Инструкция по проведению вик сварных соединений

Приказ от 25.03.2021 №

Описание

Настоящий документ был принят 25 марта 2021г. и является действующей переработкой » РД 03-606-03 (СТО разработан на основании и в развитие действующих НД, терминология приведена в соответствии с действующими государственными стандартами РФ).

Стандарт устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала и сварных соединений и предназначен для организаций, осуществляющих работы при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений.

Ссылка для загрузки: СТО 9701105632-003-2021 “Инструкция по визуальному и измерительному контролю”

Внимание! Документ доступный по ссылке не является официальным изданием.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

• Обследование и экспертиза промышленной безопасности зданий и сооружений
• Работы на подъемных сооружениях
• Работы на объектах котлонадзора и энергетического оборудования
• Работы на объектах газового надзора
• Работы на объектах химии и нефтехимии
• Работы на объектах, связанных с транспортированием опасных веществ
• Работы на производствах по хранению и переработке растительного сырья
• Работы на металлургических литейных производствах
• Работы на горнорудных производствах

Связи документа

В новостях

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

---

Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

---

« все документы

Инструкция по визуальному и измерительному контролю

Статус документа:  Действует 

  

Утверждена
постановлением Госгортехнадзора
России от 11.06.03 № 92,
зарегистрированным
Министерством юстиции
Российской Федерации 20.06.03 г.,
регистрационный № 4782.
Введена в действие
приказом Госгортехнадзора России
от 17.07.03 № 156

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее — материал) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

II. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Настоящая Инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее — Правила), а также использует термины и определения, приведенные в приложении Приложение А.

III. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1. Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:

входного контроля;

изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;

подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;

подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;

сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

процесса сварки;

контроля готовых сварных соединений и наплавок;

исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.

3.2. Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических условий (далее — ТУ), конструкторской документации и Правил.

3.3. Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.

3.4. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

3.5. Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее — ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее — НД), ТУ на изготовление и Правил.

3.6. Визуальный и измерительный контроль при сборке свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) проводят с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов.

3.7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и Правил.

3.8. Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.

3.9. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НД и Правил.

3.10. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).

3.11. Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения Приложение В, Приложение Г).

В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.

Примечание. Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.

3.12. Визуальный и измерительный контроль при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений. При этом визуальный и измерительный контроль может выполняться в соответствии с Картами (схемами) визуального и измерительного контроля, которые разрабатываются в составе Программы технического диагностирования (освидетельствования). В картах (схемах) указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, приводятся бланки регистрации результатов контроля.

3.13. Визуальный и измерительный контроль следует проводить всех доступных для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.

3.14. Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20-кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с 2 — 7-кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации — лупы до 20-кратного увеличения.

3.15. Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.

3.16. Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

3.17. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.

3.18. Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.

3.19. Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.

3.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детали — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для угловых, тавровых, торцовых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

3.21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.

IV. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА

Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля ( ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 № 3, зарегистрированным Минюстом России 17.04.02 г., регистрационный № 3378.

V. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ *

* Толщиномеры (ультразвуковые, вихретоковые и пр.) относятся к средствам соответствующего вида контроля (ультразвукового, вихретокового и пр.), и использующие их специалисты должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля.

5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:

лупы, в том числе измерительные;

линейки измерительные  металлические;

угольники поверочные 90° лекальные;

штангенциркули, штангенрейсмусы и штангенглубиномеры;

щупы;

угломеры с нониусом;

стенкомеры и толщиномеры индикаторные;

микрометры;

нутромеры микрометрические и индикаторные;

калибры;

эндоскопы;

шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;

поверочные плиты;

плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;

штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля приведен в приложении Приложение Д.

5.2. Для измерения формы и размеров кромок, зазоров, собранных под сварку деталей, а также размеров выполненных сварных соединений разрешается применять шаблоны различных типов.

5.3. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в табл. Таблица 1, если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования.

5.4. Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилографы-профилометры, аттестованные образцы шероховатости (сравнения), а также другие средства измерения.

5.5. Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты.

VI. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

6.1. Подготовка мест производства работ

6.1.1. Визуальный и измерительный контроль рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые должны быть оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.

6.1.2. Визуальный и измерительный контроль при монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняется на месте производства работ. В этом случае должно быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в том числе в необходимых случаях должны быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.

6.1.3. Участки контроля, особенно стационарные, рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, то есть использовать комбинированное освещение. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк.

6.1.4. Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется выполнять в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый) для увеличения контрастности контролируемых поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления специалиста, выполняющего контроль.

6.1.5. Для выполнения контроля должен быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис. Рисунок 1).

Рис. 1. Условия визуального контроля

6.2. Подготовка к контролю

6.2.1. Подготовка контролируемых поверхностей проводится подразделениями организации, выполняющей работы по визуальному и измерительному контролю, а в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений — службами организации, которой принадлежит контролируемый объект.

Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности специалиста по контролю не входит.

6.2.2. Визуальный и измерительный контроль при техническом диагностировании (освидетельствовании) оборудования, работающего под давлением, следует проводить после прекращения работы указанного оборудования, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД. При необходимости внутренние устройства должны быть удалены, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния материала и сварных соединений, частично или полностью сняты в местах, указанных в Программе технического диагностирования (освидетельствования).

6.2.3. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в производственно-технической документации (ПТД). Зона зачистки должна определяться НД на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НД зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять:

при зачистке кромок деталей под все виды дуговой, газовой и контактной сварки — не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны от кромок разделки детали;

при зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку — не менее 50 мм с каждой стороны сварного соединения;

при зачистке кромок деталей угловых соединений труб [например, вварка штуцера (патрубка) в коллектор, трубу или барабан] зачистке подлежат: поверхность вокруг отверстия в основной трубе (коллекторе, барабане) на расстоянии 15 — 20 мм, поверхность отверстия под ввариваемую деталь — на всю глубину и поверхность привариваемого (патрубка) штуцера — на расстоянии не менее 20 мм от кромки разделки;

при зачистке стального подкладного остающегося кольца (пластины) или расплавляемой проволочной вставки — вся наружная поверхность подкладного кольца (пластины) и все поверхности расплавляемой вставки.

Примечание. При контроле окрашенных объектов краска с поверхности в зоне контроля не удаляется, если это специально не оговорено в НД и поверхность объекта не вызывает подозрения на наличие трещин по результатам визуального контроля.

6.2.4. Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих НД (например, промывка, механическая зачистка, протирка, обдув сжатым воздухом и др.). При этом толщина стенки контролируемого изделия не должна уменьшаться за пределы минусовых допусков и не должны возникать недопустимые, согласно НД, дефекты (риски, царапины и др.).

При необходимости подготовку поверхностей следует проводить искробезопасным инструментом.

6.2.5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80).

6.2.6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть не более:

Ra 3,2 (Rz 20) — при капиллярном контроле;

Ra 10 (Rz 63) — при магнитопорошковом контроле;

Ra 6,3 (Rz 40) — при ультразвуковом контроле.

Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых поверхностей изделий не регламентируется и устанавливается ПТД или производственно-конструкторской документацией (ПКД).

6.3. Порядок визуального и измерительного контроля на стадии входного контроля

6.3.1. В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля материала на стадии входного контроля при изготовлении деталей и сборочных единиц и подготовке их к сборке, а также сварных труб, выполненных в заводских условиях.

6.3.2. Визуальный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) проводят с целью выявления участков металла с рисками, выходящими на поверхность трещинами, расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), рванинами, раковинами, пленами, шлаковыми включениями, волосовинами и другими дефектами, недопустимость которых регламентируется действующей НД, а также с целью подтверждения наличия и правильности маркировки.

Измерительный контроль полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводят с целью проверки их геометрических размеров и определения размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле.

6.3.3. При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом контролю подлежит не менее 10 % длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно распределенных по длине шва трубы. Задачей контроля является выявление поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, брызг расплавленного металла, непроваров, оплавлений металла в результате зажигания сварочной дуги и прочих дефектов.

Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках, проконтролированных визуально. Измерение размеров сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном визуально, но не менее чем в трех сечениях по длине шва. Измерение размеров поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при визуальном контроле.

6.3.4. При входном контроле изделий, в том числе сварных и литых, визуально необходимо контролировать:

поверхности изделий снаружи и изнутри (при наличии доступа);

кромки элементов, подлежащие сварке;

сварные соединения.

Кромки литых деталей, поковок и штамповок, подлежащие сварке, визуально следует контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине.

Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, должны подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля должна составлять l + 20 мм, где l — ширина наплавки, мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой.

Визуальному контролю подлежит не менее 10 % длины сварных соединений, если другие требования не указаны в НД, ПТД или ПКД.

Визуальный контроль материала, кромок свариваемых элементов и сварных швов проводится с целью выявления коррозии на поверхности и поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между валиками шва, раковин, свищей, шлаковых включений и других несплошностей), вызванных технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой, подтверждения наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление.

Измерительный контроль проводится с целью измерения размеров сварных швов и поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также подтверждения соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех сечениях сварного шва.

6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в табл. Таблица 2. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений должен выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах Подраздел 6.4 и Подраздел 6.5.

6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе (плану, инструкции) входного контроля (приложение Приложение Б). В Программах должны указываться контролируемые параметры и способы их контроля. Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящей Инструкции.

6.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);

геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и. т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

правильность установки подкладных пластин (колец);

правильность установки временных технологических креплений;

правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

правильность расположения и количество прихваток и их качество;

правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис. Рисунок 2) осуществляется для проверки:

размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);

Примечание. Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат.

размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

размеров элементов секторных отводов;

перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).

* Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

Рис. 2. Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку:

а — I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б — V-образная односторонняя разделка кромки; в — V-образная двухсторонняя разделка кромки; г, д — подготовка к сварке стыкового соединения деталей, значительно отличающихся по толщине; е, ж — подготовка к сварке замкового соединения; з — У-образная разделка кромки; и — V-образная двухскосная разделка кромки; к — отклонение от перпендикулярности торца трубы; л — подготовка кромок штуцера Д_у 10-65; м — I-образная разделка с присадочным выступом; н — цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п — коническая расточка труб по внутреннему диаметру; р — притупление внутренней кромки трубы; с — подкладная остающаяся пластина; т, у — подкладное стальное остающееся кольцо; ф — подкладное стальное остающееся кольцо; х — расплавляемая проволочная вставка; ц — сектор отвода; ч, ш, э — рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе); ю — разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов

Рис. 3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку:

а — стыковое соединение; б — стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в — стыковое замковое соединение; г — тавровое соединение; д — угловое соединение; е — нахлесточное соединение; ж — стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и, к — угловые соединения штуцеров; л — соединение с приварными элементами временных креплений; м — соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н — соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб; п — соединение с переломом осей цилиндрических деталей; р — прихватки соединения; с, т — тройниковое (угловое) соединение

6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рис. Рисунок 3), включает проверку:

размеров швов приварки временных технологических креплений;

расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);

величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);

размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);

размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);

размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100 %.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в табл. Таблица 3, а при сборке соединений под сварку — в табл. Таблица 4.

6.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях следует выполнять не реже чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует проводить по смещению наружных кромок деталей — размер F (рис. Рисунок 3, а, б) или по смещению притупления «усов» V-образной разделки — размер P (рис. Рисунок 2, б, в, ж).

6.4.9. Измерения в первую очередь следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

6.4.10. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

6.4.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.

6.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2 — 3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле

k = 200k₁/L,

где k₁ и L — размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рис. Рисунок 4). В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.

Рис 4. Измерение перелома осей цилиндрических элементов

6.4.13. Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

6.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. Рисунок 5. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова-Маршака и А.И. Красовского (рис. Рисунок 6 и Рисунок 7).

Рис. 5. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС:

а — общий вид шаблона УШС; б — измерение угла скоса разделки α; в — измерение размера притупления кромки p; г — измерение зазора в соединении а; д — измерение смещения наружных кромок деталей F

Рис. 6. Контроль шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака:

а — общий вид шаблона; б — измерение угла скоса разделки α; в — измерение высоты катета углового шва K; г — измерение высоты валика усиления g и выпуклости корня шва g₁ стыкового сварного соединения; д — измерение зазора а в соединении при подготовке деталей к сварке

Рис. 7. Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского:

а — общий вид шаблона; б, в — контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений; г — контроль стыковых сварных соединений; д — измерение зазора между кромками

6.5. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)

6.5.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемосдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя (послойный визуальный контроль в процессе сварки).

Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется в случае невозможности проведения ультразвукового или радиационного контроля, а также по требованию Заказчика или в соответствии с ПТД.

6.5.2. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.

6.5.3. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;

качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен ПТД);

наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.

6.5.4. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:

размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;

высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;

высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

подрезы (глубину и длину) основного металла;

отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;

размеры катета углового шва;

отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.

Измеряемые параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены на рис. Рисунок 8 и в табл. Таблица 5.

Рис. 8. Конструктивные элементы и дефекты сварного шва, подлежащие измерительному контролю:

а, б — размеры (ширина, высота) стыкового одностороннего шва с наружной и внутренней стороны; в — то же двухстороннего сварного шва; г — подрез и неполное заполнение разделки кромок; д — чешуйчатость (Δ₁) шва и западание между валиками шва (Δ₂); е — размеры поверхностных включений (диаметр — dg; длина — l_g; ширина — b_g включения); ж — размеры катета шва углового (таврового, нахлесточного) соединения

6.5.5. Измерительный контроль геометрических размеров сварного соединения (конструктивных элементов сварных швов, геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей, углублений между валиками и чешуйчатости поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня односторонних швов и т.д.) следует проводить в местах, указанных в рабочих чертежах, НД, ПТД или ПДК, а также в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля.

При контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм включительно с числом однотипных соединений более 50 на одном изделии допускается определение размеров шва выполнять на 10 — 20 % соединений в одном — двух сечениях, при условии, что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части отклонения размеров (ширина, высота) шва от допуска.

6.5.6. При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на цилиндрических поверхностях проводить не менее чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60° по окружности при ручной наплавке и 90° при автоматической наплавке.

На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0,5 ´ 0,5 м при автоматической наплавке.

6.5.7. При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов (рис. Рисунок 11). Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака (см. рис. Рисунок 6).

6.5.8. Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

6.5.9. Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва, величина перелома осей соединяемых цилиндрических элементов, форма и размеры грата и т.д.), указанный в пп. Пункт 6.5.5, Пункт 6.5.8 и табл. 8, следует выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в НД и ПТД не содержится других указаний.

6.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рис. Рисунок 12).

В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении (рис. Рисунок 13).

6.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рис. Рисунок 14).

6.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рис. Рисунок 13) и углового (рис. Рисунок 14) швов определяются шаблонами, например, конструкции В.Э. Ушерова-Маршака или специально для этой цели предназначенными специализированными шаблонами.

6.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.

В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва следует проводить согласно рис. Рисунок 15.

6.5.14. Измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рис. Рисунок 16.

6.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва, глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Для этого применяют пластилин, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем.

6.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и углового смещения плоскостей деталей, а также несимметричности штуцера (привариваемой трубы в угловом соединении труб) следует выполнять с учетом пп. Пункт 6.6.9 и Пункт 6.6.10.

6.6. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов)

6.6.1. Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов) предусматривает проверку:

отклонений по взаимному расположению элементов сварной конструкции;

наличия маркировки сварных соединений;

наличия маркировки сварных конструкций (узлов);

отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;

отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.).

6.6.2. Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:

отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен);

толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (рекомендуется проводить толщиномерами);

радиуса гнутого участка трубы (колена);

высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена);

неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях, установленных НД);

предельных отклонений габаритных размеров.

6.6.3. Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой горловиной предусматривает проверку:

эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса;

радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей горловины к корпусу;

размеров местных углублений от инструмента на внутренней поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом;

уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при высадке (вытяжке) горловины;

угла конуса на наружной поверхности патрубка;

местного утолщения стенки горловины, овальности прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа;

кольцевого шва присоединения переходного кольца.

6.6.4. Измерительный контроль переходов, изготовленных методами подкатки (последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой листовой стали с последующей сваркой предусматривает проверку:

размеров углублений и рисок на внутренней поверхности обжатого конца, носящих характер ужимин;

утолщения стенки на конической части перехода;

формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных дефектов.

6.6.5. Измерительный контроль сварных изделий (деталей) — тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д. предусматривает проверку:

размеров перекосов осей цилиндрических элементов;

прямолинейности образующей изделия;

отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается штуцер (труба, патрубок);

отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;

кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений труб (вварка трубы, штуцера);

отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках;

отклонения оси прямых блоков от проектного положения;

отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.

6.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых деталей и блоков должен проводиться методом плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно наружной поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рис. Рисунок 17.

6.6.8. Измерение толщины стенки гнутых деталей (элементов), в том числе вытянутой горловины тройников и коллекторов, а также утолщения стенки на конической части перехода, изготовленного методами прокатки и осадки в торец, рекомендуется проводить ультразвуковыми приборами (толщиномерами).

6.6.9. Перелом осей трубных деталей и прямолинейность образующей определяется в 2 — 3 сечениях в зоне максимального перелома (отклонения образующей от прямолинейности), выявленного при визуальном контроле. Измерение выполнять в соответствии с требованиями, приведенными в п. Пункт 6.4.12 и рис. Рисунок 3. В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.

6.6.10. Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности (оси) штуцера к корпусу (трубе) определяется в двух взаимно перпендикулярных сечениях (рис. Рисунок 18).

6.6.11. Определение диаметра труб при измерении рулеткой проводится по формуле

D(d) = P/π — 2Δt — 0,2,

где P  — длина окружности, измеренная рулеткой, мм;

π = 3,1416;

Δt   — толщина ленты рулетки, мм.

6.6.12. Измерения следует выполнять на участках, угловые и линейные размеры которых вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

6.7. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при устранении дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках)

6.7.1. При ремонте дефектных участков визуально необходимо контролировать:

полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими методами неразрушающего контроля;

форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки; чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала, прилегающих к кромкам выборки;

отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках материала.

6.7.2. При ремонте дефектных участков в материале и сварных соединениях измерением необходимо контролировать:

размеры выборки дефектного участка;

размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);

ширину зоны зачистки механическим путем участков материала, прилегающих к кромкам выборки;

размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;

шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля.

6.8. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)

6.8.1. Визуальный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), образовавшихся в процессе эксплуатации изделий.

Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов.

6.8.2. При визуальном контроле материала и сварных соединений проверяют:

отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);

отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;

отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей.

6.8.3. При измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют:

размеры механических повреждений материала и сварных соединений;

размеры деформированных участков материала и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;

овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб;

прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента);

фактическую толщину стенки материала (при возможности проведения прямых измерений);

глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

6.8.4. Разметку поверхности для измерения толщины стенок рекомендуется проводить термостойкими и хладостойкими маркерами, а при их отсутствии — краской или мелом.

VII. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

7.1. Оценку качества материала изготовленных деталей, подготовки кромок деталей, сборки деталей под сварку, выполненного сварного соединения (наплавки) и конструкций в целом, швов заварки дефектных участков по результатам визуального и измерительного контроля проводят по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России.

7.2. В приложении Приложение Е приведены рекомендуемые размерные показатели для норм оценки качества по результатам визуального и измерительного контроля.

VIII. РЕГИСТРАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

Результаты визуального и измерительного контроля на стадиях входного контроля материала и производства работ по изготовлению, монтажу, ремонту [подготовка деталей, сборка деталей под сварку, сварные соединения (наплавки), исправление дефектов] технических устройств и сооружений, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений фиксируются в учетной (журнал учета работ по визуальному и измерительному контролю) и отчетной (акты, заключения, протоколы) документации.

Рекомендуемые формы документов, оформляемых по результатам контроля, приведены в приложении Приложение Ж.

В случаях, предусмотренных технологической документацией, на поверхности проконтролированных материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и готовых сварных соединений (наплавок) контролером по завершении каждого этапа работ по визуальному и измерительному контролю ставится клеймо, подтверждающее положительные результаты контроля.

IX. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, должны пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале.

Инструктаж следует проводить периодически в сроки, установленные приказом по организации.

Полный текст вы пожете посмотреть в формате PDF или DOC

    ГОСТ Р 50.05.08-2018

 НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 Система оценки соответствия в области использования атомной энергии

 ОЦЕНКА СООТВЕТСТВИЯ В ФОРМЕ КОНТРОЛЯ

 Унифицированные методики. Визуальный и измерительный контроль

 Conformity assessment system for the use of nuclear energy. Conformity assessment in the form of control. Unified methods. Visual and measuring control

ОКС 27.120

Дата введения 2019-03-01

 Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Российский концерн по производству электрической и тепловой энергии на атомных станциях» (АО «Концерн Росэнергоатом»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 322 «Атомная техника»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 декабря 2018 г. N 1172-ст  

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в

статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации».  Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

      1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на визуальный и измерительный контроль сварных соединений и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (АЭУ).

1.2 Стандарт устанавливает требования к порядку проведения контроля, средствам контроля, персоналу, обработке и оформлению результатов контроля, а также требования безопасности на всех стадиях жизненного цикла АЭУ.

      2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.003  Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.005  Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007  Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.011  Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 12.4.016  Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества

ГОСТ 12.4.021  Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 427  Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 577  Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 2789  Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 25706  Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ Р 50.04.07  Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме испытаний. Аттестационные испытания систем неразрушающего контроля

ГОСТ Р 50.05.11  Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Персонал, выполняющий неразрушающий и разрушающий контроль металла. Требования и порядок подтверждения компетентности

ГОСТ Р 50.05.16  Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Неразрушающий контроль. Метрологическое обеспечение

ГОСТ Р ИСО 17637  Контроль неразрушающий. Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

      3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 асимметрия углового шва: Несоответствие фактического значения катета шва проектному значению (см.

рисунок А.48 , приложение А).

3.2 валик: Металл сварного шва, наплавленный или переплавленный за один проход.

3.3

визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.      [ ГОСТ 16504-81 , статья 114]

3.4 вогнутость корня шва: Дефект в виде углубления на поверхности обратной стороны сварного одностороннего шва (оценивается по максимальной глубине расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей) (см.

рисунок А.37 , приложение А).

3.5 вогнутость сварного шва: Максимальное расстояние между плоскостью, проходящей через видимые границы сварного шва с основным металлом, и поверхностью шва, измеренное в любом поперечном сечении по длине шва (см.

рисунок А.10 , приложение А).

3.6 выпуклость (превышение проплавления) корня шва: Часть одностороннего сварного шва со стороны его корня, выступающая над уровнем расположения поверхностей сваренных деталей (оценивается по максимальной высоте расположения поверхности корня шва над указанным уровнем) (см.

рисунок А.36 , приложение А).

3.7 высота сварного шва: Наибольшее расстояние между плоскостью, проходящей через видимые границы сварного шва с основным металлом, и поверхностью сварного шва, измеренное в любом поперечном сечении по длине шва (определяется по максимальной высоте расположения поверхности шва над плоскостью) (см.

рисунок А.9 , приложение А).

3.8 (см.

рисунок А.20 , приложение А)

зазор: Кратчайшее расстояние между кромками собранных для сварки деталей.      [ ГОСТ 2601-84 , статья.114а]

3.9 закат: Дефект поверхности, представляющий собой прикатанный продольный выступ, образовавшийся в результате закатывания уса, подреза, грубых следов зачистки и глубоких рисок.

3.10 зона термического влияния при сварке: Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

3.11 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерений (прямые и косвенные измерения).

3.12 катет углового шва: Кратчайшее расстояние от плоскости поверхности одной из свариваемых частей до границы углового шва на поверхности второй свариваемой части (см.

рисунок А.13 , приложение А).

3.13 комплексное обследование: Технические и организационные меры, направленные на оценку фактического состояния и определение остаточного ресурса оборудования и трубопроводов.

3.14 конструктивный непровар (зазор): Непровар (зазор) в сварном соединении, предусмотренный конструкторской документацией на сварной узел (см.

рисунок А.21 , приложение А).

3.15 корень одностороннего шва: Часть сварного соединения, наиболее удаленная от лицевой поверхности (см.

рисунок А.8 , приложение А).

3.16 кратерная трещина (трещина в кратере): Трещина (продольная, поперечная, разветвленная) в кратере валика (слоя) сварного шва (см.

рисунок А.28 , приложение А).

3.17 кратер: Дефект в виде полости или впадины, образовавшийся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах обрыва дуги или окончания сварки) (см.

рисунок А.30 , приложение А).

3.18 максимальная ширина включения: Наибольшее расстояние b между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном к максимальному размеру включения (см.

рисунок А.38 , приложение А).

3.19 максимальный размер включения: Наибольшее расстояние а между точками внешнего контура включения (см.

рисунок А.38 , приложение А).

3.20 наплыв: Дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) деталей или ранее выполненных валиков и несплавившегося с ними (см.

рисунок А.45 , приложение А).

3.21 нахлесточное соединение: Сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга (см.

рисунок А.3 , приложение А).

3.22 не полностью заполненная разделка кромок: Продольная непрерывная или прерывистая вогнутость на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла (см.

рисунок А.47 , приложение А).

рисунок А.44 , приложение А).

3.24 непровар: Дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок основного металла или поверхностей ранее выполненных валиков сварного шва (см.

рисунок А.33 , приложение А).

3.25 одиночное включение: Полость в металле, заполненная газом, шлаком или инородным металлом (обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений), минимальное расстояние а от края которой до края любого соседнего включения — не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых) (см.

рисунок А.39 , приложение А).

3.26 односторонний шов: Шов, выполненный с одной стороны заготовки (односторонняя сварка).

3.27 основной металл: Материал соединяемых частей изделия, подвергающихся сварке.

3.28 остающаяся подкладная пластина (кольцо): Стальная пластина или кольцо заданной формы, ширины и толщины, устанавливаемые при сварке плавлением под кромки свариваемых деталей (см.

рисунок А.22 , приложение А).

3.29 отслоение: Дефект в виде нарушения сплошности сплавления наплавленного металла с основным металлом (см.

рисунок А.29 , приложение А).

3.30 перелом осей деталей: Смещение между двумя свариваемыми деталями, образовавшееся в процессе сборки или сварки, при котором их плоские поверхности непараллельны (или не направлены под определенным углом) (см.

рисунок А.46 , приложение А).

3.31 подварочный шов: Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при последующей сварке или выполняемая в последнюю очередь в корне шва после его зачистки (см.

рисунок А.8б , приложение А).

3.32 подрез: Острое конусообразное углубление на границе поверхности сварного шва с основным металлом (см.

рисунок А.32 , приложение А).

3.33 поперечная трещина сварного соединения: Трещина сварного соединения, ориентированная поперек оси сварного шва (см.

рисунок А.25 , приложение А).

3.34 пора: Заполненная газом или воздухом полость.

3.35 предельно допустимая погрешность измерения: Наибольшее допустимое отклонение результата измерения от истинного (действительного) значения измеряемой величины при проведении измерительного контроля.

3.36 превышение выпуклости: Избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва (см.

рисунок А.43 , приложение А).

3.37 превышение высоты сварного шва: Избыток наплавленного металла на лицевой(ых) стороне (сторонах) стыкового шва (см.

рисунок А.42 , приложение А).

3.38 притупление кромки: Нескошенная часть торца кромки детали, подлежащей сварке (см.

рисунок А.16 , приложение А).

3.39 прихватка: Короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей.

3.40 продольная трещина сварного соединения: Трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва (см.

рисунок А.24 , приложение А).

3.41 прожог: Дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся вследствие вытекания части жидкого металла сварочной ванны в процессе выполнения сварки.

3.42 радиальная трещина сварного соединения: Несколько трещин разного направления, исходящих из одной точки (могут располагаться в металле сварного шва, в зоне термического влияния, в основном металле) (см.

рисунок А.27 , приложение А).

3.43 разветвленная трещина сварного соединения: Трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях, или группа соединенных трещин, отходящих от одной общей трещины (см.

рисунок А.26 , приложение А).

3.44 разделка кромки: Придание кромкам деталей, подлежащих сварке, необходимой формы.

3.45 расплавляемая вставка: Стальная проволочная вставка заданных формы, ширины и толщины, устанавливаемая между кромками свариваемых деталей и расплавляемая при сварке (см.

рисунок А.23 , приложение А).

3.46 расчетная высота углового шва: Указанный на рисунке размер перпендикуляра, опущенного из точки сопряжения сваренных деталей на прямую линию, соединяющую края поверхности шва в одном поперечном сечении, или на параллельную указанной линии касательную к поверхности сварного шва (при вогнутом угловом шве) (см.

рисунок А.12 , приложение А).

3.47 сварное соединение: Неразъемное соединение деталей, выполненное сваркой и включающее в себя шов и зону термического влияния.

3.48 сварной шов: Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением, или сочетания кристаллизации и деформации.

3.49 свищ в сварном шве: Дефект в виде воронкообразного или трубчатого канала в сварном шве (см.

рисунок А.31 , приложение А). Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.

3.50 скопление включений: Два или несколько включений (пор, шлаковых и прочих включений), минимальное расстояние между краями которых менее установленного для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений (см.

рисунок А.40 , приложение А).

3.51 скос кромки: Прямолинейный наклонный срез кромки детали, подлежащей сварке (см.

рисунок А.15 , приложение А).

3.52 смещение кромок: Несовпадение уровней расположения внутренних и наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях (см.

рисунок А.19 , приложение А).

3.53 стыковое соединение: Сварное соединение двух элементов, при котором детали лежат в одной плоскости и примыкают друг к друг торцовыми поверхностями (см.

рисунок А.1 , приложение А).

3.54 стыковой шов: Сварной шов стыкового соединения.

3.55 тавровое соединение: Сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента (см.

рисунок А.4 , приложение А).

3.56 толщина углового шва: Отрезок перпендикуляра, опущенного из наиболее глубокой точки проплавления на касательную к поверхности шва в точке наибольшей выпуклости (или вогнутости) (см.

рисунок А.11 , приложение А).

3.57 (см.

рисунок А.5 , приложение А)

торцовое соединение: Тип соединения, при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок составляет от 0° до 30°. [ ГОСТ Р ИСО 17659-2009 , пункт 3.14]

3.58 трещина сварного соединения (трещина): Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и/или прилегающих к нему зонах сварного соединения и основного металла.

3.59 угловое соединение: Сварное соединение двух элементов, при котором угол между поверхностями двух деталей в месте примыкания кромок свыше 30° (см.

рисунок А.2 , приложение А).

3.60 угловой шов: Сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединения.

3.61 угол разделки кромок: Угол между скошенными кромками свариваемых деталей (см.

рисунок А.18 , приложение А).

3.62 угол скоса кромки: Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца детали или торцовая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров (см.

рисунок А.17 , приложение А).

3.63 шахматный прерывистый шов: Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки на одной стороне стенки расположены против сваренных участков шва с другой ее стороны (см.

рисунок А.7 , приложение А).

3.64 ширина сварного шва: Расстояние между линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва в одном поперечном сечении (см.

рисунок А.14 , приложение А).

3.65 углубление (западание) между валиками шва: Продольная впадина между двумя соседними валиками (слоями) шва (оценивается по максимальной глубине) (см.

рисунок А.34 , приложение А).

3.66 цепной прерывистый шов: Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки расположены по обеим сторонам стенки, один против другого (см.

рисунок А.6 , приложение А).

3.67 цепочка пор: Линейно расположенные включения, не являющиеся одиночными (см.

рисунок А.41 , приложение А).

3.68 чешуйчатость сварного шва: Поперечные или округлые (при автоматической сварке под флюсом — удлиненно-округлые) углубления на поверхности валика, образовавшиеся вследствие неравномерности затвердевания металла сварочной ванны (оценивается по максимальной глубине) (см.

рисунок А.35 , приложение А).

      4 Сокращения

В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:

АС — атомная станция;

АЭУ — атомная энергетическая установка;

ВИК — визуальный и измерительный контроль;

ГМО — головная материаловедческая организация;

КД — конструкторская документация;

НТД — нормативно-технологическая документация;

ОиТ — оборудование и трубопроводы;

ОК — объекты контроля;

СПА — уровень квалификации с правом аттестации;

СПВЗ — уровень квалификации с правом выдачи заключения.

      5 Общие положения

5.1 Визуальный контроль ОК проводят с целью выявления несплошностей (поверхностных трещин, расслоений, закатов, недопустимых забоин, раковин, плен, шлаковых включений и др.), расположенных на контролируемых поверхностях.

5.2 Измерительный контроль ОК проводят с целью проверки соответствия их форм и геометрических размеров, величин зазоров, смещений, отклонений геометрических размеров подготовленных под сварку кромок свариваемых деталей, контролируемых поверхностей; геометрического положения осей или поверхностей; углублений между валиками и чешуйчатости, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности (корня) шва сварных соединений. По результатам визуального и измерительного контроля осуществляется оценка соответствия размеров, расположения и количества выявленных несплошностей требованиям соответствующих федеральных норм и правил, документов по стандартизации, конструкторской документации, технической документации, производственно-контрольной документации, производственно-технологической документации.

5.3 Методы и объемы контроля основных материалов, а также нормы оценки качества должны быть установлены в технологической и конструкторской документации.

5.4 ВИК ОК проводят на следующих этапах жизненного цикла оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ:

— на этапах изготовления и монтажа;

— на этапах эксплуатации и ремонта в процессе эксплуатации.

5.5 На стадии входного контроля ВИК подвергают оборудование, детали и сборочные единицы трубопроводов:

— включенные в программу входного контроля ОиТ АЭУ;

— по требованию проектной документации;

— по требованию технической документации предприятий-изготовителей.

5.6 На стадии операционного контроля ВИК подвергают оборудование, детали и сборочные единицы трубопроводов в части проверки:

— при подготовке под сварку — чистоты (отсутствие загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих контролю участков основного металла; отсутствия поверхностных повреждений; формы и размеров кромок; формы и размеров расточки (раздачи) труб; формы и размеров подкладных колец или расплавляемых вставок;

— при сборке под сварку — правильности установки подкладных колец или расплавляемых вставок; правильности установки временных технологических креплений, правильности сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях; качества, размеров и расположения прихваток; величины смещения кромок, величины зазора в соединениях; перелома осей или плоскостей соединяемых деталей; размеров собранного под сварку узла;

— после окончания сварки — отсутствия на поверхности сварных соединений или наплавок дефектов [трещин всех видов и направлений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров (за исключением конструктивных непроваров), брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала]; размеров поверхностных несплошностей (поры, включения), выявленных при визуальном контроле; ширины, выпуклости (вогнутости) шва сварного соединения; высоты (глубины) углублений между валиками (межваликовые западания) и чешуйчатости поверхности шва; размеров катета углового шва; соответствия осей сваренных цилиндрических элементов; качества зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений [гребенок индуктора, бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар)], а также отсутствия поверхностных дефектов в местах зачистки; качества зачистки поверхности сварного соединения и прилегающих участков основного металла под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен производственно-технологической документацией); наличия маркировки (клеймения) шва и правильности ее выполнения.

5.7 В части контроля исправления дефектов визуальный и измерительный контроль включает проверку полноты удаления дефектов; плавности переходов в местах выборки; формы, размеров и качества поверхности подготовленных выборок; ширины зоны зачистки механическим путем поверхностей металла, прилегающих к кромкам выборки; отсутствия на поверхности как самого исправленного участка, так и участков, прилегающих к нему, следующих дефектов: трещин, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости.

5.8 При оценке технического состояния при эксплуатации визуальный и измерительный контроль проводят с целью:

— проверки отсутствия механических повреждений, формоизменений (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения). В случае наличия формоизменений осуществляется определение их геометрических размеров либо параметров или величин;

— проверки отсутствия трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся или получивших развитие в процессе эксплуатации;

— проверки коррозионно-эрозионного износа поверхностей, измерения глубины коррозионных язв, измерения площади повреждения.

5.9 На этапе эксплуатации ОиТ АЭУ ВИК проводят в объеме, определенном типовой программой эксплуатационного контроля и разработанной на ее основе рабочей программой контроля металла в период проведения плановых остановов блоков АЭС на ремонт.

Примечание — Программа контроля металла определяет объемы и методы контроля ОиТ блока АЭС, включая ВИК.

5.10 Визуальный контроль сварных соединений следует проводить с двух сторон — как с наружной, так и с внутренней стороны, при доступности.

5.11 Типы сварных соединений, разделки кромок и виды дефектов приведены в приложении А.

5.12 Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля другими методами.

5.13 Измерительный контроль проводят одновременно с визуальным контролем (измерительный контроль ОК, подготовленных под сварку, проводят до их сборки).

5.14 Забракованные при контроле ОК подлежат исправлению или замене. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку. Обнаруженные при контроле дефекты наносят на картограмму, привязанную к разметке контролируемого участка.

      6 Требования к контролю

6.1 Требования к средствам контроля

6.1.1 Рекомендуемый перечень средств визуального и измерительного контроля представлен в приложении Б.

6.1.2 Для измерения форм, размеров, а также зазоров ОК допускается применять средства визуального и измерительного контроля, не приведенные в приложении Б, удовлетворяющие требованиям Федерального закона [

1 ].

6.1.3 Для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей ОК заданным допускается применять калибры различных типов.

6.1.4 Выбор средства измерения на этапе разработки технологической карты контроля проводят с учетом двух факторов — конструктивных особенностей средства измерения и допустимой погрешности измерений.

6.1.5 При визуальном и измерительном контроле в случае ограниченности доступа к ОК (например, в скрытых полостях, в зазорах или других малодоступных местах) или невозможности проведения контроля из-за особо вредных условий труда (например, повышенная температура) следует применять эндоскоп и видеокамеру или получать оттиск (слепок) контролируемой поверхности из пластилина, воска, гипса или других материалов для последующего визуального и измерительно контроля.

6.1.6 Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии обеспечения выполнения измерений с погрешностями, не превышающими указанные в таблице 1 (если в КД или документации по контролю не предусмотрено другое). Применение средств измерений в составе методик, основанных на косвенных измерениях, допускается при условии наличия систем неразрушающего контроля, прошедших оценку соответствия по

ГОСТ Р 50.04.07 .

6.1.7 Предельно допустимая погрешность измерений при измерительном контроле представлена в таблице 1 (если в КД или документации по контролю не предусмотрены иные требования).

Таблица 1 — Предельно допустимая погрешность измерений при измерительном контроле

Диапазон измеряемой величины, мм	Предельно допустимая погрешность измерений, мм
До 0,5 включ.	±0,1
Св. 0,5 до 1,0 включ.	±0,2
Св. 1,0 до 1,5 включ.	±0,3
Св. 1,5 до 2,5 включ.	±0,4
Св. 2,5 до 4,0 включ.	±0,5
Св. 4,0 до 6,0 включ.	±0,6
Св. 6,0 до 10,0 включ.	±0,8
Св. 10,0	±1,0
Примечание — Если поле допуска величины, подлежащей измерению, выходит за пределы значений, указанных в настоящей таблице, предельно допустимую погрешность устанавливают по строке, соответствующей диапазону, в который попадает наибольший предельный размер.

6.2 Требования к персоналу, выполняющему контроль

6.2.1 Визуальный и измерительный контроль оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ должен выполнять персонал, квалификация которого подтверждена в соответствии с требованиями

ГОСТ Р 50.05.11 .

6.2.2 Разработку технологических карт по визуальному и измерительному контролю должен выполнять персонал, квалификация которого подтверждена в соответствии с требованиями

ГОСТ Р 50.05.11  с уровнем квалификации не ниже СПВЗ.

      7 Проведение контроля

7.1 Подготовка к проведению контроля

7.1.1 Визуальный и измерительный контроль оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ на этапах входного контроля при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте в процессе эксплуатации выполняют на месте проведения работ. Следует обеспечить подход персонала, выполняющего контроль, к месту проведения работ. В необходимых случаях устанавливают ограждения, леса, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие безопасность и доступ персонала к ОК. Также обеспечивают возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.

7.1.2 Визуальный и измерительный контроль при эксплуатации оборудования и трубопроводов АЭУ, работающих под давлением, проводят после прекращения работы указанного оборудования или трубопровода, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено технологической документацией и документацией по контролю. В случаях, когда это препятствует проведению контроля, внутренние устройства извлекают, изоляционное покрытие и обмуровку, препятствующие контролю основного металла и сварных соединений, частично или полностью снимают в местах, оговоренных документацией на проведение контроля.

7.1.3 Подготовку ОК проводит организация, выполняющая изготовление, монтаж, ремонт или эксплуатацию оборудования и трубопроводов АЭУ.

7.1.4 Подготовка контролируемой поверхности в обязанности персонала, выполняющего контроль, не входит.

7.1.5 Освещенность поверхности, подвергаемой контролю, для надежного выявления дефектов должна составлять: для общей освещенности — не менее 500 лк, а для комбинированной освещенности (общая плюс местная освещенность) — не менее 1250 лк.

7.1.6 Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность ОК зачищают до чистого металла от продуктов коррозии, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости в случаях, когда это оговорено в документации по контролю). Шероховатость зачищенной поверхности должна быть не более Rz 80 по

ГОСТ 2789 . При зачистке материалов и сварных швов из аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов применяют щетки, изготовленные из нержавеющей нагартованной проволоки.

7.1.7 Размеры зон контроля, в пределах которых следует проводить визуальный и измерительный контроль, должны соответствовать требованиям, установленным в соответствующей КД и документации по контролю.

7.1.8 Металл зачищают на расстоянии не менее 20 мм от сварного шва и на всей площади осмотра при контроле основного металла.

7.2 Проведение контроля

7.2.1 Визуальный и измерительный контроль проводят в соответствии с технологической картой контроля (см. приложение В).

7.2.2 При невозможности из-за конструктивных особенностей объекта контроля провести визуальный и измерительный контроль в соответствии с требованиями настоящего стандарта следует применять систему контроля, соответствующую требованиям, установленным

ГОСТ Р 50.04.07 .

7.2.3 Измерительный контроль рекомендуется проводить по схемам, приведенным в приложении Г.

7.2.4 Объект контроля следует осматривать с расстояния зрения от 250 до 350 мм, при невозможности обеспечить осмотр объекта с расстояния зрения — от 200 и до 600 мм.

7.2.5 Визуальный и измерительный контроль ОК, подлежащих механической обработке (в том числе удалению части шва или наплавленных поверхностей), проводят после обработки.

7.2.6 Визуальный контроль участков поверхности после удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная), проводят на каждой детали, подвергавшейся резке. На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружную поверхность деталей после резки.

7.2.7 Измерительный контроль сварных соединений и наплавленных поверхностей (ширина сварного шва, выпуклость и вогнутость шва, толщина наплавленной поверхности, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, геометрического положения осей цилиндрических элементов или поверхностей сваренных деталей) проводят на участках, указанных в соответствующей КД и документации по контролю.

7.2.8 При проведении визуального и измерительного контроля:

а) проверяют готовность к проведению контроля:

1) оценка доступности к участку контроля (леса, подмостки);

2) оценка чистоты зачистки поверхности ОК;

3) освещенность контролируемой поверхности;

б) проводят разметку участков ОК для проведения контроля с указанием начала контроля и направления контроля.

Примечание — С целью указания направления контроля делается привязка начала контроля к элементам ОК. В случае кольцевой (трубной) конструкции — привязка «по часам». Например: начало отсчета — 12 ч по ходу среды;

в) проводят осмотр ОК с применением лупы 2-7-кратного увеличения;

г) определяют несплошности и отклонения, классифицируемые как несоответствия по нормам и правилам [

2 ];

д) наносят на дефектограмму размеры и привязку дефектов, обнаруженных при осмотре;

е) проводят оценку допустимости обнаруженных отклонений согласно соответствующим федеральным нормам и правилам [

2 ], [

3 ].

7.2.9 Результаты контроля регистрируют в специальных журналах контроля в соответствии с положениями раздела 8.

7.3 Оценка результатов контроля

7.3.1 При выполнении визуального и измерительного контроля на этапах изготовления и монтажа оценку качества ОК и/или зон контроля выполняют по нормам, приведенным в [

3 ], а на этапах эксплуатации и ремонта в процессе эксплуатации оценку качества ОК и/или зон контроля выполняют по нормам, приведенным в [

2 ].

      8 Учетная и отчетная документация

8.1 Требования к учетной документации

8.1.1 Учетная документация должна соответствовать требованиям федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже, и правилам контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций.

8.1.2 Результаты контроля фиксируют в журналах результатов контроля.

8.1.3 Журнал результатов контроля должен иметь сквозную нумерацию страниц и должен быть сброшюрован и скреплен подписью руководителя службы неразрушающего контроля.

8.1.4 В журнале результатов контроля приводят следующую информацию:

— дату проведения контроля;

— наименование объекта контроля с указанием чертежа;

— объем контроля;

— размеры и координаты расположения проконтролированных участков или номера сварных соединений (наплавок);

— перечень использованных средств контроля;

— документацию по контролю, согласно которой выполнялся контроль и проводилась оценка качества;

— дефектограмму обнаруженных несплошностей и отклонений формы от требований документации по контролю с описанием характера и размеров обнаруженных несоответствий;

— результаты измерительного контроля. Все результаты измерительного контроля следует представлять с указанием характеристик погрешности, неопределенности измерений или показателей достоверности контроля;

— оценку качества;

— фамилии и инициалы персонала, проводившего контроль и оценку качества, номера и сроки действия их удостоверений, подписи.

8.1.5 Допускается внесение дополнительных данных в журнал результатов контроля.

8.1.6 Исправления и изменения в журнале результатов контроля следует заверить подписью руководителя службы неразрушающего контроля с указанием даты их внесения.

8.1.7 Допускается ведение журналов результата контроля в электронном виде при условии обеспечения восстановления результатов контроля в случае утраты или порчи отчетной документации.

8.2 Требования к отчетной документации

8.2.1 Отчетная документация должна соответствовать требованиям федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже, и правилам контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций.

8.2.2 Отчетную документацию оформляют на основании учетной документации.

8.2.3 На основании записей в журнале результатов контроля составляют протокол (акт, заключение), извещение, карту контроля.

8.2.4 В протоколе (акте, заключении) приводят:

— наименование АС и номер блока;

— наименование подразделения или организации, выполнявшей контроль;

— наименование, шифр или обозначение (номер) оборудования, трубопровода и/или другого элемента АЭУ, класс безопасности;

— номер схемы расположения зон контроля (исполнительной схемы);

— наименование зоны контроля;

— метод контроля;

— номер технологической карты контроля (при использовании);

— сведения о проведенной термической обработке (если таковая проводилась);

— ссылки на методику контроля и нормы оценки качества;

— типы и заводские номера аппаратуры, средств контроля, преобразователей и дополнительных принадлежностей, данные об их поверке или калибровке;

— основные параметры контроля;

— сведения о выявленных несплошностях или отклонениях от геометрических размеров оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ и местах их расположения с приложением дефектограммы (при необходимости);

— оценку качества по результатам контроля;

— фамилии, имена, отчества, подписи, номера и сроки действия квалификационных удостоверений персонала, выполнившего контроль и оценку качества;

— дату проведения контроля.

Следует также включить сведения об используемых системах неразрушающего контроля (при их использовании).

8.3 Рекомендуемые образцы журнала результатов контроля и заключения (протокола, акта) по визуальному и измерительному контролю представлены в приложениях Д и Е соответственно.

      9 Метрологическое обеспечение

9.1 Средства измерений (контроля) должны соответствовать требованиям

ГОСТ Р 50.05.16 , а также метрологическим требованиям к измерениям, эталонам единиц величин, стандартным образцам, средствам измерений, их составным частям, программному обеспечению, методикам (методам) измерений, применяемым в области использования атомной энергии [

4 ].

      10 Требования к технике безопасности

10.1 Требования безопасности по содержанию вредных веществ, температуре, влажности, подвижности воздуха в рабочей зоне — по

ГОСТ 12.1.005  и

ГОСТ 12.1.007 , требования к вентиляционным системам — по

ГОСТ 12.4.021 .

10.2 Требования к защите от шума — по

ГОСТ 12.1.003 .

10.3 Требования к применению средств коллективной и индивидуальной защиты работающих — по

ГОСТ 12.4.011 .

10.4 Требования к специальной одежде — по

ГОСТ 12.4.016 .

10.5 Визуальный и измерительный контроль ОК необходимо проводить при температуре поверхности ОК не более 35°С.

     Приложение А

     (справочное)

 Типы сварных соединений, разделки кромок и виды дефектов

     Рисунок А.1 — Стыковое соединение

Рисунок А.2 — Угловое соединение

Рисунок А.3 — Нахлесточное соединение

Рисунок А.4 — Тавровое соединение

Рисунок А.5 — Торцовое соединение

     Рисунок А.6 — Цепной прерывистый шов

Рисунок А.7 — Шахматный прерывистый шов

а — Корень одностороннего шва	б — Подварочный шов

Рисунок А.8 — Корень шва

Рисунок А.9 — Высота сварного шва

Рисунок А.10 — Вогнутость сварного шва

 1 — толщина углового шва; 2 — точка максимального проплавления

     Рисунок А.11 — Толщина углового шва и точка максимального проплавления

     Рисунок А.12 — Расчетная высота углового шва h

     Рисунок А.13 — Катет углового шва

Рисунок А.14 — Ширина сварного шва

Рисунок А.15 — Скос кромки

Рисунок А.16 — Притупление кромки

     Рисунок А.18 — Угол разделки кромок

     Рисунок А.19 — Смещение кромок

     Рисунок А.20 — Зазор в соединении

     Рисунок А.21 — Конструктивный непровар (зазор)

     Рисунок А.22 — Остающаяся подкладная пластина (кольцо)

     Рисунок А.23 — Расплавляемая вставка

     Рисунок А.24 — Продольная трещина сварного соединения

     Рисунок А.25 — Поперечная трещина сварного соединения

     Рисунок А.26 — Разветвленная трещина сварного соединения

     Рисунок А.27 — Радиальная трещина сварного соединения

     Рисунок А.28 — Кратерная трещина сварного соединения

     Рисунок А.29 — Отслоение

Рисунок А.30 — Кратер

     Рисунок А.31 — Свищ в сварном шве

     Рисунок А.32 — Подрез

     Рисунок А.33 — Непровар

     1 — валики; 2 — углубления

     Рисунок А.34 — Углубления (западания) между валиками шва

     Рисунок А.35 — Чешуйчатость сварного шва

     Рисунок А.36 — Выпуклость корня шва

     Рисунок А.37 — Вогнутость корня шва

     Рисунок А.38 — Максимальные размер и ширина включения

     Рисунок А.39 — Одиночное включение

     Рисунок А.40 — Скопление включений

     Рисунок А.41 — Цепочка пор

     Рисунок А.42 — Превышение высоты сварного шва

     Рисунок А.43 — Превышение выпуклости

     Рисунок А.44 — Неправильный профиль сварного шва

     Рисунок А.45 — Наплыв

     Рисунок А.46 — Перелом осей деталей

     Рисунок А.47 — Не полностью заполненная разделка кромок

     Рисунок А.48 — Асимметрия углового шва

     Рисунок А.49 — Плохое возобновление шва

     Приложение Б

     (справочное)

 Перечень средств визуального и измерительного контроля

Таблица Б.1 — Средства измерения/контроля, применяемые при визуальном и измерительном контроле

Наименование контролируемого параметра	Эскиз	Средства измерения/ контроля	Погрешность измерения, где а — цена деления, мм; i — отсчет по нониусу, мм
Стыковые швы
1 Ширина шва — расстояние между видимыми линиями сплавления в поперечном сечении шва		ШЦ	2i
		УШС-3	(1 мм)
		Линейка по ГОСТ 427	2а
		Предельные шаблоны	—
2 Выпуклость шва — наибольшее расстояние от поверхности шва до плоскости, проходящей через видимые линии сплавления		УШС-3	0,5
		ШЦ-1 (с глубиномером)	2i+0,1*
		ШЦ-1 модифицированный (с опорой)	4i
		ШЦС-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	2а
		ШЦСЦ-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	0,1*
		Шаблон Красовского	а (0,5 мм)
		Трехшкальный шаблон WG9 по ГОСТ Р ИСО 17637	0,5а (0,1 мм)
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	0,1*
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, MG8)	а
		Предельные шаблоны	—
3 Ширина подварочного шва		По пункту 1	—
4 Выпуклость подварочного шва		По пункту 2	—
5 Выпуклость (вогнутость) корня шва для односторонних швов — наибольшее расстояние от поверхности шва до плоскости, проходящей через видимые линии сплавления		УШС-3	0,5
		ШЦ-1 (с глубиномером)	2i+0,1*
		ШЦ-1 модифицированный (с опорой)	4i
		ШЦС-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	2а
		ШЦСЦ-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	0,1*
		Шаблон Красовского	а (0,5)
		Трехшкальный шаблон WG9 по ГОСТ Р ИСО 17637	0,5а (0,1 мм)
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	0,1*
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, MG8)	а
		Эндоскоп с измерительной системой	—
		Прогонка шариком (для трубных элементов)	—
		Слепок и измерительная лупа ( ГОСТ 25706 )	2а
6 Смещение кромок свариваемых элементов		УШС-3	0,5
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	0,1*
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, MG8, WG9)	—
		Шаблон прямой линии (прямолинейный шаблон) — линейка с вырезанным мениском + набор щупов размером, соответствующим номинальному	—
		Специальный шаблон	—
7 Выпуклость шва (лицевого и подварочного ) при наличии смещения кромок		По пункту 2, за исключением средств, имеющих две опоры	—
8 Выпуклость шва при сварке разнотолщинных элементов		Специальный шаблон	—
9 Выпуклость (вогнутость) корня шва при наличии смещения кромок		По пункту 2, за исключением средств, имеющих две опоры	—
10 Угол сопряжения шва с основным металлом — угол между поверхностью детали и касательной к поверхности шва в точке сплавления		Угловой шаблон	—
11 Радиус R сопряжения шва с основным металлом (для механически обработанных швов)		Радиусный шаблон	—
12 Высота углублений (западаний) между валиками — разность высот соседних гребешка и впадины в поперечном сечении шва,		ШЦ-1 модифицированный (с опорой)	4i
		ШЦС-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	4i
		ШЦСЦ-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	0,1*
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	0,1*
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, WG9, MG8)	а
		Слепок и измерительная лупа	2а
13 Чешуйчатость шва — разность высот соседних гребешка и впадины в продольном сечении шва,		ШЦ-1 модифицированный (с опорой)	4i
		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, WG9, MG8)	а
		Слепок и измерительная лупа ( ГОСТ 25706 )	2а
		Часовой индикатор (ИЧ) по ГОСТ 577	2а
14 Максимальный размер включения — наибольшее расстояние между точками внешнего контура		Измерительная лупа (ЛИ) 3 — 10 ( ГОСТ 25706 )	0,1*
		ЩЦ с выставленным номинальным размером включения как шаблон	—
		Шаблоны (проволочный, радиографический пленочный)	—
Угловые швы
15 Катет углового шва , — расстояние от линии сплавления на одном из свариваемых элементов до плоскости второго свариваемого элемента		Шаблоны по ГОСТ Р ИСО 17637  (WG1, WG2, WG9, MG8)	а
		Катетомеры	—
16 Выпуклость или вогнутость углового шва — наибольшее расстояние поверхности шва до линии, соединяющей края шва в поперечном сечении		Специальный шаблон	—
17 Высота (калибр) углового шва — наибольшее расстояние от поверхности шва до точки сопряжения наружных поверхностей свариваемых элементов		ШЦС-164 (цифровой шаблон Ушерова — Маршака)	а
		Шаблон Красовского	а
		Шаблон WG9 по ГОСТ Р ИСО 17637	а
_________________      * Допускается применение других средств измерения/контроля при условии соответствия диапазонов измеряемых параметров и точности измерений требованиям технологической документации и документации по контролю, а также при условии подтверждения их характеристик в соответствии с требованиями, установленными в приказе [ 4 ].

     Приложение В

     (обязательное)

 Технологическая карта визуального и измерительного контроля

Технологическая карта визуального и измерительного контроля должна содержать следующие сведения:

— наименование организации и службы, выполняющей визуальный и измерительный контроль;

— шифр карты;

— наименование оборудования (конструкции, трубопровода), обозначение чертежа или сварочного формуляра;

— наименование контролируемого изделия (группы однотипных изделий) с указанием стандарта или технической документации на изготовление (монтаж);

— типоразмер, категория, объем контроля;

— наименование стадии контроля: входной контроль, операционный контроль, контроль устранения дефектов, контроль при комплексном обследовании;

— указания по установке ОК в требуемое положение (если это возможно) и по введению объекта в режим контроля (освещенность объекта);

— порядок подготовки ОК к проведению контроля;

— последовательность операций контроля;

— перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений при измерительном контроле.

Примечание — Технологические карты контроля разрабатывают с учетом положений настоящего стандарта, а также в соответствии с требованиями федеральных норм и правил, регламентирующих требования к визуальному и измерительному контролю, в том числе с нормами оценки качества и конструкторской документации на объект. Порядок разработки, форму бланка, обозначение, хранение, размножение и внесение изменений в технологическую карту визуального и измерительного контроля устанавливает организация — разработчик документа. Объем информации, вносимой в документ, не может быть меньше объема, указанного в настоящем приложении.

Таблица В.1 — Пример оформления карты контроля

Наименование организации — владельца контролируемого оборудования	N карты контроля
Наименование подразделения, выполняющего контроль	Технологическая карта визуального и измерительного контроля	Лист 1
		Листов 3
СОГЛАСОВАНО	УТВЕРЖДАЮ
(при необходимости согласования)	(подпись руководителя подразделения, выполняющего контроль,  дата)
Подпись, дата
1 Объект контроля
1.1 Наименование изделия	Затвор обратный _______
1.2 Наименование детали	Крышка _____________
1.3 Контролируемое сварное соединение	Шов 4
1.4 Тип сварного соединения	Т 2 по ПНАЭ Г 7-009-89  [5]
1.5 Категория сварного соединения	Ill b
1.6 Вид сварки	Аргонодуговая сварка плавящимся электродом
1.7 Расчетная высота шва, мм	6,3
1.8 Объем контроля	100%
1.9 Зона контроля	Шов и околошовная зона не менее 5 мм с обеих сторон шва
1.10 Этап проведения контроля	До термической обработки (ТО) (ТО не проводится)
1.11 Эскиз
Разработал	Проверил	Согласовал от ГМО
		(при необходимости)
«___» ________ 20 ___ г.	«___» ________ 20 ___ г.
Удостоверение N ___ до ___	Удостоверение N ___ до ___

Продолжение таблицы В.1

Наименование организации — владельца контролируемого оборудования	N карты контроля
Наименование подразделения, выполняющего контроль	Технологическая карта визуального и измерительного контроля	Лист 2
		Листов 3
2 Документация
2.1 Методическая	ГОСТ Р ______________
2.2 Нормативная
3 Средства контроля
3.1 Люксметр ТКА-ЛЮКС
3.2 Лупа просмотровая (ЛП 2 -7 )
3.3 Лупа измерительная ЛИ-3-10
3.4 Линейка 150 мм по ГОСТ 427
3.5 Сварочный шаблон (катетомер) КМС 3-16
3.6 Шаблон проволочный калиброванный 1,0 мм
3.7 Материал композиционный оттискный (слепочный) «Компар-С» ТУ ___________
4 Условия проведения контроля
4.1 Освещенность в зоне контроля не менее 500 лк, в зоне непосредственного окружения — 300 лк (полоса шириной не менее 0,5 м, окружающая зону контроля), на периферии — не менее 100 лк
4.2 Наличие клейма сварщика — 30-50 мм от шва
4.3 Расстояние до объекта контроля — 250-350 мм
4.4 Поверхность в зоне контроля в соответствии с 1.9 настоящей карты и прилегающая к ней поверхность основного металла шириной не менее 20 мм должны быть очищены от шлака, брызг металла, окалины, продуктов коррозии и других загрязнений
4.5 Температура ОК — не более 35°С
5 Подготовка к контролю
5.1 Ознакомиться с технологической картой контроля
5.2 Проверить комплектность средств контроля в соответствии с разделом 3 настоящей карты
5.3 Проверить соответствие условий проведения контроля требованиям раздела 4 настоящей карты
5.4 Разметить шов на участки длиной не более 500 мм (при необходимости)
6 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля
6.1 Осмотреть сварной шов и основной металл в зоне контроля
6.2 Отметить маркером места выявленных нарушений сплошности металла и отклонений формы шва
6.3 Выполнить измерительный контроль катетов шва (не менее 3 измерений по всему шву, а также в местах, вызывающих сомнения по результатам визуального контроля) и контроль геометрических размеров выявленных дефектов, подлежащих измерительному контролю в соответствии с разделом 7 настоящей карты
6.4 Выполнить соответствующие записи в рабочем журнале
6.5 Оформить акт по результатам контроля
Разработал	Проверил	Согласовал от ГМО (при необходимости)

Окончание таблицы В.1

Наименование организации — владельца контролируемого оборудования	N карты контроля
Наименование подразделения, выполняющего контроль	Технологическая карта визуального и измерительного контроля	Лист 3
		Листов 3
7 Методические указания по проведению контроля и оценке качества
7.1 Нормы оценки качества	7.2 Средства контроля
7.1.1 Наименование дефекта или контролируемого параметра	7.1.2 Требование КД или документации по контролю
Трещины Прожоги Усадочные раковины (кратеры) Непровары Наплывы Свищи Подрезы Скопления пор и включений	Не допускаются	Визуально (невооруженным глазом либо с применением просмотровой лупы (ЛП) с увеличением не более 7 )
Поры и одиночные включения, максимальный размер (длина), мм	1,0	Лупа измерительная ЛИ-3-10 или калиброванный проволочный шаблон номинальным диаметром 1,0 мм;
Максимальное число включений на любых 100 мм, шт.	5	линейка 150 мм
Геометрические размеры шва (катеты)		КМС 3-16
	8±2
	4±1
Чешуйчатость, мм	1,2	Слепок «Компар-С» + ЛИ-3-10
Примечание — Включения наибольшим фактическим размером до 0,2 мм не учитываются.
Разработал	Проверил	Согласовано

     Приложение Г

     (обязательное)

 Схемы измерений величин зазоров, смещений, притуплений контролируемых поверхностей, геометрического положения осей или поверхностей, углублений между валиками и чешуйчатости, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности (корня) шва сварных соединений

Г.1 Перелом осей цилиндрических ОК и прямолинейность их образующей измеряются в 2-3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения (рисунок Г.1).

Г.2 При измерении перелома осей (в случае отсутствия прямолинейного участка ОК длиной 200 мм) допустимо проводить измерение величины перелома осей на участке меньшей длины с последующим пересчетом для длины 200 мм по формуле

Г.3 Смещение измеряют по уровню расположения внутренних и наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей (рисунок Г.3).

Г.4 Угол скоса кромки измеряют по острому углу между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца детали или торцовой поверхности детали (рисунок Г.4).

Г.5 Угол скоса кромки при наличии выступающего притупления измеряют согласно рисунку Г.5.

Г.6 Притупление кромки измеряют относительно нижней (внутренней) поверхности детали (рисунок Г.6).

     Рисунок Г.6 — Схема измерений притупления кромок p

Г.7 Ширину шва сварного соединения измеряют по максимальной длине линии сплавления на лицевой стороне шва в одном поперечном сечении (рисунок Г.7).

Г.8 Выпуклость (вогнутость) шва (толщину наплавленной поверхности) сварного соединения измеряют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва (наплавленной поверхности) от уровня расположения наружной поверхности деталей (рисунок Г.8).

Г.9 При измерении выпуклости (вогнутости) шва сварного соединения и в случае когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга измерения проводят относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рисунок Г.9).    

Г.10 Высоту (вогнутость) шва при различном уровне наружных поверхностей деталей, вызванном разницей в толщинах стенок, измеряют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рисунок Г.10).

Г.11 Измерение катета шва углового сварного соединения (рисунок Г.11).

Г.12 Выпуклость (вогнутость) корня шва измеряют по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей (рисунок Г.12). В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва проводят согласно рисунку Г.13.

     а — Измерение выпуклости корня шва

     б — Измерение вогнутости корня шва

Г.13 Измерение высоты (глубины) углублений между валиками шва при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую высоту (рисунок Г.14). Аналогично определяют и высоту (глубину) чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

Г.14 Измерения выпуклости (вогнутости) шва, чешуйчатости и западаний между валиками шва сварных соединений допустимо проводить по слепку, снятому с контролируемого участка. Измерения проводят измерительной лупой или под микроскопом после разрезки слепка механическим путем.

     Приложение Д

     (справочное)

 Образцы журналов результатов контроля

Таблица Д.1 — Журнал результатов контроля (рекомендуемый образец) для стадий изготовления и монтажа

Дата	Наиме- нование объекта конт- роля, типо- размер, мате- риал, а также номер чертежа (схемы) или др. НТД	Объем конт- роля или обозна- чение зон конт- роля	Докумен- тация по контролю и оценке качества	Исполь- зуемые средства контроля	Опи- сание зафикси- рован- ных несплош- ностей	Соот- вет- ствие требо- ваниям доку- мен- тации по конт- ролю (да, нет)	Номер квали- фика- цион- ного удосто- вере- ния	Под- пись	Фами- лия	При- меча- ние

Таблица Д.2 — Журнал результатов контроля (рекомендуемый образец) для стадий эксплуатации

Дата	Наиме- нова- ние обору- дова- ния, трубо- про- вода или другого эле- мента АС, шифр, класс	Обоз- наче- ние зон конт- роля	Номер техно- логи- чес- кой карты конт- роля	Мето- дика конт- роля и нормы оценки качества	Исполь- зуемые сред- ства конт- роля	Опи- сание зафик- сиро- ван- ных нес- плош- нос- тей	Соот- вет- ствие требо- ваниям доку- мен- тации по конт- ролю (да, нет)	Номер квали- фика- цион- ного удосто- вере- ния	Под- пись	Фами- лия	При- меча- ние

Примечания

1 Документация по результатам визуального и измерительного контроля хранится в архиве организации.

2 В журнале рекомендуется применить сквозную нумерацию страниц, его необходимо прошнуровать и скрепить подписью руководителя службы неразрушающего контроля или ответственного за ведение журнала. Исправления в журнале подтверждаются одним из вышеуказанных лиц.

3 Допускается заполнение журнала в электронном виде.

     Приложение Е

     (справочное)

 Заключение по визуальному и измерительному контролю

Заключение (протокол) для стадий изготовления и монтажа по визуальному и измерительному контролю (рекомендуемый образец)

АЭУ, энергоблок

N

(наименование организации)

Заключение (протокол) от

N

по выполнению визуального и измерительного контроля качества сварных соединений и наплавок

1 Журнал результатов контроля N

запись N

2

(наименование трубопровода, оборудования, конструкции)

обозначение рабочего (монтажного) чертежа, сварочного формуляра, схемы

3 Подведомственность

Класс безопасности/категория

(обозначение документа)

4 Оценка качества

(наименование и обозначение)

5 Используемые средства

(наименование и обозначение, учетный номер)

Номер сварного соединения

Типоразмер

Материал сваренных деталей

Описание зафиксированных несплошностей (характер, количество, размеры)

Соответствие требованиям документации по контролю (да, нет)

Контроль выполнил: /

/ квалификационное удостоверение

N и срок действия

Руководитель работ

по визуальному и измерительному контролю:

/

/

(подпись)

Заключение (протокол) для стадии эксплуатации по визуальному и измерительному контролю (рекомендуемый образец)

АЭУ, энергоблок

N

(наименование подразделения или организации, выполняющих контроль)

Заключение (протокол) от

N

по выполнению визуального и измерительного контроля качества сварных соединений и наплавок

1 Журнал результатов контроля N

запись N

2.

(наименование оборудования, трубопровода или другого элемента АЭУ, шифр, класс безопасности)

(номер схемы расположения зон контроля)

3 Наименование зоны контроля

4 Номер технологической карты контроля

(наименование и обозначение)

5 Сведения о термообработке (если проводилась)

6 Методика контроля и нормы оценки качества

7 Типы и заводские номера аппаратуры, средств контроля и дополнительных принадлежностей, данные

об их поверке или калибровке

Дата проведения контроля

Основные параметры контроля

Сведения о выявленных несплошностях или отклонениях от геометрических размеров оборудования, трубопроводов и других элементов АЭУ и местах их расположения с приложением дефектограммы (при необходимости)

Оценка качества по результатам контроля

Контроль выполнил: /

/ квалификационное удостоверение

N и срок действия

Руководитель работ

по визуальному и измерительному контролю:

/

/

(подпись)

 Библиография

[1]	Федеральный закон от 26 июня 2008 г. N 102-ФЗ	Об обеспечении единства измерений
[2]	НП-084-15	Правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций
[3]	Правила и нормы в атомной энергетике ПНАЭ Г-7-010-89	Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля
[4]	ПриказГоскорпорации»Росатом»от 31 октября 2013 г. N 1/10-НПА	Об утверждении метрологических требований к измерениям, эталонам единиц величин, стандартным образцам, средствам измерений, их составным частям, программному обеспечению, методикам (методам) измерений, применяемым в области использования атомной энергии
[5]	Правила и нормы в атомной энергетике ПНАЭ Г-7-009-89	Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения

УДК 620.267:53.08:006.354		ОКС 27.120
Ключевые слова: система оценки соответствия в области использования атомной энергии, оценка соответствия в форме контроля, результат измерения, радиационный контроль, предел обнаружения, унифицированные методики, визуальный контроль, измерительный контроль