Инструкция по мойке оборудования в пищевом производстве

В нынешних рыночных условиях успешное продвижение продуктов питания обеспечивается их качеством и высокими вкусовыми свойствами. Но не менее важным показателем является и физиологическая безопасность для потребителя.

Выпуск качественной пищевой продукции в значительной степени зависит от санитарно-гигиенического состояния производственных площадей и технологического оборудования, т.е. от культуры производства и чистоты на предприятии.

Санитарная обработка на производстве продуктов питания

Высокие санитарные требования предъявляются к состоянию производственного оборудования, которое имеет прямой контакт с пищевыми продуктами.

В результате технологических процессов часть продукта остаётся на поверхностях оборудования.

Для развития патогенных микроорганизмов это является благоприятной средой. Заражённые ими пищевые продукты подвергаются порче. Жизнедеятельность патогенной микрофлоры способствует снижению биологической ценности продукта.

Процесс санитарной обработки на пищевых предприятиях включает два этапа:

1. Мойка. Этот приём заключается в удалении остатков продукта с поверхности оборудования специальными средствами, обладающими очищающими свойствами.
2. Дезинфекция. Приём заключатся в обеззараживании поверхностей, предупреждается инфицирование продуктов патогенной микрофлорой.

Процессы мойки и дезинфекции допускается совмещать если применяются средства, обладающих одновременно моющими и дезинфицирующими свойствами.

Существует несколько стадии санитарной обработки:

1. Механическая очистка оборудования от продуктовых остатков и иных загрязнений.
2. Промывка оборудования на протяжении 10 минут холодной или тёплой водой (не более 30°C).
3. Промывка оборудования горячей водой (80°C) на протяжении 5-10 минут с моющими средствами.
4. Ополаскивание горячей и затем холодной водой.
5. Обработка оборудования дезинфицирующим раствором путём орошения. Съёмные детали помещают в дезинфицирующий раствор.
6. Инвентарь и технологическое оборудование ополаскиваются водой до полного удаления следов моющих и дезсредств.

Требования к процедуре

Главной задачей санитарной обработки на предприятиях, производящих пищевую продукцию, является полное удаление производственного загрязнения, микроорганизмов и остатков продуктов с поверхности:

• технологического оборудования;
• инвентаря;
• тары;
• производственных площадей.

Качество обработки устанавливается совокупностью физико-химических и микробиологических исследований.

К санитарной обработке на пищевом производстве предъявляются определённые требования:

1. Мойка, профилактическая дезинфекция проводятся систематически по утверждённому графику.
2. Мойка и дезинфекция оборудования проводится специально подготовленным персоналом. Работники должны чётко знать правила обработки. Их обеспечивают спецодеждой, обувью, предохранительными приспособлениями и соответствующим моечным оборудованием.
3. Предприятие должно располагать необходимым запасом инвентаря и дезинфицирующих средств и хранить их в специально отведённом помещении.
4. Для мойки и дезинфекции тары, инвентаря, транспортных средств выделяется специальное помещение с подводом холодной и горячей воды, острого пара, трапами для стоков.
5. Перед мойкой и дезинфекцией поверхности должны быть детально очищены от остатков продукта.
6. Для приготовления моющих и дезинфицирующих растворов, ополаскивания оборудования используют воду, отвечающую требованиям ГОСТа на водопроводную воду.
7. После проведения промышленной дезинфекции оборудование ополаскивают водой до окончательного удаления моющих и дезинфицирующих средств.

Безразборная мойка имеет преимущества благодаря циркуляции моющих средств. Однако периодически необходимо проводить очистку оборудования вручную.

Как выбрать средства для мойки и дезинфекции?

Выбор моющих и дезинфицирующих средств — важная задача предприятия, так как от их эффективности зависит качество выпускаемой продукции и, соответственно, имидж компании.

Химическая промышленность выпускает большое разнообразие средств для санитарной обработки. Они отличаются по способу действия, эффективности, сфере применения.

Для того чтобы определиться среди большого разнообразия, необходимо ответить на основные вопросы:

• устойчивы ли обрабатываемые поверхности и инвентарь к дезинфектанту (щелочеустойчивость и кислотоустойчивость);
• какие микроорганизмы должны быть уничтожены при воздействии дезсредств;
• агрессивность компонентов дезинфектанта, необходимость использования персоналом при проведении дезинфекции СИЗ;
• себестоимость используемых дезинфицирующих средств в соотношении с их эффективностью;
• удобство применения средства: простота контроля концентрации, условий разведения, длительность хранения растворов.

Подбирается дезсредство, оптимально соответствующее всем параметрам.

Как часто должна проводиться обработка?

• Текущая обработка осуществляется после завершения работы или в случае простоя более 1 часа, а также по мере загрязнения.
• Профилактическая обработка осуществляется раз в неделю, при необходимости — чаще.

По завершению работы производственные столы тщательно очищаются моющими и дезсредствами, ополаскиваются горячей водой и насухо вытираются чистой тканью.

После каждой технологической процедуры разделочный инвентарь (доски, ножи и т. д.) подвергается санитарной обработке. Колода для мяса ежедневно по окончании работы зачищается ножом и посыпается солью. По мере необходимости её обстругивают и спиливают.

Грамотное осуществление санитарной обработки на пищевом производстве, правильный подбор моющих и дезинфицирующих средств позволяют выпускать качественную, безопасную для потребителя продукцию. Выполнение комплекса санитарно-гигиеничиских мероприятий увеличивает прибыль на предприятии и способствует росту имиджа компании.

1. Назначение мойки и дезинфекции технологического оборудования и тары

Молоко и молочные продукты в процессе технологической обработки образуют на поверхности оборудования и тары загрязнения, которые являются источником бактериального обсеменения продукта: это такие загрязнения как остатки, белка, жира, фосфотидов, молочного пригара, молочный камень, механические примеси и т. д. Загрязнения могут быть микробиологического происхождения. Это кишечная палочка, стафилококки, стрептококки, плесени, дрожжи и другие патогенные микроорганизмы. Эти загрязнения уничтожаются мойкой оборудования.

Молочные загрязнения можно разделить на две группы:

1. – загрязнения, образующиеся при соприкосновении холодного молока с поверхностью оборудования и тары, которые сравнительно легко удаляются;
2. – загрязнения, образующиеся в процессе тепловой обработки молока, в основном, накапливающиеся в пастеризаторах, вакуумаппаратах в виде молочного камня и молочного пригара, они образуются из минеральных солей, содержащихся в молоке.

К первой группе относятся загрязнения, образующиеся в емкостях, трубопроводах, таре и т. д., которые состоят преимущественно из молочного жира до 70 %, белка до 40 % и небольшого количества солей до 4 %. Эти загрязнения достаточно перевести в моющий раствор в виде суспензии или эмульсии. В качестве моющих средств для этой группы используют индивидуальные щелочные компоненты на их основе.

Загрязнения второй группы представляют собой плотный трудно смываемый осадок, химический состав и структура которого обусловлена режимами тепловой обработки. В состав осадка входят: денатурированный белок, минеральные соли и незначительное количество молочного жира, которые прочно удерживаются на греющей поверхности силами адгезии.

Для того чтобы не происходило повторного бактериального обсеменения и загрязнения пастеризованных и стерилизованных молочных продуктов, технологическое оборудование необходимо тщательно мыть и дезинфицировать.

В молочной промышленности используют дезинфекцию острым паром и горячей водой. Мойку каждого вида оборудования и тары осуществляют в соответствии с разработанными инструкциями. В них предусмотрена периодичность мойки, моющих растворов, последовательности операций, температура моющих растворов и ополаскивающей воды, продолжительность мойки, средства дезинфекции. Существует несколько способов мойки оборудования: ручной, машинный, циркуляционный.

При ручной мойке пользуются специальным инвентарём: щётки, ерши, ведра и т. д.

Механический способом моют при помощи машин различных конструкций, флягомоечные, ящикомоечные, бутылкомоечные и другие. Принцип работы этих машин заключается в закрытых туннелях или камерах, холодной, горячей, водой, и моющим раствором моется тара. Циркуляционный способ мойки заключается в последовательном покачивании через оборудование и трубопроводы воды и моющих растворов при помощи специальных насосов. При этом оборудование и трубопроводы не разбирают.

Не зависимо от способа мойки в каждом цехе молочного предприятия ведут журнал по мойке технологического оборудования. В него вносят дату, смену, контролируемый объект, время начала и конца мойки, фамилию мойщика, оценку мойки. Качество мойки оценивает отдел технического контроля, лаборатория завода в соответствии с утверждёнными инструкциями по технологическому и бактериальному контролю.

Под мойкой и очисткой следует так же понимать физические и химические процессы, направленные на удаление с различных поверхностей всевозможных загрязнений. Данные процессы проводят с помощью средств обладающих моющим и очищающим действием. Для мойки оборудования на молочных предприятиях применяют следующие химикаты: кальцинированная сода, жидкое стекло, тринатрий фосфат, каустическая сода, азотная кислота и синтетические моющие средства разрешенные здравоохранением, для дезинфекции используют хлорную известь и свежее гашенную известь.

Для приготовления моющих и дезинфицирующих средств применяют водопроводную воду соответствующую требованиям ГОСТа. Для мойки технологического оборудования и посуды применяют различные моющие смеси, которые заказывают на химических заводах или готовят на предприятии путем смешивания отдельных компонентов. В зависимости от объекта мойки рабочие растворы имеют различные концентрации. Рабочие растворы кислот, щелочей, смесей требуемой концентрации готовят из сухих веществ, концентрированных растворов, следует готовить с соблюдением необходимой предосторожностью в эмалированной или коррозийноестойкой посуде. Моющие растворы должны готовить централизованно в общих ёмкостях.

По мере приготовления цех обязан предъявить их лабораториям для определения концентрации.

2. Последовательность мойки технологического оборудования и тары

Оборудование необходимо мыть в конце каждого технологического процесса, а резервуары – после каждого опорожнения. Последовательность мойки для различных видов оборудования одинакова и состоит из следующих операций.

Предварительно перед мойкой резервуары ополаскивают водой из шланга, а при необходимости моют моющим раствором с помощью щеток снаружи. Затем теплой или холодной водопроводной водой смывают остатки молока и молочных продуктов. Продолжительность ополаскивания водой в зависимости от вида молочных остатков на поверхности оборудования составляет при циркуляционной мойке 5–7 мин.

После ополаскивания технологическое оборудование моют щелочными моющими растворами при температуре 55–80 °С. Продолжительность щелочной мойки в зависимости от вида оборудования различна: при мойке оборудования, не осуществляющего нагрев, перекачивание, хранение горячего молока (молокопроводы, насосы, сепараторы, резервуары и пр.), рециркуляция щелочного раствора – 10–15 мин; при мойке оборудования, предназначенного для тепловой обработки молока и работающего по одной с ним схеме (пастеризационные, стерилизационные и вакуум-выпарные установки), рециркуляция щелочного раствора до 60 мин, причем температура раствора при мойке стерилизационных установок достигает 115–137 °С.

По окончании циркуляции щелочного моющего раствора оборудование ополаскивают теплой или горячей водой для смывания остатков щелочных моющих средств. Эффективность ополаскивания проверяют с помощью фенолфталеина или индикаторной бумаги. Ополаскивание продолжается в течение 5– 15 мин. На этом мойка оборудования, не осуществляющего тепловую обработку молока, заканчивается.

В профилактических целях и при использовании неумягченной воды рекомендуется проводить 1–2 раза в месяц кислотную мойку трубопроводов из нержавеющей стали, продолжительность которой составляет 45 мин, а последующее ополаскивание от остатков кислотного моющего средства – 20 мин.

Мойка теплового технологического оборудования при сохранении общей последовательности более продолжительна вследствие наличия пригара или молочного камня, образующихся на поверхности из-за применения высоких или ультравысоких температур при пастеризации или стерилизации молока и молочных продуктов. Дополнительно к щелочной мойке добавляется мойка кислотными растворами, которая проводится при каждой мойке непосредственно после ополаскивания от остатков щелочных моющих средств. Концентрация кислотных растворов при мойке теплового оборудования составляет 0,5–0,8 %, температура раствора – 70– 85 °С, продолжительность кислотной мойки составляет 25–30 мин.

Вакуум-выпарные установки и оборудование, работающее с ними по одной схеме, моются механизированным способом после окончания варки, но не реже чем через 12–15 варок при применении циркуляционных аппаратов и не реже чем через 20 ч при применении пленочных аппаратов. Мойка производится и щелочными, и кислотными растворами в последовательности, показанной выше для теплового оборудования с соответствующими ополаскиваниями после каждого вида моек.

Ультрафильтрационные установки также моют щелочными и кислотными моющими растворами в последовательности, указанной выше. Концентрация щелочных моющих средств при температуре 65–85 °С составляет 1,0–1,5 %, кислотных – 0,5–0,9 %.

Достаточно длительной мойке подвергают сушильные аппараты. Обычно проводят щелочную мойку с той же последовательностью, что указана выше, причем рециркуляция щелочного раствора при 75–80 °С длится от 60 до 90 мин, а ополаскивание водой проводят до и после щелочной мойки при температуре 30 °С в течение 10–15 мин. Один раз в месяц рекомендуется дополнительно после щелочной мойки и ополаскивания водой от остатков щелочных средств проводить кислотную мойку сушильных аппаратов. Рециркуляция кислотного раствора происходит при температуре 60– 65 °С в течение 30–40 мин.

При ручной мойке технологического оборудования последовательность операций та же, что и при механизированной, ассортимент используемых моющих средств более ограничен, а концентрация и температура растворов ниже в целях более безопасного обслуживания персоналом процессов мойки.

Наиболее уязвимые узлы при мойке различного оборудования следующие:

• производство питьевого молока и сливок – краны, клапаны на линии от резервуаров для пастеризованных продуктов до фасования, узлы и детали фасовочных автоматов;
• производство кисломолочных продуктов – краны и клапаны у заквасочников и на линии подачи закваски, трубы у гомогенизатора, краны резервуаров для сквашивания, узлы и детали фасовочных автоматов;
• производство творога и сметаны – заглушки, клапаны и краны на линии подачи молока, резервуары для сквашивания и охладители, тележки для творога, гильзы дозаторов, детали фасовочных автоматов;
• производство сгущенных молочных продуктов – насосы и трубки вакуум-выпарных установок, трубы на входе и выходе гомогенизатора, узлы и детали фасовочных автоматов;
• производство сухих молочных продуктов – крышки и стенки пароконтактных пастеризаторов, насосы и трубки вакуум-выпарных установок, участки труб на входе и выходе гомогенизатора, клапаны у баков-смесителей и буферных бачков перед сушкой;
• производство сливочного масла – краны и мешалки резервуаров для хранения пастеризованных сливок, мелкие детали на линии подачи сливок в маслоизготовитель, узлы и детали фасовочного автомата;
• производство сыров – краны и клапаны на линии подачи пастеризованного молока и у сыродельных ванн, узлы и детали фасовочного автомата при производстве плавленых сыров.

Мойку резервуаров, насосов и трубопроводов для молочного сырья необходимо проводить ежедневно по мере их опорожнения в следующей последовательности: ополаскивание водой температурой 45–50 °С в течение 5–7 мин; промывание щелочным раствором температурой 65–75 °С в течение 10–12 мин; ополаскивание от остатков щелочного раствора температурой 65–75 °С в течение 5– 7 мин и обработка горячей водой температурой 90–95 °С в течение 15 мин для дезинфекции. По мере образования минеральных отложений из-за жесткости воды необходима кислотная мойка не реже 1 раза в 15–20 дней кислотным раствором температурой 55–60 °С в течение 8–10 мин. Мойку проводят после ополаскивания оборудования от остатков щелочного раствора, и после нее ополаскивают водой температурой 55–60 °С в течение 5 мин до создания нейтральной среды.

Мойка автоматов для расфасовки молочных продуктов производится после окончания рабочего цикла, но не реже одного раза в смену, при непрерывной работе.

При обработке тары, в которую укладывают расфасованный продукт, используется ручная и автоматическая мойка.

При мойке стеклянной и полимерной тары используют также щелочные и кислотные моющие средства, причем в последние может быть добавлена ДХЦН (натриевая соль дихлоризоциануровой кислоты) в качестве дезинфицирующего средства. Концентрация кислотных средств составляет 0,3–0,5 % (ДХЦН – до 0,01 %), щелочных в зависимости от их вида – от 0,3 до 1,5 %. Температура растворов – от 40 до 60 °С. Мойку стеклянной тары выполняют механизированным способом согласно инструкциям по эксплуатации на каждый тип машины; стеклянную тару с остатками белка и механических загрязнений предварительно замачивают в щелочном растворе и затем промывают вручную.

Для механизированного способа мойки стеклотары рекомендуются следующие моющие средства: «Стекломой», «Катрил-Д», «ЕС-Промоль Супер», ПЗМИП СИП, «ПЗ-МИП Центра» каустическая сода (едкие натр или кали). Для ручного способа мойки рекомендуются: «Катрил», «Вимол», РОМ-АЦ-1, «Витязь АЛМ», МД–1, МСТА, ИМ–37, кальцинированная сода.

Таким образом, эффективность санитарной обработки оборудования и тары зависит от степени их загрязненности, свойств моющих и дезинфицирующих средств, концентрации и температуры применяемых растворов, режима ополаскивания, жесткости, а также материала, из которого изготовлено оборудование.

Просмотров: 1 046

П
осле
окончания каждого технологического
процесса производства молочных продуктов
на поверхности оборудования, трубопроводов,
инвентаря
и тары задерживаются остатки продуктов.
Они являются хорошей питательной средой
для развития микроорганизмов, вызывающих
порчу продуктов. В целях предотвращения
размножения нежелательных микроорганизмов
необходимо тщательно проводить мойку
и дезинфекцию оборудования.

На
эффективность обработки оказывают
влияние следующие факторы: вид и состав
загрязнений, качество используемой
воды, условия применения моющих средств
(концентрация, температура, скорость и
продолжительность обработки), материал
и состояние обрабатываемой поверхности.

Для
мойки технологического оборудования
применяются следующие моющие
средства:

• дающие
  щелочную реакцию (каустическая и
  кальцинированная сода,

  синтетическое
  моющее средство «Вимол»);

• дающие кислую
  реакцию (азотная и сульфаминовая
  кислоты).

Для
проведения эффективной мойки оборудования
важен правильный выбор
моющих средств, при котором необходимо
учитывать смачивающее и эмульгирующее
действия, омыление, умеренное
пенообразование, некорродирующее
действие на металлы.

Для
приготовления моющих и дезинфицирующих
растворов используют воду,
качество которой должно отвечать
требованиям ГОСТ 2874-03.

Молочные
краны, трубы, цедилки и другой мелкий
инвентарь моют и дезинфицируют
в следующем порядке:

—

мойка в тёплой (3 0-3 5 °С) воде;

-тщательная
мойка горячим (50-55°С) щелочным раствором
(0.5%

раствором кальцинированной соды
или 0.15%раствором

каустической
соды) щётками до полного удаления белка
и жира;

— споласкивание
горячей водой до удаления остатков
щёлочи;

—
стерилизация острым паром или погружение
на 5 минут в горячую

воду
(90°С) либо дезинфекция раствором хлорной
извести (с

концентрацией
активного хлора 100-150 мг/л);

— споласкивание
холодной водой;

Молочные
фляги и трубы, ёмкости, насосы и т.д.,
изготовленные из алюминия,
моют и дезинфицируют в описанной выше
последовательности. Но
применяют моющие средства с незначительным
количеством щёлочи и высоким
содержанием защитных компонентов,
которые предохраняют алюминий и его
сплавы от коррозии. Молокопроводы моются
путём циркуляционной
мойки соответствующими растворами.

Механический
способ мойки резервуаров. Моющие и
дезинфицирующие средства;

• раствор
  кальцинированной соды 1.0-1.3%;

• раствор каустической
  соды 0.5-1%;

Обмывается
водой наружная поверхность резервуара;
далее он подсоединяется
к линии подачи воды; моющего раствора.
Промывается внутренняя
поверхность:

• водопроводной
  водой до полного удаления остатка
  продукта (t=60-65°C)

  моющего
  раствора в течение 5-7 минут;

• водой 35-40°С до
  полного удаления моющего раствора (5-7
  минут).

Мойка сепараторов:
удалить осадок, ополоснуть водой
(35-40°С) все

д
етали,
соприкасающиеся с молоком, промыть
моющим раствором (45-50°С) с
помощью щёток или ершей, сполоснуть
тёплой водой (35-40°С), чистые тарелки
одеть на штангу сушильной подставки.
Остальные детали разложить
на стеллаж.

Мойка
пластинчатых аппаратов: освободить
систему от остатков молока путём
пропускания воды, рассольную секцию со
стороны прохождения рассола
(2-3), промыть щелочным раствором (70-80°С)
в течение 20 минут, ополоснуть
водопроводной водой в течение 5-7 минут,
промыть раствором кислоты
(65-70°С) в течение 30 минут, ополоснуть
водопроводной водой.

Целью
дезинфекции является уничтожение или
значительное сокращение количества
микроорганизмов, отрицательно влияющих
на качество продуктов.
Ее проводят после мойки оборудования
и тары.

Наиболее
распространенным способом термической
обработки является обработка
горячей водой (температура 70-90°С) в
течение 15-30 минут и обработка
паром (температура 120-130°С) в течение
20-30 минут.

В
молочной промышленности широко
применяются химические способы
дезинфекции,
осуществляемые с помощью дезинфицирующих
средств, которые должны быть нетоксичными,
без запаха, не должны вызывать коррозию
и обладать сильным бактерицидным
действием. В качестве дезинфицирующих
средств распространены препараты,
содержащие хлор: хлорная известь,
хлорамин, нейтральный гипохлорит натрия
и кальция.

Показателем
качества мойки и дезинфекции оборудования
является содержание БГКП в молочных
продуктах. Контроль мойки оборудования
проводится после мойки, непосредственно
перед началом работ, путем анализа
отобранных смывов на наличие БГКП.
Результаты бактериологических
исследований смывов, свидетельствующие
о неудовлетворительной
мойке и дезинфекции оборудования, должны
вывешиваться
на доске показателей с указанием лица,
ответственного за санитарное
состояние данного участка.

Для
строгого выполнения установленной
периодичности санитарной обработки
оборудования в каждом цехе должен быть
ежемесячный график мойки
и дезинфекции.

О
борудование,
не используемое после мойки и дезинфекции
более 6ч, вторично дезинфицируется перед
началом работы.

Санитарную
обработку резервуаров для производства
и хранения молока и
молочных продуктов следует проводить
после каждого их опорожнения.

В
случае вынужденных простоев оборудования
из-за технических неполадок или перерывов
в подаче молока в течение 2часов и более,
пастеризованное
молоко или нормализованные смеси должны
быть слиты и
направлены на повторную пастеризацию,
а трубопроводы и оборудование
промыты и продезинфицированы.

Приготовление
рабочих растворов хлорной извести для
дезинфекции рук, уборочного
инвентаря, оборудования, санузлов и др.
должно производиться
из централизованно приготовленного
10% раствора хлорной
извести и ежедневно контролироваться
на содержание активного хлора специально
выделенным работником.

Снижение
концентрации, температуры и времени
циркуляции, моющих и дезинфицирующих
растворов, а также нарушение периодичности
мойки не допускается.

При
отсутствии устройства для автоматического
контроля концентрации моющих
растворов, она должна контролироваться
лабораторией не менее 2-3
раз в смену и, по мере необходимости,
доводиться до установленной нормы.

Для
строгого выполнения установленной
периодичности санитарной обработки
оборудования в каждом цехе должен быть
ежемесячный график мойки
и дезинфекции.

Оборудование, не
используемое после мойки и дезинфекции
более 6ч, вторично дезинфицируется перед
началом работы.

С
анитарную
обработку резервуаров для производства
и хранения молока и
молочных продуктов следует проводить
после каждого их опорожнения.

В
случае вынужденных простоев оборудования
из-за технических неполадок или перерывов
в подаче молока в течение 2часов и более,
пастеризованное
молоко или нормализованные смеси должны
быть слиты и
направлены на повторную пастеризацию,
а трубопроводы и оборудование
промыты и продезинфицированы.

Приготовление
рабочих растворов хлорной извести для
дезинфекции рук, уборочного
инвентаря, оборудования, санузлов и др.
должно производиться
из централизованно приготовленного
10% раствора хлорной
извести и ежедневно контролироваться
на содержание активного хлора специально
выделенным работником.

Снижение
концентрации, температуры и времени
циркуляции, моющих и дезинфицирующих
растворов, а также нарушение периодичности
мойки не допускается.

При
отсутствии устройства для автоматического
контроля концентрации моющих
растворов, она должна контролироваться
лабораторией не менее 2-3
раз в смену и, по мере необходимости,
доводиться до установленной нормы.

Заключение

На
данном молочно-консервном комбинате
мощностью 175 тонн перерабатываемого
молока в сутки выпускается обширный
ассортимент молочной продукции. Все
продукты отличаются высоким качеством,
что в свою очередь обеспечивается новым
технологическим оборудованием, надежной
упаковкой для хранения продуктов.
Использование механизации и автоматизации
производства, установка новейших линий
обеспечивает быстрое и качественное
получение продуктов. В данном курсовом
проекте предусматривается безотходная
технология молочного сырья. Использование
этой технологии способствует улучшению
окружающей среды.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #