении нескольких часов, а затем производят азот заново. Если попадание влаги невозможно устранить, прибегают к способу консервации путем поддержания в котле избыточного давления. Подобный метод еще используют, если во время останова котла производились ремонтные работы оборудования на поверхностях нагрева и возникла необходимость опрессовки.

Акт консервации оборудования — это составленный комиссией в произвольной форме документ, который подтверждает, что все перечисленные в нем объекты подлежат приостановлению эксплуатации на определенный срок с возможностью ее возобновления в дальнейшем.

ФАЙЛЫ

Основные причины для консервации

Существуют три причины, почему консервируют оборудование:

1. Временное прекращение коммерческой и некоммерческой деятельности.
2. Начал сокращаться объем производства.
3. Нецелесообразное использование оборудования.

Основания для проведения консервации оборудования

Консервацию оборудования проводят в связи следующими обстоятельствами:

• техногенные аварии, природные и антропогенные катаклизмы, вызвавшие прекращение эксплуатации оборудования;
• неиспользование оборудования свыше трех месяцев подряд;
• невозможность перепрофилировать оборудование из-за его специфичных особенностей;
• оборудование нельзя сдать в аренду;
• сезонно используемое в коммерческой и некоммерческой деятельности оборудование.

Кто решает консервировать оборудование

Основополагающее решение о «замораживании» ложится на директора фирмы. Он также закрепляет своей подписью распорядок дальнейших действий. Чтобы сформировать список оборудований, которые подлежат консервации, надо пройти инвентаризацию. Для этого директор своим распоряжением назначает комиссию, несущую ответственность за долгосрочное сохранение оборудования. Далее он издает непосредственно распоряжение о консервации.

Информация, которая должна присутствовать в документе

Акт должен содержать в себе следующую информацию:

• дату перевода оборудования на консервацию;
• перечень оборудования, которое необходимо перевести;
• первоначальную стоимость оборудования;
• причину перевода;
• действия, которые были совершены для перевода;
• сумму предстоящих расходов;
• остаточную стоимость, если планируется консервация больше трех месяцев;
• сумму уже произведенных затрат;
• срок консервации.

Во время проведения инвентаризационного учета оборудование, которое предназначено для консервирования, комиссия выделяет в отдельную группу. Для его учета используется субсчет «Объекты, переведенные на консервацию». В акте такое оборудование прописываются с указанием фирмы-производителя, наименования модели и инвентаризационного номера.

Кто подписывает и для чего нужен акт консервации оборудования

Акт подписывается всеми участниками комиссии и утверждается директором организации. Он необходим директору для того, чтобы:

• платить меньший налог на прибыль;
• приостановить амортизационные начисления по оборудованию, переведенному на консервацию сроком больше чем на три месяца;
• осуществлять контроль за оттоком финансовых активов в период консервации.

Срок консервации

По закону минимальный срок консервации оборудования составляет три месяца, а максимальный — три года. Исчисление начинается с даты утверждения документа. Если возникает необходимость продлить срок, то предложение о продлении должно выдвигаться не позднее чем за месяц до истечения срока консервации. Что касается повторной консервации оборудования, то здесь предложение вносится не ранее чем через пять месяцев после расконсервации (возобновление эксплуатации ранее законсервированного оборудования).

Типичные ошибки при заполнении документа

Так как у документа нет единой формы, его составляют в произвольной. Правда практика налоговых и аудиторских проверок показывает, что бухгалтеры, заполняя документ, систематически допускают ошибки. Вот самые основные:

• ошибки в написании слов и чисел (в вычислениях);
• дописывание текста;
• записи, сделанные карандашом;
• разные цвета чернил;
• непрописанная дата составления документа;
• неправильно указано наименование организации;
• не расшифрован факт хозяйственной или производственной деятельности;
• подписание документа лицом, действующим от чужого имени без полномочий или с превышением предоставленных полномочий;
• бросающееся в глаза механическое воздействие на документ (искусственное состаривание, маскировка части текста);
• акт составлен на листах разного качества.

Конечно, все вышеперечисленные ошибки не могут свидетельствовать о недействительности документа. Вполне возможно такое заполнение было связано с объективными причинами.

Важно!
Инспекция федеральной налоговой службы всегда проявит интерес к таким документам, так как посчитает их оформленными ненадлежащим образом. А значит, налоговая служба откажется возместить организации НДС и уменьшить налогооблагаемую базу прямого налога, взимаемого с прибыли организации.

Исправление ошибок

Если специалист по бухгалтерскому учету заметит ошибку в акте, он имеет право ее исправить. К примеру, если в документе была прописана неправильно сумма, то ее можно отредактировать путем перечеркивания и указания правильного значения. Однако не стоит забывать о том, что исправления в документе надо заверять правильно. Для этого достаточно:

• поставить в акте дату, когда была внесена исправительная запись;
• прописать «Исправленному верить»;
• поставить подпись работника, который несет ответственность за исправление;
• расшифровать эту подпись.

При заполнении документа недопустимо использовать штрих-корректоры, помарки, поправки и подчистки.

Заключение

Итак, сегодня многие фирмы, компании, предприятия вынуждены приостанавливать свою работу по различным причинам и вводить консервацию того оборудования, которое мало используется или не используется вообще. Во-первых, такая процедура позволяет обеспечить наилучшую сохранность оборудования, а во-вторых, предприятие сильно сэкономит денежные средства, связанные с перечислением налоговых сборов. Правильно составленный акт о консервации может помочь тем фирмам, компаниям, предприятиям, которые не планируют завершить текущий финансовый год с прибылью.

Если котел остановлен на длительное время, то необ­ходимо его законсервировать. При консервации котлов необходимо руководствоваться указаниями инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации.

Для защиты котлов от коррозии применяют сухой, мокрый и газовый способы консервации, а также в от­дельных случаях консервацию методом избыточного дав­ления.

Сухой способ консервации применяют при длительной остановке котла и когда невозможно отапливать поме­щение котельной зимой. Сущность его заключается в том, что после удаления воды из котла, пароперегревателя и экономайзера и очистки поверхностей нагрева сушку кот­ла производят пропуском горячего воздуха (тщательной вентиляцией) или разводят в топке небольшой костер. При этом предохранительный клапан должен быть от­крыт для удаления водяных паров из барабана и труб . При наличии пароперегревателя необходимо от­крыть дренажный вентиль на камере перегретого пара для удаления оставшейся в нем воды. После окончания сушки через открытые лазы в барабанах помещают за­ранее приготовленные железные противни с негашеной известью СаО или силикагелем (в количестве 0,5 -1,0 кг СаС12, 2-3 кг СаО или 1,0-1,5 кг силикагеля на 1 м3 объ­ема котла). Плотно закрывают лазы барабана и пере­крывают всю арматуру. При остановке котла более чем на 1 год рекомендуется снять всю арматуру, а на штуце­рах установить заглушки. В дальнейшем не реже 1 раза в месяц должно проверяться состояние реактивов, а за­тем через каждые 2 мес в зависимости от результатов проверки обязательно должна производиться его замена. Рекомендуется периодически следить за состоянием обмуровки и в случае необходимости производить ее сушку.

Мокрый способ. Мокрую консервацию котлов приме­няют тогда, когда нет опасности замерзания в них воды. Сущность ее заключается в том, что котел полностью за­полняют водой (конденсатом) с повышенной щелочно­стью (содержание едкого натра 2-10 кг/.м3 или тршіат — рийфосфата 5-20 кг/»ма). Затем подогревают раствор до температуры кипения для удаления из него воздуха и ра­створенных газов и плотно закрывают котел. Применение щелочного раствора обеспечивает при равномерной кон­центрации достаточную устойчивость защитной пленки на поверхности металла.

Газовый способ. При газовом способе консервации из остывшего котла спускают воду, тщательно очищают внутреннюю поверхность нагрева от накипи. После этого котел заполняют через воздушник газообразным аммиа­ком и создают давление около 0,013 МПа (0,13 кгс/см2). Действие аммиака состоит в том, что он растворяется в пленке влаги, которая находится на поверхности металла в котле. Эта пленка становится щелочной и защищает котел от коррозии. При газовом способе персонал, про­изводящий консервацию, должен знать правила техники безопасности.

Метод избыточного давления заключается в том, что в котле, отключенном от паропроводов, поддерживают давление пара несколько выше атмосферного и темпера­туру воды выше 100 °С. Это предотвращает попадание в котел воздуха, а следовательно, и кислорода, являющего­ся основным коррозионным агентом. Добиваются этого периодически подогревами котла.

При выводе котла в холодный резерв до 1 мес его за­полняют деаэрированной водой и поддерживают в нем небольшое избыточное гидростатическое давление, под­ключив к расположенному выше бачку с деаэрированной водой. Однако этот способ по сравнению с предыдущим менее надежен.

При всех способах консервации котлов необходимо обеспечить полную герметичность арматуры; все люки и лазы должны быть плотно закрытыми; при сухом и га­зовом способе неработающие котлы нужно отделять от работающих заглушками. Консервация оборудования и ее контроль проводятся по особой инструкции и под руко­водством химика.

Водогрейные котлы КВр.

1. ВВЕДЕНИЕ

Техническое описание является руководством при монтаже, работе и транспортировки водогрейного котла «АСК Группа Компаний». Содержит сведения о конструкции котла.

2

.


НАЗНАЧЕНИЕ

Котёл водогрейный теплопроизводительностью 0,688 Гкал/час предназначен для разогрева воды до 95
0
С, предназначенной для систем отопления жилых, производственных и складских помещениях общей площадью до 8000 м
2
. Одновременно с котлом может использоваться нагреватель, предназначенный для получения горячей воды, используемой для бытовых и производственных целей на выброс.

Котёл водотрубный, создаёт естественную циркуляцию воды в системе отопления, в которой нужно иметь в верхней точке расширительный бак, открытого типа. При использовании циркуляционного насоса, создающего давление до 6,0 кг/см
2
, система отопления делается закрытой с применением предохранительного клапана на выходе из котла.

Котёл предназначен для слоевого сжигания любого вида твёрдого топлива (дрова, уголь, торф). При
установке котла в специально оборудованное помещение, с применением дополнительных устройств, допускается сжигание жидкого и газообразного топлива (керосин осветленный, дизельное топливо, соляровое масло, природный или сжиженный газ).

Высокая степень мягкости используемой воды создаёт условия длительной эксплуатации котла и системы отопления. С наружной стороны трубная система котла теплоизолирована минеральной ватой и обшита кожухом из стального листа толщиной 2 мм.

Монтаж водогрейного котла и отопительной системы выполнить в соответствии со схемой отопления здания. Для обеспечения нормальной циркуляции на горизонтальных участках, необходимо создать уклон не менее 0,01
0
трубопроводов горячей воды от высшей точки, с понижением к нагревательным элементам, а уклон трубопровода обратной воды с понижением к котлу.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Основные технические данные и параметры водогрейного котла.

Параметры	Марка котла
КВр-0,2	КВр-0,5	КВр-0,8	КВр-1
Теплопроизводительность, МВт (Гкал/ч)	(0,172)	(0,430)	(0,688)	(0,860)
Расчетный КПД, %
Температурный график воды, о С	60-95	60-95	60-95	60-95
Рабочее давление, МПа (кгс/см 2 )	0,6 (6)	0,6 (6)	0,6 (6)	0,6 (6)
Расход топлива (угля), кг/час	39,2
Объем котла, м 3		10,4	12,4	17,7
Поверхность нагрева котла, м 2

4. СОСТАВ ИЗДЕЛИЯ

В состав изделия входит цельносварная конструкция блока трубной системы котла. Котёл теплоизолирован минеральной ватой, обшит кожухом, укомплектован тремя дверцами: топки, поддувала и зольника. Манометрами и термометрами, пятью колосниками, предохранительными клапанами.

Монтажные, обмуровочные и наладочные работы могут выполняться по желанию заказчика, выездной бригадой предприятия, на месте установки котла.

По согласованию с заказчиком котёл может комплектоваться печным инструментом и вспомогательным оборудованием

5. УСТРОЙСТВО И РАБОТА КОТЛА

5.1 Устройство котла

Котёл представляет собой транспортабельный, неразборный блок в виде топки и конвективной части, установленный на блок зольника (рис.1). В нижней части котла имеется пояс коллекторов (продольныеØ159х5, поперечные Ø133х5 мм), к которому через подводящий патрубок Ду 100 подводится вода, остывшая в системе отопления. Внутрь нижнего пояса коллекторов укладывается 5 колосников размером 900х220 мм.

Топка котла представляет закрытый объём, экранированный стенками из труб Ø51х2,5мм.

В передней части топки установлена дверца размерами 400х400 мм. Под топкой, в блоке зольника, расположено поддувало, имеющее дверцу размерами 400х400мм и окно ввода дутьевого воздуха размерами 250х250мм.

Конвективная часть котла выполнена в виде нисходящего и восходящего газоходов в каждом из которых расположено по 12 секций. Стояки из труб Ø83х4 мм, конвективка из труб Ø51х2,5мм.

Газоходы конвективной части отделены от топки и между
собой двухсветными газоплотными стенками (полоса 4х30мм). Под конвективным блоком, в блоке, расположен зольник, имеющий на левой или правой стороне дверцу размерами 400х400 мм. В верхней части котла расположен верхний пояс коллекторов из труб (продольные Ø159х5, поперечные Ø133х5) имеющие 4-ре строповочных уха. Потолок котла экранирован трубами Ø83х4мм, врезанными в сборный коллектор Ø133х5мм от которого отводится горячая вода, через патрубок Ду100, и далее в систему отопления здания.

С наружной стороны между трубами вварена полоса 4х30 мм. Вся трубная система котла обложена теплоизоляционными матами из базальтовой ваты и обшита кожухом из листа 2 мм.

Перетоки воды по экранирующим стенкам и элементам котла идет в соответствии со схемой циркуляции.

5.2 Работа водогрейного котла

5.2.1. Дымовые газы, достигнув верха топки, поворачивают на 180
о
и через конвективную часть направляются в газоход, откуда поступают в дымовую трубу котельной.

5.2.2. Вода поступает в котел через входной трубопровод. Возможна установка смесительного водяного насоса, который устанавливается между прямой и обратной подачей воды. С помощью смесительного насоса температура обратной поступающей в котел воды поднимается, до 60°С.
Вода из котла отводится через выходной трубопровод.

5.2.3. Устройство и работа КИП и А по прилагаемой к комплекту документации.

6. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ

На патрубке обратной воды устанавливаются показывающий манометр и термометр.

На подводящем патрубке прямой воды устанавливаются манометр.

7. РАЗМЕЩЕНИЕ И МОНТАЖ

7.1. Котел должен монтироваться в отдельных помещениях, обеспечивающих требования СНиП 2.01.02-85

7.2 Установка котла должна производиться в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,7кгс/см
2
:
водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 115 °С» и по проекту котельной.

7.3 При монтаже следует обратить внимание на то, чтобы котел был установлен строго горизонтально к уровню пола котельной.

8. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1. Котлы могут транспортироваться любым видом транспорта с соблюдением мер обеспечивающих их сохранность.

8.2. Котел разрешается поднимать только за подъемные проушины, установленные для этой цели. При подъеме и монтаже следует соблюдать особую осторожность во избежание падения или встряхивания котла с тем, чтобы не повредить футеровку или изоляцию котла.

Условия транспортировки и хранения котлов должны соответствовать требованиям группы 5 ГОСТ 15150-69.

8.3. Хранение котлов от 1 до 3 месяцев считается краткосрочным. Свыше 3-х месяцев — долгосрочным.

8.4. Краткосрочное хранение допускается под ограждающими конструкциями, защищающими котел от осадков.

8.5. Долгосрочное хранение производить в специальных помещениях, которые должны соответствовать следующим требованиям:

помещения должны быть сухими, проветриваемым, обеспечивать защиту котла от осадков;

в помещениях поддерживается плюсовая температура в зимнее время;

размеры помещения обеспечивают свободное размещение котлов.

8.6. При хранении наружные поверхности котлов должны быть очищены от грязи, вымыты и просушены.

8.7. Газоходы котлов очистить от загрязнений. Воду полностью слить. После слива воды внутреннее пространство котла просушить.

9. ПУСК И ОСТАНОВКА КОТЛА

Одновременно во избежание образования конденсата в элементах теплообмена первоначальный пуск котла, и переход его из холодного состояния в горячее должен происходить медленно. Рекомендуемая скорость нагрева воды в котле не должка превышать 1+1,5 °С/мин.

При пуске котла после непродолжительного простоя нагрузку котла и температуру подогрева воды можно повышать несколько быстрее, но не более 2 °С/мин.

При нарушении этих требований во время первоначального пуска котла, в элементах теплообмена возможно образование конденсата.

9.1. Остановка котла во всех случаях за исключением аварийной остановки, должна производиться только с письменного распоряжения администрации.

При остановке котла необходимо:

Прекратить подачу топлива в топку;

Отключить котёл от трубопровода после прекращения горения в топке. Если после отключения котла от трубопровода давление в котле повышается, подпитать котёл и произвести продувку;

Произвести расхолаживание котла и спуск воды из него;

Провентилировать топку и газоход в течении 10-15 мин., отключить насос и поддувало;

Обесточить щит напряжения;

Запрещается спускать воду из котла без распоряжения ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котельной. Спуск воды должен вестись медленно трубная часть при этом должна сообщаться с атмосферой при помощи воздухосборника и трёхходового крана манометра.

Порядок консервации остановленного котла должен соответствовать указаниям настоящей инструкции.

Для кратковременной остановки котла нет необходимости прерывать циркуляцию воды.

Несмотря на то, что в котельной установлено необходимое технологическое оборудование, и выполнены все необходимые мероприятия по подготовке котловой воды, однако при длительной эксплуатации, в силу причин отсутствия должного контроля со стороны эксплуатирующих организаций за работой водоподготовительного оборудования, на внутренних стенках элементов теплообмена котлов образуются твердые отложения в виде накипи. Для удаления накипи производится химическая очистка котлов. Химическая очистка котлов производится с помощью щелочей или кислот (тринатрийфосфат
Na

3
PO

4. едкий натрий
NaOH

, соляная кислота
HCL

).

Очистку тринатрийфосфатом производят в следующей последовательности:
Котел отключают от теплосети, снижают давление воды в котле до 0,5Атм и вводят в котел из специального бака хим. реагентов тринатрийфосфат из расчета 1,5кг на 1м
3
котловой воды, включают смесительный насос. Через 2 часа, часть котловой воды спускают в дренаж и вводят дополнительно тринатрийфосфат из расчета 0,75 кг на 1м
3
котловой воды. Снова включают смесительный насос для циркуляции воды в котле и в течение 5-6 часов «вываривают котел», при этом необходимо следить за температурой и давлением воды в котле, после чего охлаждают котел, спускают воду, промывают котел и заполняют его химически очищенной водой.

Кислотная очистка котлов наиболее эффективна при удалении накипи, по сравнению со щелочной. Но поскольку промывка кислотой относится к категории опасных видов работ, выполнение ее может быть поручено только организациям, имеющим лицензию на этот вид деятельности.

9.2 Аварийная остановка котла

9.2.1. Котел должен быть немедленно остановлен и отключен действием защит, или персоналом в случаях:

Обнаружения неисправности предохранительного клапана;

Если в основных элементах котла будут обнаружены трещины, выпучены, пропуски в сварных швах;

Снижения расхода воды через котел, ниже минимального допустимого значения;

Снижения давления воды в гидравлическом тракте котла ниже допустимого;

Давление поднялось выше разрешённого на 10% и продолжает расти, несмотря на прекращения подачи топлива и усиленное питание котла водой;

Перестал действовать питательный насос
;

Прекращена подача электроэнергии, а так же повреждены элементы котла, создающие опасность для обслуживающего персонала или угрозу разрушения котла;

Неисправности автоматики безопасности или аварийной сигнализации, включая исчезновение напряжения на этих участках;

Возникновение в котельной пожара, угрожающего персоналу или котлу.

9.2.2. Порядок аварийной остановки котла должен быть указан в производственной инструкции. Причины аварийной остановки котла должны быть занесены в сменном журнале.

10. ПОРЯДОК РАБОТЫ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

10.1 Порядок работы

После установки котла и подключения к системе отопления помещений, необходимо произвести заполнение системы и котла водой и провести осмотр. Колосники устанавливаются после гидравлического испытания и осмотра.

При растопке котла выполнять следующие работы:

1.открыть шибер дымохода, дверцы топки и поддувала;

2. удалить из топки и из поддувала зольника шлак и золу;

3. заложить в топку на колосники необходимое количество дров;

4. на дрова уложить комковой уголь;

5. поджечь дрова в топке;

6. закрыть дверцу топки и отрегулировать подачу вентилятора поддува или открытие дверцы поддувала по горению;

7. при стабильном горении дров и угля, равномерно по топке засыпать требуемое количество угля.

10.2 Техническое обслуживание

10.2.1 Техническое обслуживание заключается в периодических осмотрах, обдувке, чистке котла и его ремонте.

10.2.2 Перечень мероприятий по техобслуживанию.

В целях обеспечения надежной работы водогрейного котла рекомендуется выполнять следующие мероприятия:

Визуальный контроль утечек;

Проверка дренажного патрубка;

Проверка фланцевых соединений;

Обдувка;

Полная чистка, проверка поверхностей нагрева.

10.3 Обдувка и очистка котла

10.3.1. В целях обеспечения безукоризненной и более экономичной работы котла обдувка должна производиться достаточно часто. При возрастании температуры дымовых газов на 30-40
о
С выше температуры газов чистого котла при той же самой нагрузке, следует произвести обдувку котла. Обдувка котла должна также производиться в том случае, если значительно возрастает сопротивление газового тракта котла.

10.3.2. Чистка котла от сажи производится через дверцы топки и зольника. Чистка может производиться либо ручной, либо механизированной щеткой (ершом). При чистке механизированной щеткой следует соблюдать осторожность во избежание повреждения труб.

10.3.3. Внутренний осмотр и чистка топки производится во время летнего простоя котла. Вся накопившаяся сажа и грязь удаляется со стенок топки и конвективной части с помощью стальной щетки.

10.3.4. Внутренний осмотр, промывку и чистку водяного тракта производить в летний период простоя котла ежегодно. Осмотр котла производить через дверцы топки и зольника.

Очистка котла от котельного камня и шлама производится химическим способом. Химическая очистка производится 5%-ым раствором соляной кислоты, ингибированной смесью ПБ-5 — 0,1% с уротропином — 0,5%; или смесь ПБ-5 с уротропином и ОП-10 при температуре 60-65°С. Время циркуляции раствора от 6 до 8 часов при скорости движения по тракту 1-1,5 м/сек.

После очистки произвести промывку котла, удалив из него через нижний сливной патрубок все отложения растворенной накипи и шлама. После чего необходимо как можно быстрее заполнить котел обработанной водой. При отсутствии такого состава котел следует нагреть до рабочей температуры и эффективно произвести аэрацию.

10.4 Ремонт котла

Ремонт котла во время гарантийного срока может производиться только с письменного разрешения изготовителя.

После гарантийного срока ремонт котла может выполняться только той фирмой, которая располагает техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.

10.5 Меры безопасности

10.5.1. При техническом обслуживании требуется строгое соблюдение мер безопасности. Ремонтные работы должны выполняться в строгом соответствии с нормами и правилами производства ремонтных работ.

10.5.2. Ремонт, очистку и осмотр котла разрешается производить только после соответствующего инструктажа на рабочем месте.

10.5.3. Работы внутри котла могут выполняться только при достаточно охлажденном котле. До начала работ котел необходимо провентилировать.

10.5.4. Запрещается работать в топке и конвективной части, имеющие температуру выше 60°С.

10.5.6. Ремонт котла производить при отключенных: воде, воздухе, при снятом питании с системы автоматики.

10.5.7. Осмотр, смазка и ремонт комплектующего оборудования производится в соответствии с инструкциями по эксплуатации на соответствующие изделия.

10.5.8. Не допускать выпадения горящего угля на пол. Расстояние от котла до сгораемых конструкций должно быть не менее 2000 мм.

10.5.9. Недопустимо оставлять вблизи растопленного котла дрова, уголь, горючие предметы или сушить одежду.

10.5.11. Запрещается применять для растопки котла легковоспламеняющееся топливо или взрывоопасные вещества (бензин, керосин, ацетон и т.п.).

10.5.12. На работающем котле не допускается повышения температуры воды более 100
0
С, при повышении температуры необходимо уменьшить горение топлива, прикрыв шибер вентилятора поддува или дверцу поддувала и уменьшив тягу или увеличить расход воды.

11. КОНСЕРВАЦИЯ ВОДОГРЕЙНОГО КОТЛА

Порядок консервации котла для длительного хранения должен соответствовать настоящей инструкции.

Консервация котла на период до одного месяца должна происходить мокрым методом, для этого необходимо:

Остановить котёл согласно инструкции;

Отключить трубопровод котла от общих магистралей;

Заполнить внутренний объём котла защитным раствором: едкий натрий1000 мг/л, фосфорный ангидрид 100 мл/л и сульфат натрия 200 мг/л;

Перед пуском котла, прошедшим мокрую консервацию, открыть систему, щелочной раствор выпустить и промыть чистой водой;

При длительной остановке котла (более одного месяца) консервацию необходимо производить сухим способом, для этого необходимо:

Остановить котёл согласно инструкции;

При давлении в котле равном половине рабочего произвести продувку котла согласно инструкции;

После снижения температуры до 50-60ºС спустить воду из котла;

Очистить поверхность нагрева от накипи и шлама;

Осушить внутренности котла путем продувки сжатым воздухом;

Завести в коллектор ранее заготовленные противни, заполненные негашеной известью (по 1кг в каждый коллектор, или безводным хлористым кальцием по 0,5кг каждый в каждый коллектор).

Перед пуском котла, находящегося в сухой консервации, в работу необходимо изъять из коллекторов противни с известью (хлористым кальцием).

Консервацию и расконсервацию приборов, защиты, управления и вспомогательного оборудования согласно инструкции по монтажу и эксплуатации заводов-изготовителей этих приборов и оборудования.

Питание котла, находящегося на консервации, электроэнергией должно быть исключено.

12. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

12.1. Капитальные и текущие ремонты водогрейных котлов должны производиться в соответствие со специально разработанными графиками. Мелкие дефекты, обнаруженные при эксплуатации, необходимо устранить в кратчайший срок на работающем котле (если допускают правила эксплуатации) или при
его

остановке.

12.2. Меры безопасности при эксплуатации, подготовка к работе, порядок работы, измерение параметров, регулировка и настройка, проверка технического состояния в процессе эксплуатации, характерные неисправности и методы их устранения и техническое обслуживание должны производиться по соответствующим разделам технического описания котла.

НОРМАТИВНЫЕ
ДОКУМЕНТЫ ДЛЯ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ И КОТЕЛЬНЫХ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО
КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ
ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ

РД
34.20.596-97

Разработано:	Московским энергетическим институтом (Техническим Университетом) (МЭИ), Всероссийским научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом атомного энергетического машиностроения (ВНИИАМ), Департаментом Науки и техники РАО «ЕЭС России»
Исполнители:	Мартынова О.И. (научный руководитель), Рыженков В.А., Куршаков А.В., Петрова Т.И., Поваров О.А., Дубровский-Винокуров И.Я. (МЭИ), Филиппов Г.А. (научный руководитель), Кукушкин А.Н., Салтанов Г.А., Михайлов В.А., Балаян Р.С., Величко Е.В. (ВНИИАМ)
Утверждено:	Начальник Департамента науки и техники РАО «ЕЭС России»
	А.П. Берсенев

ОТРАСЛЕВОЙ РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ	РД 34.20.596-97
Вводятся впервые

Настоящий отраслевой Руководящий
Документ:

Разработан в соответствии с требованиями Правил
технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации (РД
34.20.501-95);

Распространяется на основное тепломеханическое
оборудование тепловых электростанций и устанавливает способ консервации и
последовательность операций ее проведения при различных видах остановов
(плановые и аварийные остановы, остановы для проведения текущего, среднего и
капитального ремонтов, остановы в резерв на определенный и неопределенный
срок);

Предназначен для эксплуатационного персонала ТЭС,
водогрейных котельных, персонала наладочных предприятий, заводов-изготовителей
энергетического оборудования, проектных и научно-исследовательских организаций.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Консервацию теплоэнергетического оборудования (котлы,
турбины, подогреватели) с применением аминосодержащих соединений проводят для
защиты от атмосферной коррозии пароводяных трактов в случаях:

Кратковременных плановых или аварийных остановов;

Остановов для текущего, среднего или капитального ремонта:

Вывода оборудования в резерв;

При выводе оборудования из эксплуатации на длительный
срок.

1.2. Защитный эффект обеспечивается за счет создания на
внутренних поверхностях оборудования молекулярной адсорбционной пленки
консерванта, предохраняющей металл от воздействия кислорода, углекислоты,
других коррозионно-агрессивных примесей и существенно снижающей скорость
коррозионных процессов.

1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные
характеристики, концентрации консерванта и т.д.) осуществляется на основе
предварительного анализа состояния оборудования энергоблока (удельная
загрязненность поверхностей, состав отложений, проводимого водного химического
режима и т.д.).

1.4. При консервации осуществляется сопутствующая частичная
отмывка пароводяных трактов оборудования от железо- и медьсодержащих отложений
и коррозионно-активных примесей.

1.5. Качество консервации оценивается по величине удельной
сорбции консерванта на поверхности оборудования, которая не должна быть ниже
0,3 мкг/см 2 . При возможности проводятся гравиметрические
исследования образцов-свидетелей и выполняются электрохимические испытания
вырезанных образцов.

1.6. Преимущества данной технологии консервации заключаются
в следующем:

Обеспечивается надежная защита оборудования и
трубопроводов, в том числе в труднодоступных местах и застойных зонах, от
протекания стояночной коррозии в течение длительного промежутка времени (на
срок не менее 1 года);

Существенно сокращается время пуска оборудования в.
эксплуатацию;

Обеспечивается возможность осуществления защиты от
коррозии не только конкретного оборудования по отдельности, но и всей
совокупности этого оборудования, т.е. энергетического блока в целом;

Коррозионно-защитный эффект сохраняется после дренирования
и вскрытия оборудования, а также и под слоем воды;

Не требуется проведения специальных мероприятий по
расконсервации, обеспечивается быстрое повторное введение в эксплуатацию как
отдельных элементов, так и всего законсервированного оборудования в целом;

Позволяет проводить ремонтные и регламентные работы со
вскрытием оборудования;

Консервация осуществляется без значительных временных
трудозатрат, расходов тепла и воды;

Обеспечивается экологическая безопасность;

Исключается применение токсичных консервантов.

1.7. На основе данных методических указаний на каждой
электростанции должна быть составлена и утверждена рабочая инструкция по
проведению консервации оборудования с подробным указанием мероприятий,
обеспечивающих строгое выполнение технологии консервации и безопасность
проводимых работ.

2. СВЕДЕНИЯ О КОНСЕРВАНТЕ

2.1. Для проведения консервации
используется выпускаемый отечественной промышленностью консервант флотамин
(октадециламин стеариновый технический), являющийся одним из высших
пленкообразующих алифатических аминов. Это воскообразное вещество белого цвета,
основные свойства которого приведены в ТУ-6-36-1044808-361-89 от 20.04.90
(взамен ГОСТ 23717-79). Наряду с отечественным консервантом может быть
использован зарубежный аналог OДACON (ОДА конденсационный) повышенной степени
очистки, соответствующий европейскому стандарту DIN EN ISO 9001:1994 со
следующими основными параметрами:

2.2. Отбор проб консерванта и
правила приемки необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ 6732 (красители
органические, продукты промежуточные для красителей, вещества
текстильно-вспомогательные). Показатели технических требований, предусмотренные
ТУ, соответствуют мировому уровню и требованиям потребителей.

2.3. Предельно-допустимая концентрация флотамина в воздухе
рабочей зоны не должна превышать 1 мг/м 3 (ГОСТ
12.1.005-88).

Вдовенко Денис Юрьевич – технический директор

Запорожцев Валерий Анатольевич – начальник лаборатории

Посохов Артем Игоревич – специалист по неразрушающему контролю

Экспертная организация ООО «Теплоэнерго», г. Ростов-на-Дону

В статье приведены рекомендации по консервации паровых котлов в барабанном и прямоточном исполнении в зависимости от конструктивных особенностей, причин и сроков простоя оборудования. Рассмотрен механизм протекания стояночной коррозии металла и его последствия.

Ключевые слова: тепловая энергоустановка, стояночная коррозия, консервация, опасный производственный объект, паровой котел, безопасность.

Соблюдение требований «Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок» и правил безопасности требует от организаций, эксплуатирующих тепловые энергоустановки, осуществлять консервацию теплоэнергетического оборудования в следующих случаях:

− при режимных остановах оборудования (вывод в резерв на определенный и неопределенный сроки, вывод в текущий и капитальный ремонты, аварийный останов) ;

− при остановах оборудования в продолжительный резерв или ремонт (реконструкцию) сроком более 6 месяцев ;

− по окончании отопительного сезона или при остановке водогрейные котлы и теплосети консервируются .

Консервация паровых котлов в период их простоя предусматривает комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на сохранение рабочего состояния оборудования путем предотвращения протекания коррозии на его поверхности, продлению срока эксплуатации, а также сокращению затрат на ремонт и восстановление оборудования в дальнейшем.

Согласно требованию правил организация, эксплуатирующая паровой котел должна разработать и утвердить техническое решение по его консервации. В целях соблюдения требований закона о промышленной безопасности, документация на консервацию опасного производственного объекта подлежит экспертизе промышленной безопасности .

Технические решения по консервации должны содержать:

− способы консервации котлов при различных видах остановов и продолжительности простоя;

− технологическую схему консервации;

− перечень вспомогательного оборудования, посредством которого осуществляется консервация.

На основании технических решений составляется и утверждается инструкция по консервации парового котла. В свою очередь инструкция по консервации должна содержать:

− подготовительные операции, выполняемые до проведения консервации;

− технологию консервации парового котла;

− технологию расконсервации парового котла;

− меры безопасности при проведении работ.

С технической точки зрения, консервация котлов необходима для предотвращения протекания стояночной коррозии металла. Стояночная коррозия возникает в результате агрессивного воздействия кислорода воздуха контактирующего с влажной металлической поверхностью котла в период его простоя. Другими словами, стояночная коррозия является видом кислородной коррозии, механизм протекания которой можно описать согласно химической реакции:

4Fe + 6Н 2 О + 3О 2 = 4Fe(OH) 3 (1)

Отличить стояночную коррозию от других видов коррозии возможно по наличию характерных язвин и накоплению продуктов коррозии на поверхности металла (рисунок 1), образующихся под отложениями шлама, в котором содержится большее количество влаги после спуска котловой воды.

Рисунок 1 – Стояночная коррозия.

Способы консервации барабанных паровых котлов:

− сухой останов котла (СО);

− поддержание в котле избыточного давления;

− заполнение поверхностей нагрева котла азотом (А);

− гидразинная обработка (ГО) поверхностей нагрева при пониженных параметрах котла;

− трилонная обработка (ТО) поверхностей нагрева котла;

− фосфатно-аммиачная «выварка» (ФВ);

− заполнение поверхностей нагрева котла защитными щелочными (ЗЩ) растворами;

− консервация котла контактным ингибитором (КИ).

Способы консервации прямоточных паровых котлов:

− сухой останов котла;

− заполнение поверхностей нагрева котла азотом;

− гидразинная обработка поверхностей нагрева при рабочих параметрах котла;

− консервация котла контактным ингибитором.

Метод консервации парового котла путем сухого останова основан на принципе обеспечения содержания внутренней поверхности оборудования в сухом состоянии на весь период консервации. Осуществляется путем дренирования котла при давлении выше атмосферного (0,8 — 1,0 МПа), что позволяет провести подсушку внутренних поверхностей барабана, коллекторов и труб за счет тепла, аккумулированного металлом, обмуровкой и изоляцией котла. Для предотвращения попадания влаги трубопроводы пара и воды отключают от котла путем плотного закрытия запорной арматуры и установки заглушек. После полного остывания котла необходимо периодически следить за тем, чтобы вода или пар не попали в котел, для этого необходимо время от времени кратковременно открывать дренажи в нижних точках коллекторов и трубопроводов.

Метод консервации путем поддержания в котле избыточного давления основан на принципе препятствия проникновения кислорода воздуха внутрь котла. После останова котла и снижения давления до атмосферного воду из него дренируют, далее приступают к заполнению консервирующей водой и организации ее протока через котел. Обязательное требование к консервирующей воде – удаление растворенного кислорода в деаэраторе. В период консервации на котле поддерживают давление 0,5 — 1,5 МПа и проток воды со скоростью 10 — 30 м 3 /ч. Контроль за содержанием кислорода в консервирующей воде осуществляют путем ежемесячного отбора проб из чистого и солевого отсеков пароперегревателя.

Метод консервации путем заполнения поверхностей нагрева котла азотом и поддержанием в котле избыточного давления предотвращает доступ кислорода и обеспечивает образование защитной пленки на поверхности метала. В случае останова котла на период до 10 суток, консервацию поверхности нагрева азотом можно осуществлять без слива котловой воды. Если останов предполагает более долгий период консервации, воду из котла необходимо слить. Подача азота в котел осуществятся через выходные коллекторы пароперегревателя и воздушники барабана. Давление газа при консервации должно поддерживаться на уровне 5 — 10 кПа.

Оставшиеся методы консервации паровых котлов можно объединить в одну большую группу – консервацию мокрым способом. Их принцип основан на заполнении котла консервирующим раствором, обеспечивающий образование по поверхности котла защитной пленки в течение длительного времени, в некоторых случаях защитная пленка устойчива при попадании в котел кислорода. Приготовление консервирующего раствора реагентов осуществляется в баке, подача раствора в котел осуществляется с применением дозирующего насоса. Приготовление консервирующего раствора необходимой концентрации осуществляется согласно утвержденным методикам.

При выборе способа консервации парового барабанного котла рекомендуется применять таблицу 1.

Примечания:

1. На котлах давлением 9,8 МПа без обработки питательной воды гидразином, должна проводиться ТО не реже одного раза в год.

2. А — заполнение поверхностей нагрева котла азотом.

3. ГРП + СО — гидразинная обработка при рабочих параметрах котла с последующим сухим остановом; ГО + ЗЩ, ТО + ЗЩ, ФВ + ЗЩ — заполнение котла щелочным раствором с предшествующей реагентной обработкой.

4. ТО + КИ (консервация контактным ингибитором с предшествующей трилонной обработкой
).

5. «до», «после» — до ремонта и после него.

При консервации парового прямоточного котла рекомендуется:

1. В случае останова на срок до 30 дней осуществлять консервацию путем сухого останова котла.

2. В случае вывода котла в резерв на срок до 3 месяцев или ремонт на срок до 5 — 6 месяцев осуществлять гидразинную или кислородную обработку в сочетании с сухим остановом котла.

3. В случае более продолжительных сроков резерва или ремонта консервацию котла осуществлять с применением контактного ингибитора или путем заполнения поверхностей нагрева котла азотом.

Таблица 1 – Способы консервации барабанных паровых котлов

в зависимости от вида и продолжительности простоя.

Выводы
:

1. Консервация парового котла в период его простоя проводится с целью предупреждения развития стояночной коррозии металла.

2. Методы предупреждения стояночной коррозии основаны на принципах:

– исключения контакта кислорода воздуха с металлической поверхностью оборудования;

– обеспечения поверхности металла в сухом состоянии;

– создания защитной пленки на поверхности металла или коррозионно-защитного состава воды.

3. При выборе метода консервации паровых котлов необходимо учитывать: причину вывода оборудования в консервацию, продолжительность планируемого простоя оборудования, конструктивные особенности оборудования исходя из паспортных данных.

4. Документация на консервацию опасного производственного объекта подлежит экспертизе промышленной безопасности.

Список литературы
:

1. Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок. Утв. приказом
Минэнерго РФ от 24 марта 2003 г. N 115.

2 Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением». Утв. приказом
Ростехнадзора от 25.03.2014 N 116.

4.1.1. Выводить в резерв паровые и водогрейные котлы без принятия необходимых мер по защите металла котлов от коррозии запрещается.

4.1.2. Консервация котлов должна осуществляться одним из следующих способов: на срок до одного месяца — заполнение котла щелочным раствором; на срок свыше одного месяца — применение влагопоглотителей или растворов нитрата натрия.

4.1.3. При сухой консервации котлов должны применяться влагопоглотители: хлористый кальций (CaCl2), силикагель марки МСМ, негашеная известь , в результате чего относительная влажность внутренней среды в котле должна поддерживаться ниже 60%.

4.1.4. Перед консервацией котла необходимо провести следующие предварительные мероприятия:

а) установить заглушки на паровых, питательных, дренажных и продувочных линиях котла;

б) слить воду из котла;

в) очистить внутреннюю поверхность котла;

г) произвести кислотную промывку водяного экономайзера, если механическая очистка его невозможна;

д) очистить от летучей золы и шлака наружные поверхности нагрева котла и газоходы;

е) просушить поверхность нагрева котла вентилятором через открытые люки барабанов и коллекторов котла.

4.1.5. Количество влагопоглотителя на 1 куб. м внутреннего объема консервируемого котла должно быть не менее (в кг):

хлористого кальция — 1 — 1,5;

силикагеля — 1,5 — 2,5;

негашеной извести — 3 — 3,5.

Негашеная известь используется как исключение при отсутствии других влагопоглотителей.

4.1.6. По окончании всех работ должен быть составлен акт о консервации котла.

4.1.7. При щелочной консервации водяной объем котла должен заполняться деаэрированным конденсатом с добавкой до 3 г/л едкого натра (NaOH) или 5 г/л тринатрийфосфата (Na3PO4).

4.1.8. При добавке к конденсату до 50% умягченной деаэрированной воды присадка едкого натра должна быть увеличена до 6 г/л, а тринатрийфосфата — до 10 г/л.

Выполнение переконсервации

Во время хранения ответственные службы периодически проводят осмотры техники, оценивая ее состояние. В случае обнаружения следов коррозии или выявлении других дефектов на поверхностях оборудования проводится переконсервация. Данное мероприятие предполагает также выполнение первичной обработки поверхностей с целью удаления следов поражения металла или других материалов. В некоторых случаях имеет место и повторная консервация – это тот же набор профилактических мероприятий, но в данном случае он имеет плановый характер выполнения. Например, если производится нанесение защитного состава с определенным сроком эксплуатации, то по истечении этого периода техническая служба должна произвести обновление средства в рамках той же переконсервации.

1. Принципиальная схема приготовления и дозирования консерванта при помощи шестеренчатого насоса.

Для приготовления и дозирования консерванта используется
компактная система дозирования, схема которой представлена на рис. 6.1.1.

Рис. 6.1. Схема дозировочной установки

1 — бак; 2 — насос; 3 — линия циркуляции; 4 —
подогреватель;
5 — электропривод с редуктором; 6 — патрубки;
7 — пробоотборник; 8 — кран сливной

В бак 1
, где установлен теплообменник 4
,
загружается консервант. Путем обогрева бака питательной водой (t
= 100
°C) получают расплав консерванта, который насосом 2
подается в линию 9

на всас питательного насоса ПЭН.

В качестве дозирующего насоса можно использовать насосы типа
HШ-6, НШ-3 или HШ-1.

Линия 6
соединяется с напорным трубопроводом насоса
ПЭН.

Давление в линии циркуляции контролируется манометром.

Температура в баке 1
не должна снижаться ниже 70 °С.

Установка проста в эксплуатации и надежна. Компактная
система дозирования занимает мало места, до 1,5 м2 и легко перемонтируется
с одного объекта на другой.

Что такое расконсервация

Когда время, отведенное на консервацию, истечет, оборудование подвергается обратному процессу, предполагающему подготовку к эксплуатации. Это значит, что законсервированные детали должны быть избавлены от временных защитных составов и при необходимости обработаны другими средствами, рассчитанными на применение для рабочего оборудования

Стоит отметить и необходимость соблюдения мер предосторожности. Как и техническая консервация, расконсервация должна выполняться в условиях, соответствующих требованиям использования обезжиривающих, антикоррозийных и других составов, чувствительных к температуре и влажности

Также при выполнении таких процедур обычно соблюдаются особые нормативы по вентиляционному обеспечению, но это зависит от специфики конкретного оборудования.

Консервация водогрейных котлов газом

Рис. 6.2.
Принципиальная схема дозирования консерванта по методу выдавливания

Указанная установка может быть использована при консервации
и отмывке водогрейных котлов по замкнутому контуру циркуляции.

Установка подключается байпасом к насосу рециркуляции.

Расчетное количество консерванта загружается в емкость 8

с уровнемером и теплом рабочего тела (котловая вода, питательная вода)
консервант расплавляется до жидкого состояния.

Расход рабочего тела через теплообменник 9

регулируется задвижками 3
и 4
.

Необходимое количество расплава консерванта через задвижку 5

перепускается в дозировочную емкость 10
и далее задвижками 1
и 2

регулируется необходимый расход и скорость движения рабочего тела через
дозировочную емкость.

Поток рабочего тела, проходя через расплав консерванта,
захватывает последний в контур циркуляции котла.

Давление на входе контролируется манометром 11
.

Для выпуска воздуха из дозировочной емкости при заполнении и
дренирования служат задвижки 6
и 7
. Для лучшего перемешивания
расплава в дозировочную емкость монтируется специальный диффузор.

6.3. Система приготовления и дозирования
эмульсии консерванта

Система дозирования консерванта (рис. .1.) предназначена для создания и поддержания в период
дозирования требуемой концентрации консерванта в консервируемом контуре путем
впрыска водной эмульсии консерванта повышенной концентрации на всас питательных
насосов.

Рис. 6.3. Принципиальная схема системы дозирования реагента

Система дозирования включает в себя:

Систему приготовления эмульсии консерванта;

Систему обогрева тракта впрыска;

Систему впрыска эмульсии консерванта.

Водная эмульсия консерванта приготавливается в
теплоизолированном цилиндрическом баке объемом 3 — 4 м 3 . Бак
заполняется водой из системы ХВО. При помощи основного нагревателя,
расположенного в нижней части бака, вода нагревается до температуры 90 °С.
Нагреватель изготавливается в виде змеевика и рассчитан на подогрев воды в
объеме бака с 15 °С до указанной температуры в течение 1 — 1,5 часов. Греющей
средой является пар с параметрами: Р
= 1,2 МПа, t
= 190 °С. В
период дозирования этот же нагреватель служит для поддержания температуры
эмульсии на уровне 80 — 90 °С (при минимальном расходе пара). Температура воды
или эмульсии консерванта в баке как в период подготовки, так и в период
дозирования контролируется ртутном термометром, помещенным в специальную
капсулу, а также термопарным зондом с выводом сигнала на вторичный прибор.
Уровень эмульсии консерванта в баке контролируется по поплавковому уровнемеру.

Бокс расплава консерванта представляет собой каркасную
конструкцию, обтянутую металлической сеткой, расположенным внутри нее паровым
нагревателем.

В боксе расплава консервант расплавляется и смешивается с
подогретой водой. По оценке время расплава составляет 20 — 30 мин. Эмульсия
консерванта приготавливается путем перемешивания содержимого бака с помощью
механических лопастных мешалок с электроприводами. Для повышения интенсивности
перемешивания и улучшения качества эмульсии консерванта предусмотрен контур
рециркуляции с центробежным насосом.

Контроль за концентрацией консерванта и качеством эмульсии
осуществляется по результатам анализа проб, взятых из специального
пробоотборника.

Процесс приготовления эмульсии консерванта занимает 3 — 4
часа. В течение этого времени рекомендуется провести не менее 2-х анализов
эмульсии из бака.

В связи с тем, что температура плавления консерванта
сравнительно невысока, существует опасность при пониженных температурах
образования пробок и сгустков в линиях впрыска и в элементах оборудования.
Чтобы избежать этого, все основные линии прокладываются в сопровождении трубки,
обогреваемой паром. С помощью трубы-спутника обогревается также арматура,
расположенная на магистральных линиях впрыска и качающие узлы насосов.

Система впрыска включает в себя два параллельно включенных
насоса. В зависимости от режимных параметров консервируемого оборудования могут
использоваться центробежные насосы или насосы-дозаторы типа.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ЭКОЛОГИЯ

При проведении консервации обеспечивается выполнение условий
техники безопасности в соответствии с требованиями «ПТБ при эксплуатации
тепломеханического оборудования электрических станций и тепловых сетей» М,
1991 г.

Пленкообразующий амин (октадециламин) относится к реагентам,
применение которых одобрено и разрешено к использованию FDA/USDA
и международной организацией World Assosiation of
Nuclear Operation (WANO).

В специально проведенных исследованиях показано, что водная эмульсия октадециламина
нетоксична даже при концентрации 200 мг/кг, что значительно превышает
концентрации октадециламина в водных эмульсиях, которые используются для защиты
металла энергетического оборудования от стояночной коррозии. Хирургические
перевязочные средства, стерилизованные в паре, содержащем октадециламин с
концентрацией от 0,5 до 1,0 г/кг не вызывали вредных эффектов на коже. Показано
также [ , ], что хроническая токсичность октадециламина не
наблюдалась при дозах этого продукта до 3 мг/кг, скармливаемых собакам ежегодно
в течение года; при дозах 5,5 мг/кг, скармливаемых крысам в течение 2-х лет,
также токсичность отсутствовала.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) алифатических аминов
с числом атомов углерода в молекуле 16 — 20 (октадециламин имеет 18 атомов
углерода в молекуле) в воде водоемов санитарно-бытового использования
составляет 0,03 мг/л (Санитарные правила и нормы № 4630-88
от 4.07.88) в воздухе рабочей зоны — 1 мг/м 3 (ГОСТ
12.1.005-88), в атмосферном воздухе — 0,003 мг/м 3 (список №
3086-84 от 27.08.84). Октадециламин для человека практически безвреден, однако
необходимо избегать прямого контакта с ним, так в зависимости от индивидуальной
восприимчивости иногда отмечается покраснение кожи, зуд, которые обычно через
несколько дней после прекращения контакта с реагентом исчезают.

Имеющим контакт с пленкообразующими аминами, особенно с
горячими их парами, нельзя одновременно работать со спиртами, т.к. спирт является
растворителем аминов и токсичность их спиртовых растворов будет гораздо более
высокой, чем токсичность водных суспензий аминов, которые плохо растворяются в
воде.

При работе с пленкообразующими аминами необходимо строгое
соблюдение правил личной гигиены, использование резиновых перчаток, фартука,
защитных очков, при длительном контакте респиратора типа «лепесток».

При попадании эмульсии октадециламина на кожу необходимо
промыть ее чистой водой и 5 %-ным раствором уксусной кислоты.

При использовании октадециламина для консервации
оборудования ТЭС отработанный консервант, загрязненный продуктами коррозии
конструкционных материалов и другими перешедшими из отложений примесями
рекомендуется сбрасывать в отстойник (шламоотвал, пруд-охладитель и т.п.).
Благодаря способности октадециламина к биологическому расщеплению с течением
времени, нагрузка на отстойник по октадециламину при периодических консервациях
энергетического оборудования на ТЭС незначительна.

После завершения консервации консервант из защищаемого оборудования
в зависимости от имеющихся на ТЭС возможностей может быть сброшен: на
шламоотвал; в систему золошлакоудаления; в систему промливнестоков с
разбавлением до ПДК.

Возможно также на линии сброса эмульсии октадециламина
установить фильтр, загруженный антрацитом, что позволит удалить октадециламин,
а воду после фильтра возвратить в тракт ТЭС для повторного использования.

ЛИТЕРАТУРА

Акользин П.А., Королев Н.И. Применение
пленкообразующих аминов для защиты от коррозии теплосилового оборудования. Москва,
1961.

Лойт А.О., Филов В.А. О токсичности
алифатических аминов и изменении ее в гомологических рядах. Гигиена и
санитария, № 2, 1962, 23 — 28.

Демишкевич Н.Г. К токсикологии аминов
высшего алифатического ряда (16 — 20 углеродных атомов). Гигиена и санитария, №
6, 1968, 60 — 63.