Инструкция по применению синтетических моющих средств

1 Развитие производства синтетических моющих средств

Синтетические моющие средства (СМС) – это высокоэффективные моющие препараты, содержащие в своей основе от 10 до 40% поверхностно-активных веществ, а также различные добавки, повышающие моющую способность средства. Моющие средства являются продуктами повседневного использования человеком. В условиях рыночной экономики требования к ним постоянно возрастают.
Моющие средства должны быть многофункциональны. Они должны обеспечивать не только чистоту, но и обладать отбеливающими, дезинфицирующими свойствами, оказывать мягкое воздействие на кожу человека, придавать красоту, аромат, оказывать лечебное действие и т.д. При этом они не должны нарушать экологических требований, важнейшим из которых является биоразлагаемость ПАВ, входящих в состав моющих средств.
Первым исторически известным моющим средством является мыло – это натриевые соли высших алкилкарбоновых кислот. Впервые оно было получено в Риме, вблизи холма Саро, где совершались жертвоприношения. С развитием теории органического синтеза, с получением новых классов веществ, сырье для синтеза ПАВ также становилось все более разнообразным. Cовершенствовались технологии получаемых cинтетических моющих средств, а сами моющие средства находили все большее распространение.
На протяжении последних нескольких лет в России наблюдается стабильный рост объемов производства синтетических моющих средств. Ежегодный прирост объемов производства СМС в России составляет 7,5-9% на протяжении последних пяти лет. Увеличение выработки обусловлено в первую очередь тем, что показатель потребления СМС на душу населения страны значительно ниже, чем мировой. В настоящий момент он не превышает 10 кг в год, в то время как в европейских странах колеблется в пределах от 18 до 22 кг на человека.
На территории России синтетические моющие средства производят более чем пятьдесят компаний. В основном, это предприятия, располагающие маломощным производственным оборудованием, которое позволяет производить только простейшие СМС. Их продукция распространяется на региональных рынках. Однако в последние годы число таких предприятий сокращается. Это вызвано изменением потребительского спроса на синтетические моющие средства в сторону более качественных.
В настоящий момент в российском производстве можно выделить двенадцать крупных предприятий, специализирующихся на выпуске СМС, продукция которых присутствует на большинстве региональных рынков. В табл. 1 приведены объемы производства СМС в России в 2005-2007 годах.

Наиболее значительные объемы производства синтетических моющих средств приходятся на предприятия, основанные при участии иностранного капитала. В настоящий момент в РФ разместили производство синтетических моющих средств две иностранные компании. Это «Procter&Gamble» и «Henkel».
Ведущим производителем СМС в России является ОАО «АК Новомосковскбытхим», принадлежащее компании «Procter&Gamble». На предприятии выпускаются стиральные порошки «Ariel», «Tide» и «Миф», отбеливатель «Асе», чистящий порошок «Comet», жидкость для мытья посуды «Fairy» и кондиционер для белья «Lenor». Концерну «Henkel» принадлежат три российских завода по производству синтетических моющих средств – ОАО «Хенкель-Пемос» (Пермь), ОАО «Хенкель-Эра» (Тосно, Ленинградская область), ООО «ХенкельЮг» (Энгельс, Саратовская область). Концерн «Henkel» стал первой иностранной компанией, которая создала совместное предприятие с российским производителем бытовой химии. В 1990 году было официально зарегистрировано СП «Совхенк» фирмы «Henkel KgaA» и энгельского объединения «Химволокно», которое в 1998 году было переименовано в ООО «Хенкель — Юг». В 1993 году «Henkel KgaA» приобрела пакет акций предприятия «Эра» и впоследствии перерегистрировала его в ОАО «Хенкель-ЭРА». В 2000 году «Henkel» приобрел контрольный пакет акций предприятия «Пемос».
Производство чистящих и моющих средств в России является одним из приоритетных направлений развития «Henkel» в Европе. В 2004 году была изменена структура взаимодействия трех заводов, а именно централизованы системы производства, логистики и сбыта; удвоены инвестиции в рекламу. Предприятиями компании выпускается широкий ассортимент моющих средств, основными из которых являются стиральные порошки: «Persil», «Losk», «Дени»,«Пемос». Из российских производителей СМС, чье производство основано без участия иностранного капитала, можно выделить ОАО «Нефис косметикс», доля продукции которого в 2004 году составила 8% от общероссийского производства. Продукция предприятия выпускается под торговыми марками «Bimax» и «Sorti». Оборот компании в 2004 году превысил 3,4 миллиарда рублей. Крупными российскими компаниями являются также: ЗАО «Аист», ОАО «Сода»,ОАО «Косметическая фирма «Весна» (Санкт-Петербург), ОАО «Концерн Калина», ОАО «Байкальская косметика», ООО «Московский завод СМС». Доля остальных предприятий, специализирующихся на производстве СМС в России, не превышает 2%.
Синтетические моющие средства выпускаются в двадцати четырех регионах России. Самыми крупными регионами-производителями СМС являются Тульская и Пермская области, а также Республика Татарстан, Санкт-Петербург,Самарская и Ленинградская области, Республика Башкортостан, Саратовская область. Продукция, выпускающаяся в других областях, как правило, не выходит за пределы региональных рынков.

2 Классификация синтетических моющих средств

CМС классифицируют по назначению и консистенции.

По назначению синтетические моющие средства подразделяют на восемь подгрупп. Подгруппы различаются между собой процентным содержанием ПАВ и различных добавок, а также уровнем щелочности среды, которую они образуют.

Выделяют следующие подгруппы:
— средства для повседневной уборки общественных помещений;
— моющие средства для пищевой промышленности и промышленные
чистящие средства;
— моющие средства для текстиля;
— моющие средства для посуды;
— чистящие и моющие средства для транспорта;
— чистящие средства для металла;
— СМС для тканей;
— косметико-гигиенические МС.

По консистенции СМС классифицируют на порошковые, жидкие и пастообразные. В настоящий момент основная доля синтетических моющих средств, выпускаемых в России, приходится на порошковые моющие средства. Однако в последние годы наметилась тенденция увеличения доли жидких и гелеобразных моющих средств. Данная тенденция полностью соответствует мировой. В настоящий момент на долю жидких и гелеобразных синтетических моющих средств приходится в США около 70% от общих объемов продаж, в Западной Европе от 30 до 50%, в то время как в России на этот сегмент рынка приходится менее 4%.
Жидкие МС имеют ряд существенных достоинств по сравнению с порошками: не пылят, легко выполаскиваются, быстро и полностью растворяются в воде, мягко воздействуют на ткань. В связи с этим основные производители СМС практически одновременно приступили к освоению этой продукции. В апреле 2003 года жидкие моющие средства стало производить и ОАО «Хенкель Эра», практически в это же время ОАО «Нэфис Косметикс» запустило новую линию по производству жидких моющих средств (ТМ BiMAX Gel). Одним из первых на рынок гелей для стирки вышла компания «Procter&Gamble», запустившая их производство осенью 2002 года.
Среди косметико-гигиенических МС выделяют шампуни, пенные препараты для принятия ванн, МС для душа, туалетные мыла. Большинство из них должно использоваться в слабокислой среде (рН = 5,5). В данной подгруппе интерес представляют «салонные» шампуни, предназначенные для быстрого высыхания волос. В их состав входят силиконовые ПАВ, которые при адсорбции вытесняют с поверхности волос воду.

3 Типовые рецептуры синтетических моющих средств

В составе СМС используют различные виды ПАВ, чаще всего (50%) жирные масла, а также линейные алкилбензолсульфонаты (35%), этоксилаты жирных спиртов (14 %), разветвленные АБС (7 %), четвертичные аммонийные соли (7 %), этоксилаты алкилфенолов (7 %), сложные эфиры жирных кислот (7 %), сульфаты жирных спиртов (5 %), другие ПАВ (19 %). Создатели рецептур моющих средств стремятся к получению синергических (усиливающих действие) смесей ПАВ.
Кроме основного компонента, т.е. ПАВ, в состав моющих средств входят также: комплексообразователи, отбеливатели, активаторы отбеливания, структурообразователи, регуляторы рН, антиресорбенты, наполнители (сульфат натрия). Пример рецептуры приведён в табл. 2.

Таблица 2
Рецептура стирального порошка «европейского типа» с низким пенообразованием для автоматических стиральных машин от фирмы Henkel (рецептура 01-11.997)

Следует отметить, что состав вспомогательных компонентов зависит от назначения СМС. Так, например, в МС, предназначенных для стирки шерсти и шелка отсутствуют компоненты, изменяющие за счёт гидролиза рН моющего раствора (пентанатрийфосфат, карбонат и силикат натрия).

4 Компоненты синтетических моющих средств

Компонентами СМС являются:

— комплексообразователи

— цеолиты

— средства, придающие белизну

— активаторы отбеливания

— антиресорбенты

— ферменты

— ароматизаторы

— гидротропные вещества

4.1 Комплексообразователи

Эффективность ПАВ, особенно мыл, снижается в минерализованной воде, которая содержит ионы кальция, магния, железа. Это снижение происходит в результате протекания обменной реакции следующего типа:

Катионы солей, обусловливающих жесткость воды, при обменной реакции с мылами – натриевыми солями алкилкарбоновых кислот образуют хлопья нерастворимых в воде солей кальция, магния, железа. Эти соли не проявляют моющего действия.
Для связывания ионов жесткости в рецептуры СМС вводят комплексообразующие вещества. Вещества неорганического или органического происхождения, которые образуют в водных растворах комплексы с ионами щелочноземельных и других металлов, снижают жесткость воды, улучшают моющее действие СМС и предотвращают инкрустацию тканей, называют комплексообразователями или умягчителями воды.
Основными комплексообразователями неорганического происхождения,применяемыми в настоящее время в составе СМС, являются: пентанатрийфосфат, полифосфат натрия, гексаметафосфат натрия или калия. Потребность страны в пентанатрийфосфате в 90-е годы составила около 500 тыс. тонн. В качестве умягчителей в составах СМС могут применяться также соли угольной кислоты (карбонаты), кремниевой кислоты (силикаты) и других кислот.
Сырьем для получения пентанатрийфосфата служат ортофосфорная кислота и карбонат натрия. Сначала проводится реакция нейтрализации (взаимодействие кислоты и карбоната), в результате чего получают раствор неполных ортофосфатов натрия (Na2HPO4, NaH2PO4) c соотношением оксида натрия к пентаоксиду фосфора 5:3. Дегидратация кислых ортофосфатов приводит к образованию пиро- и метафосфатов, которые и превращаются в пентанатрийфосфат натрия при температуре 290-310⁰С по реакции:

Смягчением воды роль пентанатрийфосфата в составе СМС не ограничивается. Пентанатрийфосфат способствует удалению многовалентных катионов из загрязненного материала. Моющее действие пентанатрийфосфата связывают также с синергизмом в действии его совместно с ПАВ. Пентанатрийфосфат нейтрален по отношению к текстильным волокнам и другим материалам. Наличие полифосфата натрия в водном моющем растворе способствует созданию буферного раствора с рН=10 оптимального для проведения стирки. Кроме того,на пентанатрийфосфат можно наносить жидкие ПАВ, которые не поддаются сушке, и таким образом совершенствовать технологию приготовления СМС.
Комплексообразующая способность пентанатрийфосфата зависит от температуры, рН, природы и концентрации катионов. Максимальная комплексообразующая способность пентанатрийфосфата наблюдается при его концентрации 0,01 М. Образование комплексного соединения пентанатрийфосфата натрия с ионом кальция можно представить в следующем виде:

Водные растворы пентанатрийфосфата имеют рН > 7, что является результатом протекания реакций гидролиза по аниону триполифосфорной кислоты:

Если за основу взять первую стадию гидролиза, то значения рН растворов являются мерой концентрации ионов HP₃O₁₀^4-. Если к раствору пентанатрий фосфата добавить соль двухвалентного катиона, то равновесие первой реакции сдвинется вправо за счет комплексообразования по реакции:

Комплексообразование приводит к снижению рН раствора, а рН служит в этом случае мерой устойчивости образующегося комплекса. Чем меньше изменение рН, тем меньше устойчивость комплекса. Как правило, стабильность комплексов увеличивается с увеличением заряда и уменьшением радиуса катиона, входящего в комплекс.

Органические комплексообразователи

Фосфаты натрия в составе СМС проявляют множество полезных свойств. Однако практика показала, что их применение не очень желательно. Они загрязняют водоемы, создают в них избыток питательных веществ, что приводит к чрезмерному росту водорослей и плохо отражается на обитателях рек и озер. Эти экологические проблемы обусловили интенсивные поиски полноценных заменителей пентанатрийфосфата.
Наибольшее распространение среди заменителей фосфатов нашла динатриевая соль этилендиаминотетрауксусной кислоты (ЭДТА, трилон-Б):

Внутрикомплексное соединение трилона Б с ионом магния можно представить следующим образом:

Органические комплексообразователи (в рецептурах косметико-гигиенических моющих средств – секвестранты) с ионами многовалентных металлов образуют в водном растворе хелатные комплексы. Введение секвестрантов в состав МС решает сразу несколько проблем: улучшает пенообразование и моющее действие в жесткой воде, стабилизирует компоненты МС против окисления и гидролитического расщепления.
Другими распространенными комплексообразователями являются лимонная, уксусная, винная, молочная, аскорбиновая, сорбиновая, глюконовая и глутаминовая кислоты.

Хорошими комплексообразователями являются: аминотриуксусная (нитрилотриуксусная) кислота,

производные фосфоновой кислоты, например, аминотриметиленфосфоновая
кислота или оксиэтилендифосфоновая кислота,


водорастворимые полимеры, например, полиакрилаты – продукты свободнорадикальной полимеризации и сополимеризации акриловой кислоты и ее производных:

4.2 Цеолиты

Как отмечалось ранее, фосфаты натрия, содержание которых в порошко-
вых СМС в среднем составляет 35 %, оказывают отрицательное воздействие на окружающую флору и фауну. Причины этого хорошо известны. За рубежом около половины фосфатов в составе твердых СМС заменяют на цеолиты.
Цеолиты – это кристаллические водные алюмосиликаты каркасной структуры, из которых нагреванием может быть обратимо удалена вода без разрушения каркаса. При удалениии воды в каркасе образуется система регулярных каналов и полостей, доступных для адсорбции молекул. Поэтому цеолиты называют пористыми кристаллами или молекулярными ситами).
Наиболее известным синтетическим и природным цеолитом с восьмичленными кислородными кольцами является цеолит натрия:

Благодаря подобранным при синтезе условиям кристаллизации, анионная основа цеолита обладает системой пор, напоминающей пространственное сито.
В пределах этого сита и происходит ионообмен ионов натрия на катионы кальция и магния. Следует отметить, что на ионы натрия обмениваются только такие ионы, диаметр которых в гидратированном состоянии меньше пор анионной основы. В цеолите натрия он составляет 0,22 и 0,42 нм.
Обмен многовалентных катионов с ионами натрия в цеолитах может быть выражен следующим уравнением:

где NaZ — ионы натрия, связанные цеолитом, MeZ — поливалентные катионы, связанные с цеолитом, Na+ — ионы натрия, обмененные на Men+ , Me n+ — поливалентные катионы в растворе.
Состояние ионного обмена зависит от времени, температуры и концентрации, а также от характера поливалентного катиона и соотношения между радиусами пор цеолита и радиусами ионов. Учитывают эффективный радиус катионов в гидратированном состоянии. Радиус гидратированных катионов зависит от температуры процесса. Например, повышение температуры приводит к повышению степени связывания ионов магния по сравнению со связыванием ионов кальция. Это явление обусловлено разрушением гидратной оболочки ионов магния, хотя при темпреатуре 20⁰С эффективный радиус иона магния на 30 % больше чем радиус иона кальция.
Цеолиты только снижают жесткость воды. Другими функциями, которые свойственны фосфатам натрия, они не обладают. При полной замене пентанатрийфосфата цеолитами возникает опасность инкрустации тканей за счет отложения на них кристаллов неорганических веществ. Поэтому в составах СМС применяют комбинации цеолитов с фосфатами натрия или другими комплексообразователями при соотношениях компонентов, близких к 1:1.
При совместном действии обоих компонентов может наблюдаться эффект переноса. Сущность его заключается в следующем: комплексообразующие вещества, адсорбируясь на поверхности, способствуют удалению ионов кальция и магния из загрязнителей в раствор, где они переходят в цеолит за счет ионного обмена.

4.3 Средства придающие белизну

Одной из динамично развивающихся, с постоянно увеличивающимися объемами производства за последние годы среди товаров бытовой химии является группа отбеливающих средств. Современные отбеливающие средства следует рассматривать и как самостоятельные средства для отбеливания белья, и как вспомогательные – для обработки белья в процессе стирки. Данные цели достигаются путём использования оптических и химических отбеливателей.

Оптические отбеливатели

В основу разработок оптических отбеливателей положен давно установленный факт: человеческий глаз воспринимает цвет любого белого предмета еще более ярко-белым в том случае, если он имеет голубой оттенок (по этой причине белье после стирки слегка подсинивают). В качестве оптических отбеливателей применяют такие органические соединения, в состав молекул которых входят сопряженные двойные связи и которые способны абсорбировать ультрафиолетовое излучение (290-400 нм), а излучать люминесцентный свет в голубой видимой части спектра. Благодаря смешению цветов, излучаемый голубой свет не только компенсирует до нейтрального белого желтый оттенок предмета (напрмер, ткани), но и придает ткани ослепительно белый цвет. Получающаяся при этом яркость превышает показатель идеального, белого цвета.
По назначению оптические отбеливатели разделяют в зависимости от вида тканей (для хлопка, хлоррезистентные отбеливатели и отбеливатели для синтетических тканей). Получают отбеливатели на основе стильбена, кумарина,хинолина, пиразолина или бензимидазола с заместителями, содержащими двойные связи.
Крупнейшим производителем оптических отбеливателей в России является ОАО «Пигмент» (г.Тамбов), выпускающий отбеливатели под торговым названием «Белофоры» на основе стильбена:

В производстве CMC, а также в текстильной промышленности наиболее широко используется «Белофор КД-2С» (ТУ 6-38-5800142-174-95). Он хорошо смешивается с компонентами, входящими в состав CMC — энзимами, химическими отбеливателями (кроме хлора). Имея высокую степень дисперсности, равномерно распределяется на волокне при стирке, эффективно воздействуя на различные виды волокон при низких и высоких температурах (40 — 80 0С), что видно из табл. 3 и 4.

Таблица 3
Оценка отбеливающей способности белофоров по отношению к различным тканям

обозначения: ++++ отличный отбеливающий эффект +++ хороший отбеливающий эффект.

Таблица 4
Сравнительная оценка оптической белизны различных тканей с использованием белофора КД-2С

При стирке порошками, в состав которых входят белофор КД-2С, КД-2СМ, наблюдается увеличение прироста оптической белизны после нескольких стирок из-за накопления отбеливателя на ткани. Белофоры нетоксичны. В настоящее время наблюдается тенденция к обеспечению промышленной и экологической безопасности. В соответствии с требованиями производителей CMC осваивается производство белофора КД-2С в микрогранулах, который не пылит, не слёживается, не «зависает» при пневмозагрузке и который можно
вводить в рецептуры при сухом смешивании.

Химические отбеливатели

Отбеливающий эффект достигают также химическим путем. Практическое значение приобрело окислительное отбеливание. В настоящее время его проводят с помощью пероксидов и гипохлоритов. Сущность отбеливания заключается в том, что активные радикалы кислорода взаимодействуют с хромофорными участками молекул загрязнителей, превращая их в неокрашенные соединения или соединения белого цвета.
Источником пероксида водорода служит его водный раствор 30 мас.%.Пероксид водорода является в настоящее время одним из важнейших окислителей, широко применяющимся в химии и химической технологии. Основным его преимуществом является экологичность, главным недостатком – неудобство при транспортировке из-за большого (60-70%) содержания воды. В связи с этим, наряду с раствором пероксида водорода, также применяются твердые пероксиды – перборат натрия, перкарбонат натрия, пероксид мочевины и другие.
Их получают следующим образом:

Перборат натрия существует в нескольких формах: безводный (NaBO3), моногидрат (NaBO3×H2O), три- и тетрагидрат (NaBO3×3H2O и NaBO3×4H2O) соответственно. Показано, что перборат натрия представляет собой циклический дизамещенный пероксид следующей структуры:

Моногидрат пербората натрия по сравнению с тетрагидратом является более стабильным, содержит 7,5 % активного кислорода, тетрагидрат ПБ содержит 10,38% активного кислорода. Окисляющая способность моногидрата улучшает процессы очистки, отбеливания, удаления пятен и дезодорирования.
С целью снижения рабочей температуры этих процессов может быть добавлен ЭДТА (этилендиаминтетраацетат). И моно- и тетрагидрат пербората натрия используются как окисляющие и отбеливающие агенты в синтетических моющих средствах (СМС «Persil»), косметических и фармацевтических препаратах, для окисления различных органических соединений. Содержание пероксида водорода в тетрагидрате пербората натрия составляет 22 %.
В середине 90-х годов 20 века производство пербората было практически прекращено вследствие его низкой биоразлагаемости. В этих условиях некоторые предприятия стали использовать аналогичный ему сухой отбеливатель —перкарбонат натрия с содержанием пероксида водорода 26 %. Крупнейшим производителем перкарбоната в России является торговый дом «Перкарбонат XXI век» г. Новочебоксарск. В Европе есть свои производители: «Kemira»,«Degussa», «Solvay». Следует отметить, что температура активации перкарбоната натрия ниже, чем у пербората, поэтому его применение не требует добавок дорогостоящих активаторов.

Среди потребителей перкарбоната натрия такие крупные компании, занимающиеся производством СМС, как ООО «Проктер энд Гембел — Новомосковск», ЗАО «Аист» (г. Санкт-Петербург), Московский завод СМС, заводы фирмы «Henkel» в России, ОАО «Нэфис-Косметикс» (г. Казань).
Наибольшее содержание пероксида водорода среди органических аддуктов имеет пероксид мочевины (ПМ, до 36%). Однако он в настоящее время находит применение, в основном, в косметико-гигиенических средствах, таких как зубные пасты.
Эффективность пероксидсодержащих отбеливателей в реакциях окисления определяется концентрацией активных продуктов разложения пероксида (ионных, радикальных). На механизм разложения Н₂О₂ среди других факторов наибольшее влияние оказывают рН реакционной среды и присутствие ионов металлов переменной валентности. Первой стадией превращения Н₂О₂ в щелочной среде (условия отбелки) является образование нуклеофильного реагента – гидропероксид-аниона

Далее гидропероксид-анион разлагается до атомарного и молекулярного кислорода:

Последняя реакция – образование молекулярного кислорода – снижает отбеливающее действие, ее ингибируют введением стабилизаторов, например,ЭДТА. В присутствии ЭДТА при 60 0С наблюдается оптимальный отбеливающий эффект пербората натрия. При температуре стирки до 60⁰С перборат применяют совместно с активатором беления. Кроме того перборат натрия способствует образованию пены, а при концентрации более 0,4 % дает щелочную среду с рН = 9.
При гипохлоритном отбеливании в нейтральной или щелочной средах образуется анион гипохлорита, из которого затем также выделяется активный кислород:

Гипохлоритное отбеливание ведут гипохлоритом натрия или лития (что делают гораздо реже) при температуре 60⁰С. Иногда применяют органические отбеливатели, например, хлор-п-толуолсульфонамид (хлорамин), которые в щелочной среде при щелочном гидролизе образуют гипохлорит.

4.4 Активаторы отбеливания

В течение последних 20 лет стало актуальным повышение эффективности отбеливания при более низких температурах. Внедрение в быт синтетических тканей, повышенный спрос на окрашенный текстиль, а также необходимость понизить затраты энергии (включая и температуру, и время стирки) – все эти факторы делают необходимым понижение температуры стирки. Анализ потребительского рынка Европы показывает, что в 75% случаев стираются окрашенные изделия и что большинство стирок проводится при температуре от 30 до 60°С.
Однако при температуре стирки 20-40°С пероксидсодержащие отбеливатели неэффективны. Гораздо более эффективны составы, которые реагируют с пероксоионами в растворе с образованием промежуточных соединений, более активных при низкотемпературном отбеливании. Эти компоненты называются активаторами отбеливания и наиболее чаcто используемым является тетраацетилэтилендиамин (TAЭД):

Кроме того, применяются различные катионные соединения, например, диацетилдиоксогексагидротриазин.
Растворение пербората или перкарбоната натрия в воде, в щелочной среде, как при ручной стирке, так и при стирке в автоматической стиральной машине, приводит к образованию аниона пергидроксила. Этот анион является эффективным отбеливателем, но образуется он в достаточных количествах только при температуре выше 60 °С. Однако он может вступать в реакцию с некоторыми соединениями, образуя анионы, которые отбеливают при низких температурах гораздо более эффективно. TAЭД – это именно такое соединение.
Упрощенно химизм реакции кислородного отбеливания с использованием TAED можно представить следующим уравнением:

Один моль TAЭД, который реагирует с двумя молями аниона пергидроксила (нуклеофильная атака), образует два моля эффективного аниона перацетата и один моль биоразлагаемого побочного продукта – диацетилэтилендиамина (DAED). Две оставшиеся ацетатные группы в молекуле DAED в условиях стирки не замещаются. Реакция пергидролиза в щелочных условиях протекает быстро даже при температуре ниже 20°С.
Таким образом, введение TAED в рецептуру стирального порошка наряду с пероксидсодержащими отбеливателями приводит с химической точки зрения к изменению природы отбеливающего агента, а поскольку перацетат-анион отщепляет активный кислород при более низкой температуре, становится возможным использование СМС с тем же отбеливающим эффектом при гораздо более низких температурах (20-40°С).

4.5 Антиресорбенты

Вещества, препятствующие повторному осаждению загрязнителей на очищаемую поверхность, называются антиресорбентами. Наиболее распространенными являются водорастворимые эфиры целлюлозы, например, натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы (НКМЦ).
Натрийкарбоксиметилцеллюлозу получают обработкой щелочной целлюлозы монохлоруксусной кислотой или ее натриевой солью. Чаще получают НКМЦ со степенью полимеризации 250-350 и степенью замещения 65-75, которая определяется числом гидроксильных групп в 100 элементарных глюкозидных остатках, замещенных карбоксиметильными группами – остатками натриевой соли хлоруксусной кислоты. Степень замещения и определяет потребительские свойства НКМЦ. Таким образом, НКМЦ представляет собой дифильное ионогенное (анионоактивное) полимерное ПАВ. Молекулы НКМЦ состоят из водорастворимой (гидрофильной) и нерастворимой (гидрофобной) в воде частей.
Действие НКМЦ сводится к ее необратимой сорбции как на ткани, так и на загрязнителях. Сорбция НКМЦ придает волокнам свойство отталкивать частицы загрязнителей: на предварительно обработанную антиресорбентом ткань загрязнители оседают меньше. За счет гидрофобной части происходит взаимодействие НКМЦ с загрязнителями и удержание их в растворе.
Кроме того, дифильные молекулы НКМЦ накапливаются на межфазных поверхностях. Сорбированные на волокне молекулы НКМЦ вследствие ионизации натриевых солей карбоксильных групп, направленных в сторону моющего раствора, сообщают поверхности ткани отрицательный заряд. Процессы адсорбции ионогенных ПАВ повышают стабильность частиц загрязнителей, диспергированных в воде. Оптимальный эффект действия НКМЦ проявляется при значениях рН = 7-9. Это значение рН обеспечивает максимальную вязкость 1% растворов НКМЦ. Повышенная вязкость растворов обеспечивает устойчивость эмульсий, дисперсий, пен, мицелл и в итоге усиливает моющее действие.
Антиресорбционный эффект может быть также обусловлен солюбилизацей. Макромолекулы НКМЦ в растворе могут сворачиваться в глобулы таким образом, что их гидрофобные части будут расположены внутри, а гидрофильные снаружи, где и возникают ассоциаты с водой. Гидратированные глобулы могут захватывать загрязнитель или солюбилизировать гидрофобные загрязнители-углеводороды подобно мицеллярным растворам ПАВ (загрязнитель располагается внутри глобулы). Поэтому НКМЦ улучшает суспендирование твердых загрязнителей, в том числе кальциевых мыл. Кроме того, за счет ионного обмена ионов натрия на ионы кальция и магния уменьшается жесткость воды.
При стирке тканей из гидрофобных волокон (шерсти, капрона), на которых молекулы НКМЦ адсорбируются плохо или вовсе не адсорбируются, в качестве антиресорбента применяют поливинилпирроилдон или поливиниловый спирт. Для полиэфирных тканей в качестве антиресорбента применяют оксиэтилированную терефталевую кислоту или оксиэтилировапнные амиды высших кислот. В смеси с сульфонолами они могут применяться для любых тканей.

4.6 Ферменты

4.7 Регуляторы рН среды

Действие компонентов СМС (адсорбция ПАВ, комплексообразующая способность фосфатов натрия, антиресорбционное действие НКМЦ и биологическая активность ферментов в процессе удаления загрязнителей) максимально проявляется в щелочной среде. Для создания щелочной среды в состав СМС обычно вводят неорганические соединения: карбонат, бикарбонат, силикаты натрия и др. Наряду с созданием щелочной среды некоторые из регуляторов рН предотвращают коррозию металлического оборудования.

Карбонат и бикарбонат натрия

Карбонат натрия (кальцинированная сода) является одним из основных компонентов СМС. Его производство составляет миллионы тонн в год. По природе это соль угольной кислоты. Применение солей угольной кислоты в составах СМС обусловлено тем, что в водных растворах они гидролизуются (гидролиз по аниону).

Концентрация ионов гидроксила в системе возрастает, а ионов водорода снижается (рН среды повышается). При определенной концентрации значение рН достигает 11, причем степень гидролиза возрастает с повышением температуры и уменьшением концентрации. Однако следует учитывать, что в случае применения СМС для стирки шерстяных тканей при значениях рН около 10 карбонат натрия будет разрушать пептидные и дисульфидные связи белковых волокон, что может привести к порче и даже частичному растворению волокон и образованию войлока.
В щелочной среде, создаваемой карбонатами, происходит омыление жировых загрязнителей (разрушение триглицеридов масел и жиров) и переход их в растворимое состояние (продукты реакции глицерин и натриевые соли кислот омыляемых триглицеридов).

Силикаты натрия

В промышленности силикаты натрия для СМС получают щелочным плавлением диоксида кремния.

Карбонатный метод заключается в сплавлении карбоната натрия и диоксида кремния.

Сырьем для получения метасиликата натрия служит (при сульфатном способе варки) кварцевый песок, кальцинированная сода, сульфат натрия и уголь. Получают так называемое натриевое растворимое стекло. Водные растворы силикат-глыбы называют жидким стеклом.

Соотношение диоксидов кремния и натрия в продукте называют модулем стекла. Для растворимого стекла он находится в интервале от 1:1 до 4,2:1. В СМС, применяемые для стирки тканей, вводят силикаты с модулем от 1,7 до 2,5, а в средства для очистки твердых поверхностей – с модулем от 0,5 до 1.
Растворение силикат-глыбы сопровождается гидратацией и гидролизом. Гидролиз протекает вслед за гидратацией и в результате его образуется аморфный диоксид кремния и гидроксид натрия. Чем выше модуль растворимого стекла, тем меньше протекает гидролитический процесс. Выделяющийся диоксид кремния тут же суспендируется раствором гидроксида натрия. Такие процессы происходят при растворении силикат-глыбы и получении растворов силикатов. В результате гидролиза рН водных растворов силикатов достигает значений 12-13:

В результате гидролиза в простейшем случае образуется метакремниевая кислтота, а также высокомолекулярные коллоидные силикаты, которые хемосорбируются на поверхности металлов (кроме алюминия и цинка) и выполняют тем самым роль ингибиторов коррозии.
В присутствии ПНФ силикаты натрия способствуют суспендированию полярных загрязнителей и препятствуют их оседанию на очищаемую поверхность, т.е. выполняют роль антиресорбентов. Силикаты натрия препятствуют разложению пентанатрийфосфата при сушке и способствуют получению сыпучих порошкообразных продуктов в производстве порошковых СМС.
На жировые загрязнения и соли жесткости, а также на сами ткани силикаты оказывают действие, аналогичное кальцинированной соде (омыляют масла и жиры, связывают соли кальция и магния и др.). Однако на тканях силикаты оседают в 10 раз больше чем карбонаты.

4.8 Ароматизаторы

Душистые вещества, т.н. эфирные масла, различные экстракты или их смеси, а также синтетические вещества, вводимые в композиции СМС для придания им соответствующего аромата, называют ароматизаторами или парфюмерными отдушками. Всем хорошо известно, что душистые вещества содержатся во многих растениях (в цветах, листьях, кожуре плодов, иногда в древесине). Обычно их называют эфирными маслами. Однако лишь некоторые из душистых веществ по химической природе являются сложными эфирами как и растительные масла, т.е. ничего общего с растительными маслами эфирные масла практически не имеют.
По химической природе эфирные масла могут быть высшими альдегидами, спиртами, терпенами. Среди терпенов следует отметить лимонен – важный компонент эфирного масла, получаемого из лимонной корки. Исходным сырьем для получения множества синтетических душистых веществ является пинен – главная составная часть живичного скипидара.
Эфирные масла из растений получают тремя основными способами: экстракцией из растений органическими растворителями, перегонкой с водяным паром, экстракцией эфирных масел твердым жиром. Масло перечной мяты содержит ментол, который сейчас получают и синтетическим путем. Известны анисовое, гвоздичное, лавандовое, еловое масла. Тминное масло применяется для отдушивания мыл, еловое масло является одним из компонентов препаратов для ванн. Как правило, применяют смеси ароматизаторов. В частности, запах хвои придает пинен, который входит в состав скипидаров.
Многие известные душистые вещества относятся к классу сложных эфиров. Они широко распространены в природе и дают самые разнообразные оттенки запахов, от запаха фруктов до запаха тропических орхидей. Так, например, сильный фруктовый запах имеют изобутилацетат, изоамилвалерианат; изоамилацетат имеет запах груш. Пентилбензоат и изопентилбензоат имеют запах клевера и амбры.
Сложные эфиры легко синтезировать по реакции этерификации из спиртов и карбоновых кислот. Катализаторами процесса служат: серная кислота (моногидрат), концентрированная соляная кислота, безводный хлористый цинк.
Наиболее распространена серная кислота, применяемая как катализатор и водоотнимающее средство. Соляную кислоту и хлористый цинк применяют тогда,когда исходные реагенты или продукт реакции разлагаются серной кислотой,что легко определяется по потемнению реакционной массы и неприятному запаху. Например, изоамилвалерианат синтезируют в присутствии концентрированной серной кислоты.

В первую очередь следует отметить, что реакция этерификации обратима.
Механизм кислотного катализа ее хорошо известен. При синтезе принимают все меры для увеличения выхода продукта реакции: применяют избыток спирта, удаляют из реакционной массы побочный продукт реакции – воду. Наиболее целесообразно вести синтез сложных эфиров азеотропным методом. Изоамилвалерианат, придающий фруктовый запах, получают по реакции этерификации,из смеси карбоновых кислот фракции С5 – С6 и изопентанола в присутствии серной кислоты при температуре 100⁰С. Образующаяся в ходе реакции вода отгоняется в виде азеотропа с изопентанолом, который отделяется от воды и снова возвращается в процесс. Как правило, ароматизатор вводят в состав СМС на заключительных стадиях технологического процесса.

4.9 Гидротропные вещества

Понятие гидротропии ввел Ц.Нейберг в 1916 г. Под гидротропией обычно понимают свойство водорастворимых органических и неорганических веществ – гидротропных средств – повышать растворимость малорастворимых веществ (например, ПАВ) в воде или водных растворах неорганических солей, а также делать растворимыми почти нерастворимые вещества.
Наиболее распространенным гидротропом в технологии СМС является п-толуолсульфонат натрия (СH₃C₆H₄SO₃Na), который получают сульфированием толуола серной кислотой или триоксидом серы с последующей нейтрализацией продукта реакции водным раствором гидроксида натрия. Чаще сульфируют, а затем нейтрализуют смесь алкилбензолов, например, в производстве сульфонолов (процесс изучен нами ранее), получая в результате смесь ПАВ и гидротропов, которая и является эффективным сырьем для производства порошкообразных СМС. Гидротропное действие проявляют также карбамид (мочевина) H₂NCONH₂, N-метилацетамид и другие амиды кислот, а также оксиэтилированные алкилфенолы, алканолы и амиды кислот (для ионогенных ПАВ), фосфаты оксиэтилированных алканолов (для неионогенных ПАВ).
Cнижение вязкости моющей композиции за счет введения гидротропов дает возможность довести содержание нелетучих веществ в ней до 70 %. Это очень важно в производстве всех товарных видов СМС: порошков, паст и жидкостей. В производствах порошковых СМС гидротропы улучшают также сыпучесть готового продукта, снижают комкуемость и слеживаемость.
Существует несколько представлений о механизмах действия гидротропных веществ. Во-первых, считают, что молекула гидротропного вещества, обладающая дипольным моментом, образует водородные связи с молекулами растворяемого вещества. Благодаря этому межмолекулярные когезионные силы частиц, подлежащих растворению, ослабляются, и в результате улучшается растворимость плохо растворимого вещества.
В основу механизма гидротропного действия (снижения вязкости систем и повышения растворимости плохорастворимых веществ) также положены следующие представления. Концентрированные растворы ПАВ и СМС – дисперсные системы с высокой степенью агрегирования дисперсной фазы – имеют пространственную структуру. Полагают, что под влиянием гидротропов происходит разрушение гидрофобных связей радикалов ПАВ друг с другом, а также связей между ними и молекулами воды. В результате структурирование воды вокруг радикалов нарушается, и появляются неструктурированные элементы в объеме раствора. Это подтверждается тем, что в присутствии гидротропов увеличивается критическая концентрация мицеллообразования и гидратация этиленоксидных (диметиленоксидных) групп неионогенных ПАВ.
Предполагают также, что гидротропы способствуют образованию адсорбционных слоев на частицах дисперсной фазы. Адсорбционные слои снижают прочность и, как следствие, вязкость структур. Со времени открытия мицеллообразования поверхностно-активными веществами общепринятое понимание гидротропии претерпело некоторые изменения. Известно, что благодаря мицеллообразованию, ПАВ способны даже в очень разбавленных растворах переводить в водный раствор сравнительно большие количества водонерастворимых веществ, т.е. ПАВ выполняют роль гидротропов. В механизме действия ПАВ как гидротропов различают эмульгирование и солюбилизацию. Солюбилизация основана на мицеллообразовании ПАВ, а эмульгирование или диспергирование обусловлено сорбцией ПАВ на поверхности нерастворимых частиц, т.е. поверхностными явлениями. Таким образом, точное разграничение солюбилизации и гидротропии в водных растворах невозможно.

5 Технология получения синтетических моющих средств

Этот раздел состоит из следующих подразделов:

— Приём и хранение сырья

— Технология получения моющих паст и жидких моющих средств

— Производство жидких моющих средств

— Производство кусковых моющих средств

5.1 Приём и хранение сырья

Сыпучее сырьё поставляют на заводы СМС в основном железнодорожным транспортом в резинокордных контейнерах, цистернах-содовозах, мешках,бочках и насыпью в крытых вагонах. Для обеспечения стабильной работы предприятий СМС при них предусматривается устройство складских помещений. Крупнотоннажное сырьё, такое как соду, сульфат натрия, пентанатрийфосфат, загружают в железобетонные силосы объёмом 175 – 500 м3. Сыпучее сырьё, поступающее в мешках и бочках, хранят в закрытых складских помещениях, площади которых определяют, исходя из кажущейся плотности, которая составляет (кг/м3): перборат натрия – 600, НКМЦ – 300, ароматизаторы – 1000,оптические отбеливатели – 800, трилон Б – 700, силикат-глыба – 700, порошок СМС – 400. Для выгрузки и транспортировки сырья из контейнеров применяют следующее оборудование: кран-балку, приёмный бункер с устройством для просева комков, пневмотранспорт, скребковые транспортёры, ковшовые элеваторы.
Жидкое сырьё может поступать на предприятия в железнодорожных цистернах, в холодное время года – застывшим. В этом случае цистерну с сырьём устанавливают в помещении сливной станции, которая оборудована системой разогрева и выгрузки. При выгрузке с помощью крана через верхний люк в цистерну опускают змеевиковую паровую грелку для местного разогрева сырья.
Как только змеевик достигает дна цистерны, подачу пара прекращают, грелку извлекают и в люк опускают две трубы, соединённые гибкими шлангами с вакуумным приёмником и линией возврата сырья из теплообменника. Вакуумный приёмник заполняют сырьём, которое откачивают центробежным насосом и подают в теплообменник, обогреваемый паром. Циркуляцию цистерна – вакуумный приёмник – насос – теплообменник – цистерна проводят после полного расплавления сырья, которое после разогрева и усреднения насосом закачивают в емкость для хранения. На производство жидкое сырьё подают насосами.

5.2 Технология получения моющих паст и жидких моющих средств

Получение моющих паст включает подготовку сыпучего и жидкого сырья, дозирование его в реактор в определённой последовательности, растворение компонентов, гомогенизацию и расфасовку. Производство обычно ведут периодическим способом. В качестве примера рассмотрим процесс получения моющей пасты «Талка».
Моющая паста «Талка» представляет собой композицию на основе
алкилсульфатов с органическими и неорганическими добавками, повышающими эффект моющей пасты, и имеет следующий состав, в процентах:
1. Алкилсульфаты (в пересчете на 100%) 14,4
2. Натрия триполифосфат или натрия полифосфат (в пересчете на 100%) 8,2
3. Сода кальцинированная (в пересчете на 100%) 6,1
4. Силикат натрия (безводный) 1,9
5. Оптический отбеливатель 0,13
6. Натрия карбоксиметилцеллюлоза (100%) 0,58
7. Моноэтаноламиды (из кокосового масла) 4,0
8. Вода и примеси до 100%

Моющая паста «Талка» выпускается для промышленности согласно ТУ 6-36-5744684-71-89 с изменением N 1, для бытовых нужд согласно ТУ 6-ОО- 5744684-73-88 и по физико-химическим показателям должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5
Физико – химические показатели моющей пасты «Талка»

Моющая паста «Талка» легко диспергируется в воде, обладает устойчивостью в жесткой воде, высокой моющей способностью, является биологически мягким продуктом, применяется в качестве моющего средства для обработки хлопчато-бумажных, льняных и штапельных тканей на текстильных предприятиях, а также для бытовых нужд: стирки белых и цветных хлопчато-бумажных и льняных тканей и изделий из них.

5.3 Производство жидких моющих средств

Технологическая схема производства жидких моющих средств приведена на рис.8.

Рис. 8. Схема получения жидких моющих средств: 1- бункеры сыпучего сырья; 2, 8 – весовые дозаторы; 3 – транспортер; 4 – реактор; 5, 10 – насосы; 6,11 – фильтры; 7 – расходные ёмкости жидкого сырья; 9 – реактор-смеситель; 12– сборник жидкого моющего средства

Для получения ЖМС вначале готовят водный раствор пентанатрийфосфата, пентакалийфосфата, гексаметафосфата натрия. Фосфаты растворяют при 70– 80⁰С и перемешивании в аппарате с мешалкой и рубашкой. Растворы фосфатов фильтруют и охлаждают до 20–25⁰С. Сыпучее сырьё из сырьевых бункеров 1 через шлюзовой затвор последовательно подают на весовой дозатор 2. Транспортёром 3 сыпучие компоненты направляют в реактор 4 для приготовления растворов фосфатов или в реактор-смеситель 9. Жидкие компоненты в реактор-смеситель поступают из расходных емкостей 7 через весовые дозаторы 8.
После загрузки жидких компонентов добавляют необходимое количество воды,не содержащей солей жёсткости, нагревают раствор до 60 – 70 0С, перемешивают, а затем через дозатор 8 подают растворы фосфатов или транспортёром 3 сыпучие фосфаты, гидротропные вещества, оптический отбеливатель. Получив в результате перемешивания однородный прозрачный раствор, прекращают подогрев и при температуре 40 – 50 0С вводят при перемешивании ароматизатор.
Получаемый гомогенный раствор из смесителя 9 через фильтр 11 или насосом 10 направляют в сборник 12, откуда ЖМС подают на расфасовку. Их качество контролируют по температуре помутнения.

В настоящее время среди ЖМС наиболее распространены шампуни. Типовая схема производства шампуней показана на рис.9.

Рис. 9. Схема производства шампуней: 1 – кран; 2 – смеситель емкостью 4т; 3 — смеситель ёмкостью 10т; 4 — нагреватель воды; 5 — система очистки воды; 6– насос; 7 – фильтр; 8 — емкость 2т; 9-дозатор

Технологический процесс приготовления шампуней основан на механическом смешении компонентов в определенных соотношениях. Процесс приготовления периодический. Сырье, поступившее на склад, перед использованием в производстве обязательно подвергается внешнему осмотру и лабораторному анализу на соответствие требованиям, предусмотренным данной технологией,после чего подается на разгрузку в реактор. Шампуни готовят путем механического смешения компонентов шампуня с водой в реакторе с мешалкой. Смешение компонентов производится при температуре производственного помещения и атмосферном давлении. В реактор при включенной мешалке последовательно загружаются водно-спиртовой экстракт и поверхностно активные вещества, которые затем перемешивают. Питьевая вода проходит очистку на водоочистительном комплексе и подается в реактор при выключенной мешалке. Предварительно берутся пробы этой воды на соответствие требованиям, предъявленным к качеству воды для приготовления шампуней. Подача воды контролируется дозатором. Далее производится перемешивание компонентов шампуня с водой.
Добавляются формалин и отдушка. Затем при выключенной мешалке с помощью насоса заливают предварительно приготовленный раствор хлористого натрия и перемешивают. Готовый продукт с помощью насоса подается в промежуточную емкость на отстой. Продукт отстаивается, после чего отбирается проба и делается анализ на соответствие ТУ, и при получении положительных результатов средство отправляется на расфасовку.

5.4 Производство кусковых моющих средств

К кусковым моющим средствам относят мыло, а также СМС в форме брусков. В состав последних входят синтетические поверхностно-активные вещества, а мыла, как известно, являются солями алкилкарбоновых (жирных) кислот натурального или синтетического происхождения.

Получение мыла

Сырьём для производства мыла служат различные жиры, масла и жироподобные вещества. К ним относят: технические и пищевые жиры, саломас, кокосовое, пальмоядровое, пальмовое и таловое масла, соапстоки, алкилкарбоновые и нефтяные кислоты и другие добавки. Вспомогательными материалами в производстве мыла являются оксиды цинка и титана, придающие мылу однородную белую окраску и устраняющие его прозрачность, а также различные красители и ароматизаторы. Кроме того, для предотвращения окисления в его состав вводят антиоксиданты. Пластичность мылу придают пластификаторы.
Типовая рецептура туалетного мыла следующая, мас.%: кокосовое масло – 3-17,техническое сало – 13-23, пищевое сало – 13-70, саломас – 0-52, СЖК фракции С₁₀-С₁₆ – 0-16. В туалетные мыла высшего качества саломас и СЖК не вводят.
В основе получения жирового мыла лежит реакция омыления нейтральных жиров. Она относится к реакциям нуклеофильного замещения у насыщенного атома углерода. Нуклеофильным реагентом является ион гидроксила. Он атакует в молекуле субстрата – сложного эфира – положительно заряженный центр (вернее центр с дефицитом электронной плотности) – карбонильный углерод сложного эфира. Конечный продукт реакции – карбоксилат-анион – не проявляет свойств карбонильного соединения вследствие полной делокализации отрицательного заряда между атомами кислорода. По этой причине щелочной гидролиз сложных эфиров необратимый.

При щелочном гидролизе в сложном эфире расщепляется σ-связь между ацильной группой и кислородом. Это подтвердили опыты с мечеными атомами кислорода. Продукт гидролиза – спирт содержал в молекуле атом кислорода О¹⁸ :

Суммарная реакция омыления нейтральных жиров щелочными агентами (NaOH, KOH, Na2CO3, K2CO3) выглядит следующим образом:

Температуру процесса обычно поддерживают в интервале 60-100⁰С. Вначале омыление протекает медленно, поскольку жиры не растворяются в щелочи. При содержании в реакционной массе 20 % мыла скорость реакции значительно возрастает. Это происходит вследствие гомогенизациии системы, которая обусловлена образованием эмульсии. В концентрированных растворах алкилкарбоксилаты существуют в виде пластинчатых мицелл. Жир, растворяясь в этих мицеллах, диспергируется до молекулярного состояния в результате чего быстрее вступает в реакцию с гидроксидом натрия. Поэтому для ускорения процесса в систему заранее вводят небольшое количество готового мыла. К моменту окончания процесса скорость реакции снова снижается вследствие уменьшения концентрации субстрата-жира.
При варке хозяйственного мыла жиры предварительно расщепляют обработкой их горячим водяным паром или карбонатом натрия. Вторая стадия заключается в нейтрализации гидроксидом натрия остатков жирных кислот и омылении жиров.
Кусковое твердое жировое мыло по существу представляет водный раствор солей алкилкарбоновых кислот с концентрацией от 40 до 70 %. При таких концентрациях этот раствор является твердым. Цифры на кусках хозяйственного мыла обозначает процентное содержание жирных кислот в его составе.
Другой способ получения мыл – нейтрализация свободных кислот (высших синтетических жирных, кислот таллового масла, кислот канифоли, нафтеновых кислот). СЖК получают деструктивным окислением парафинов. Алканы фракции С₄₁ — С₄₄ окисляют кислородом воздуха в присутствии солей марганца и калия. Процесс протекает по радикально-цепному механизму.
т
Полученный оксидат содержит ряд побочных продуктов (спиртов, кетонов, альдегидов, сложных эфиров и др.). Поэтому неомыляемые вещества отделяют обработкой оксидата щелочными реагентами. Полученные соли – алкилкарбоксилаты разлагают серной кислотой, а далее дистилляцией или ректификацией выделяют соответствующие фракции СЖК, которые и подвергают нейтрализации. В рецептуры жидких мыл вводят калиевые соли, смесь калиевых и натриевых солей, три- и моноэтаноламиновые соли алифатических алкилкарбоновых кислот.

Получение мыла можно вести периодическим или непрерывным способом. При периодическом способе в мыловаренные котлы загружают органическое сырьё, которое облагораживают многократным высаливанием, а затем отбеливанием гидропероксидом водорода. Осветлённое сырьё направляют в чистый котел, в котором проводят омыление и нейтрализацию кислот. Для нейтрализации используют 28 – 30% раствор кальцинированной соды. Кислоты подают со скоростью около 2 т/ч. Смесь перемешивают паром и воздухом в течение 1 ч. Карбонатное омыление считают законченным при содержании в реакционной массе не более 0,5 мас. % карбоната натрия. Для доомыления нейтральных жиров при кипячении в котёл вводят 42% гидроксид натрия в таком количестве, чтобы его избыток не превышал 0,3 мас. %. После отстаивания, которое длится более 8 ч, получают мыло, содержащее более 60% активной основы. Готовую массу фильтруют и подают на вакуум-сушильную установку.
Технологическая схема приготовления активной основы мыла непрерывным способом приведена на рис. 10.

Рис. 10. Технологическая схема приготовления активной основы мыла непрерывным способом: 1- композиционный бак; 2 – ёмкость гидроксида натрия; 3 – ёмкость бикарбоната натрия; 4 – теплообменники; 5 – насосы; 6 – аппарат для омыления; 7 – приёмная ёмкость; 8 — газгольдер

Жировую композицию из бака 1 насосом 5 через теплообменник 4 при температуре 105 – 115⁰С подают в аппарат для омыления 6. В этот же аппарат из емкости 3 поступает раствор гидрокарбоната натрия. Смесь в первой цилиндрической части аппарата перемешивают и продувают паром. Выделившийся диоксид углерода освобождается от воды и поступает в газгольдер 8, откуда направляется на очистку и сжатие. Реакционная масса из первого цилиндра аппарата 6 по горизонтальному патрубку перетекает во второй цилиндр, где также перемешивается. Выделяющийся газ поступает в газгольдер, а реакционная масса через вертикальный патрубок, определяющий уровень заполнения двух секций аппарата 6, перетекает, предварительно смешиваясь с гидроксидом натрия, в третий цилиндр. В третьей секции происходит омыление нейтральных жиров и нейтрализация остатка жирных кислот. В четвёртой секции, в которую смесь поступает по переточной трубе, реакция завершается. Готовый продукт собирают в приёмной ёмкости 7 и направляют на приготовление кускового мыла.
В производстве мыла получили распространение методы непрерывной обработки с использованием вакуум-сушильной камеры и шнек-прессов по технологической схеме, приведённой на рис. 11.

Рис. 11. Технологическая схема получения туалетного мыла: 1-насос; 2 –фильтр; 3 – питающая ёмкость; 4 – дозировочный насос; 5 – подогреватель; 6 –вакуум-сушильная камера; 7, 10 – шнек-прессы; 8 – нория; 9, 11 – циклоны; 12 –барометрический конденсатор с каплеотделителем; 13 – вакуум-насос; 14 –шнек мыльной стружки; 15 – бункер; 16 – смесительный шнек-пресс; 17, 23 –транспортеры; 18 – вакуумный шнек-пресс; 19 — автоматическая резательная машина; 20 – обдувочный тоннель; 21 – штамп-пресс; 22 – оберточная машина

Активная основа туалетного мыла из мылосборника насосом 1 через фильтр 2 (при температуре воды в рубашках 85⁰С) поступает в ёмкость 3, а из неё дозировочным насосом 4 под давлением 0,5 МПа подаётся в подогреватель 5, в котором нагревается до 120 – 160⁰С. Далее мыло поступает внутрь вала вакуум-сушильной камеры 6 и распыляется через форсунку в пространство, где вакуум составляет 2 – 6 кПа. Частицы осушенного мыла оседают тонким слоем на внутренней поверхности камеры, откуда снимаются ножами в виде стружки толщиной 1 мм. Подвижные ножи прикреплены к валу сушильной камеры. Полученная стружка попадает в двухкамерный шнек-пресс 7, расположенный в нижней части камеры. В первой камере пресса мыльная стружка уплотняется,пластифицируется, продавливается через решётку и разрезается на мелкие гранулы. Гранулы поступают в промежуточную вакуум-камеру, где дополнительно высушиваются, а затем подаются во вторую камеру шнек-пресса, которая работает аналогично первой. Из второй секции пресса мыло в виде чешуек поступает в норию 8 и далее шнеком 14 направляется в бункер 15.
Пары влаги и мыльная пыль поступают в циклоны 9 и 11. Осевшие частицы пыли прессуют и удаляют в виде вермишели шнек-прессом 10. Мыльная стружка из бункера 15 поступает в смесительный шнек-пресс 16, куда дозировочным насосом подают смесь необходимых добавок. Выходящая из шнек-пресса мыльная масса разрезается и в виде вермишели или таблеток поступает на транспортёр 17, который подаёт смесь в шнек-пресс 18. В этом прессе мыльную смесь подсушивают в вакууме, охлаждают и формируют из неё бруски при температуре 40 – 60 0С. Бруски поступают на транспортер автоматической резательной машины 19; выходящие из неё куски по транспортёру поступают в тоннель 20, где обдуваются холодным воздухом. Затвердевшее мыло подают на штамп-пресс 21 и обёрточные автоматы 22.

Получение кусковых моющих средств

Активную основу кусковых СМС составляют анионактивние ПАВ, содержание которых колеблется от 10 до 90 мас.%, также в их рецептуры входят все рассмотренные ранее вспомогательные компоненты моющих средств. Кусковые СМС обладают достаточной прочностью, умеренно набухают и расходуются при применении. Раздражающее действие некоторых компонентов снижают введением так называемых пережиривающих веществ, в качестве которых используют ланолин, лецитин, глицерин, растительные масла и некоторые амиды алкилкарбоновых кислот. Существует два основных метода производства кусковых СМС: метод формования композиции и метод прессования порошков.

Активную основу кусковых СМС составляют анионактивние ПАВ, содержание которых колеблется от 10 до 90 мас.%, также в их рецептуры входят все рассмотренные ранее вспомогательные компоненты моющих средств. Кусковые СМС обладают достаточной прочностью, умеренно набухают и расходуются при применении. Раздражающее действие некоторых компонентов снижают введением так называемых пережиривающих веществ, в качестве которых используют ланолин, лецитин, глицерин, растительные масла и некоторые амиды алкилкарбоновых кислот. Существует два основных метода производства кусковых СМС: метод формования композиции и метод прессования порошков.

Получение кусковых СМС методом формования

Производство кусковых СМС формованием композиции включает следующие стадии: смешение сыпучего и жидкого сырья, вальцевание композиции, формование полученной массы в брусок, резание бруска на куски, созревание, штамповку, фасовку и упаковку кусков. Технологическая схема получения кусковых СМС методом формования приведена на рис. 12.

Рис. 12. Технологическая схема получения кусковых СМС методом формования: 1 – расходные ёмкости жидкого сырья; 2 – расходные бункеры сыпучего сырья; 3 – ленточные весовые дозаторы; 4 – ленточный транспортер; 5 —смеситель; 6 – пятивалковый каландр; 7 – элеватор; 8 – экструдер; 9 – машина для резки кусков; 10 – камера дозревания; 11 – вентиляторы; 12 – пресс для формования кусков; 13 – упаковочный автомат

Сыпучее сырьё подают из расходных бункеров 2 на ленточные дозаторы 3 и ленточным транспортёром 4 загружают в смеситель периодического действия 5. Сюда же форсунками распыляют жидкое сырьё, подаваемое из расходных емкостей 1. Гомогенная смесь компонентов из смесителя непрерывно поступает в пятивалковый каландр 6, где прокатывается в тонкие листы с образованием стружки. Тонкую стружку из каландра с помощью элеватора 7 подают в загрузочную воронку экструдера 8. Обрабатываемая масса сначала поступает в предварительный экструдер, откуда шнеком выдавливается через фильтр в вакуум-камеру, из которой непрерывно попадает на шнек основного экструдера. Экструдер оснащён обогреваемой головкой и насадкой для придания массе формы бруска необходимого сечения. Системой транспортёров 9 куски подают для созревания в камеру 10, работающую по непрерывному режиму. На стадии созревания завершаются процессы гидратации солей, и кусок приобретает необходимые прочность и твёрдость. Для ускорения затвердевания кусков в камеру нагнетают холодный воздух вентиляторами 11. Затвердевшие куски непрерывно подают на пресс 12, где им придают требуемую товарную форму. Конечной стадией процесса является фасование и упаковка, осуществляемые в автоматической машине 13.
Синтетические кусковые СМС, в состав которых не входят пентанатрийфосфат и другие компоненты, могут быть получены на основе первичных спиртов, N- замещённых амидов алкилкарбоновых кислот, малеинового ангидрида и сульфита натрия. Процесс состоит из двух стадий – этерификации спиртов и алкилоламидов карбоновых кислот малеиновым ангидридом при 105-115⁰С в течение 45 минут и сульфирования полученных сложных эфиров сульфитом натрия:

Не вступивший в реакцию сульфит натрия окисляют пероксидом водорода:

Массовое соотношение спиртов, алкилоламидов карбоновых кислот и
сульфита натрия поддерживают равным 4:1:3,3. Технологическая схема процес-
са приведена на рис. 13.

Рис. 13. Технологическая схема получения кусковых СМС в процессе синтеза: 1- ёмкость алканолов; 2 – ёмкость этаноламидов карбоновых кислот; 3– насосы-дозаторы; 4 – этерификатор; 5, 9 – расходные бункеры; 6, 10 – весовые
дозаторы; 7, 12 – шестеренчатые насосы; 8 – сульфуратор; 11, 15, 16 — расходные ёмкости; 13 – транспортёр; 14 – шнек-пресс

Сухие спирты из ёмкости 1 и расплавленные этаноламиды карбоновых кислот из ёмкости 2 насосами-дозаторами 3 подают в этерификатор 4, куда через весовой дозатор 6 из бункера 5 пневмотранспортом поступает малеиновый ангидрид. Из этерификатора полученные эфиры насосом 7 подают в сульфуратор 8, в который из бункера 9 через дозатор 10 поступает безводный кристаллический сульфит натрия. После перемешивания для разложения остатка сульфита натрия в этот же реактор из ёмкости 11 насосом 12 добавляют раствор пероксида водорода. Полученную пластичную массу транспортёром 13 подают в шнек-пресс 14, где происходит её уплотнение и смешивание с ароматизатором и красителем, которые поступают из емкостей 15 и 16. Выходящую массу транспортёром направляют в следующий шнек-пресс, где дополнительно перемешивают и отправляют в мылорезательный аппарат. Дальнейшая обработка аналогична технологии получения кускового мыла.

Получение кусковых СМС методом прессования

Технология получения кусковых СМС методом прессования включает следующие стадии: размол порошков, смешение размолотых порошков, прессование сухой смеси и расфасовку кусковых СМС. Технологическая схема их получения приведена на рис. 14.

Рис. 14. Схема получения кусковых СМС методом прессования:
1- ёмкость жидкого сырья; 2 – насос-дозатор; 3 – смеситель сыпучего и жидкого сырья; 4 – ленточный транспортёр; 5 – промежуточный бункер; 6 — молотковая дробилка; 7 – расходные бункеры; 8 – загрузочная воронка; 9 – пресс-машина;10 – воздуходувка; 11 – циклоны; 12 – шлюзовые затворы

Сыпучее сырьё предварительно измельчают, просеивают и в необходимых соотношениях загружают в смеситель периодического действия 3. После окончания загрузки сыпучего сырья в смеситель насосом-дозатором 2 из ёмкости 1 загружают жидкое сырьё (как правило, алкилбензолсульфонаты или их смесь с жидким стеклом). Очень важно, чтобы содержание влаги в рецептуре было минимальным, чтобы она не снижала сыпучесть порошкообразных продуктов в смесителе. Из смесителя сыпучую смесь ленточным транспортёром 4 загружают в промежуточный бункер 5, откуда смесь поступает на молотковую дробилку 6 и сито, обеспечивающее отсев частиц со степенью измельчения 0,10– 0,15 мм. Просеянный порошок воздуходувкой 10 транспортируют по трубопроводам в циклон 11 и через шлюзовые затворы 12 подают в расходные бункеры 7. Из расходного бункера смесь поступает на пресс-машину 9 через загрузочную воронку 8. Для обеспечения равномерной подачи и постоянства кажущейся плотности порошка в бункерах и воронке установлены вибраторы.
Прессование проводят в машине, оборудованной пресс-формой с ячейками слегка конической формы (для облегчения удаления спрессованного куска). В эти ячейки с помощью загрузочного устройства, отрегулированного на подачу от 250 до 400 г, загружают порошок и подвергают его предварительному сжатию, а затем – с помощью двух пуансонов – окончательному прессованию.
Прессование проводят при давлении не ниже 3 МПа. Стадия предварительного сжатия порошка необходима для удаления воздуха: большое количество воздуха в порошке снижает производительность пресса, а оставшийся воздух уменьшает прочность куска, придаёт ему хрупкость и рыхлость.