Система
планово-предупредительных ремонтов
предусматривает:
1.Периодическое
проведение технических обслуживаний,
осмотров и ремонтов различного вида
после определенной наработки;
2.Установление
последовательности профилактических
и ремонтных воздействий и интервалов
наработки между ними в зависимости от
условий эксплуатации объекта, его
технических характеристик, типа
производств и свойств обрабатываемых
материалов при выполнении рабочих
операций;
3.Выполнение
технических обслуживаний и текущих
ремонтов в пределах регламентированных
объемом работ, обеспечивающих нормальное
работоспособное состояние объекта; при
этом трудоемкости работ зависят от
сложности и ремонтопригодности объекта.
Лис
т
КП
ПТМ 150924 81.06. 00.000 ПЗ
|
И |
Подпись |
-
системе
ППР приняты следующие понятия и
определения: межремонтный цикл, структура
межремонтного цикла.
Межремонтный
цикл – наработка объекта в машино-часах
между двумя капитальными ремонтами, а
для нового объекта с момента ввода её
в эксплуатацию до первого капитального
ремонта. Продолжительность межремонтного
цикла зависит от условий эксплуатации
объектов.
Структура
межремонтного цикла – число, периодичность
и последовательность выполнения всех
видов ремонтов и технических обслуживаний
в течении межремонтного цикла.
Техническое
обслуживание состоит из совокупности
технологических операций, каждая из
которых составляет часть технологического
процесса обслуживания, осуществляемого
одним или несколькими рабочими. Операция
представляет собой комплекс последовательных
действий по обслуживанию сборочных
едениц объекта.
Операции,
которые по своему характеру, условиям
выполнения и периодичности объединяются
в определённые группы, называются видами
обслуживания: ежемесячное (ЕО), ТО-1,
ТО-2, ТО-3, а также сезонное (СО), проводимое
2 раза в год. Виды обслуживания представляют
собой комплекс работ, предназначенных
для снижения темпа изнашивания конвейеров,
обеспечения требуемого уровня вероятности
безотказной их работы в периоды между
обслуживаниями и эффективного
использования ими электроэнергии.
Ежемесячное
обслуживание обеспечивает нормальную
работув течении рабочей смены. В состав
его входят операции смазочными
материалами, проверке исправности и
работоспособности её составных частей
перед пуском в работу, а также обеспечению
безопасности её использования по
назначению.
Основным
назначением первого второго и третьего
технических обслуживаний является
выявление неисправностей и предупреждение
отказов путем своевременного выполнения
контрольно-диагностических, крепежных,
смазочных, заправочных, регулировочных,
электротехнических и других видов работ
без разборки и снятия с конвейера
отдельных узлов. Если при выполнении
регламентных работ обнаруживаются
критические состояния отдельных
конструктивных элементов, то их заменяют
на работоспособные.
При
сезонном обслуживании подготавливают
конвейер к эксплуатации в холодное или
теплое время года. Оно обычно совмещается
с проведением одного из видов обслуживания.
Перечень
операций технического обслуживания в
составляется по моделям машин и
оборудования в соответствии с указаниями
и требованиями эксплуатационно-технической
документации заводов-изготовителей с
учетом конкретных условий их эксплуатации.
В перечень операций технического
обслуживания высшего порядка включают
работы, выполняемые при технических
обслуживаниях низших порядков. При этом
учитывают работы, регламентированные
требованиями Госгортехнадзора, которые
проводят по специальному графику.
Надежность
работы ленточного конвейера во многом
зависит от качества его сборки. Монтажу
конвейера предшествует разбивка оси
конвейера в выработке. Сначала монтируют
приводную станцию конвейера, уделяя
особое внимание надежному ее закреплению
в выработке. В зависимости от конструкции
крепление может осуществляться штырями,
распорками или установкой на бетонном
основании. Затем монтируют конвейерный
став и хвостовую часть конвейера.
Лис
т
КП
ПТМ 150924 81.06. 00.000 ПЗ
|
И |
Подпись |
При
этом следят за тем, чтобы конвейер не
имел резких перегибов в вертикальной
плоскости , вызывающих повышенный износ
ленты. Совершенно недопустимы изгибы
оси конвейера в плане , так как при этом
лента будет постоянно сходить в сторону
и нарушать работу конвейера. При монтаже
роликоопор необходимо соблюдать условия:
смещение середины ролика от продольной
оси конвейера должно быть не более 5мм,
а биение роликов при скорости 3,15м/с не
более 0,015 наружного диаметра ролика.
По
окончании монтажа става и концевой
станции приступают к навеске конвейерной
ленты в соответствии со схемой ее
запасовки на конвейере.
При
монтаже конвейера для его осмотра,
ремонта и прохода людей между стойками
крепи
-
конвейером
предусматривают зазоры не менее 0,4м с
одной и 0,7м с другой стороны. Между
крепью и наиболее высокой точкой
конвейера должен оставаться зазор
0,6м. Пуск конвейеров в ход следует
начинать в ненагруженном состоянии,
чтобы исключить перегрузку электродвигателя
и пробуксовку ленты. Остановку конвейера
производят только после схода с ленты
всего груза. Исключение составляют
аварийные случаи. Осмотр конвейера и
проверку работы роликов производят не
реже одного раза в сутки. Ежемесячно
должен производиться профилактический
ремонт с плановой заменой смазки
конвейера.
При
таких неисправностях, как ненормальные
шумы в редукторе привода, порывы ленты,
децентрирование ленты, ослабление
крепления подшипников барабанов, поломка
остановов и тормозов, утечка масла из
редуктора и турбомуфты, неисправность
очистных устройств производится срочная
остановка конвейера.
Правила
эксплуатации конвейеров предписывают:
следить
за правильностью хода ленты; очисткой
приводной станции и работой всех
роликоопор, целостью ленты и в первую
очередь узлов ее соединения; проверять
натяжение ленты, не лопуская ее провеса
между роликами; устанавливать в местах
перехода через конвейер переходные
мостики шириной не менее 0,6м с зазорами
между лентой и нижней частью мостика
не менее 0,4м и высотой для перехода людей
над мостиком не менее 0,8м; не производить
смазку и ремонт рабочего конвейера;
Основными причинами схода ленты в
сторону являются:
Нецентральная
загрузка груза на ленту; перекос верхних
и нижних роликоопор; неправильная
стыковка ленты; искривление оси става
конвейера; разнотипность стыкуемых
лент с разным линейным удлинением. Если
исключены указанные выше нарушения, а
лента все-таки уходит в сторону, то по
длине става этих участков устанавливают
боковые прорезиненные ролики через
каждые 10-20м с обеих сторон ленты. С целью
уменьшения колебаний вдоль продольной
оси его приводной ролик должен находиться
на расстоянии около 250 мм от опорного
горизонтального ролика конвейера.
Датчик схода ленты КСЛ-2 устанавливается
на расстоянии 15 м от оси барабана
приводной или натяжной головки, а также
вдоль конвейера на роликовой опоре. При
этом число датчиков определяется
прямолинейностью става, состоянием
почвы выработки и наличием центрирующих
роликов.
Датчики
контроля заштыбовки устанавливаются
в месте пересыпа с конвейера на конвейер
так, чтобы транспортируемый материал
воздействовал на рабочий орган при
достижении недопустимого уровня и в то
же время не приводил к ложным срабатываниям
от частых случайных ударов по рабочему
органу. Кабель-тросовые выключатели
КТВ-2 применяют для аварийного отключения
конвейерных линий и устанавливают вдоль
линии на расстоянии 50-70 м. На мощных
магистральных ленточных конвейерах
выключатели крепятся непосредственно
к раме со стороны прохода людей.
Лис
т
КП
ПТМ 150924 81.06. 00.000 ПЗ
|
И |
Подпис |
При
наличии коротких ленточных конвейеров
их монтируют на крепи выработки. В
качестве кабель-тросса используют
телефонный кабель ТАШС, прокладываемый
на высоте 1,8 м от почвы на подвесках,
устанавливаемых через 3 м друг от друга,
его жилы используют для питания реле
отключения конвейера. Одновременно
кабель-тросс является тяговым органом,
воздействующим на выключатель. Звуковые
сигнализаторы устанавливаются таким
образом, чтобы обеспечить слышимость
предупредительного сигнала по всей
линии. Первый сигнализатор располагают
на расстоянии 20 м от блока управления,
а оставшиеся вдоль линии – на расстоянии
120 м друг от друга.
Рис.3.
Схема установки датчика схода ленты:
1
— датчик; 2 — роликовая опора.
Соседние файлы в папке ver 1
- #
- #
14.02.2023134.06 Кб2Натяжна станція.cdw
- #
- #
14.02.2023169.73 Кб1Натяжний механізм складальне.cdw
- #
- #
- #
- #
14.02.2023107.38 Кб1Специфікація барабан лист 2.cdw
- #
14.02.2023121.31 Кб1Специфікація барабан.cdw
- #
14.02.2023122.7 Кб1Специфікація конвеєр лист 1.cdw
- #
14.02.2023105.13 Кб1Специфікація конвеєр лист 2.cdw
Страница 50 из 52
Назначение и конструкция.
Ленточный конвейер предназначен для приема топлива от питателя при перемещении его на другой конвейер и в конечном счете в бункере парогенераторного цеха. Устройство ленточного конвейера показано на рис. 153.
Тяговым и несущим элементом ленточного конвейера является движущаяся лента, натянутая вокруг двух или нескольких вращающихся барабанов. Загружаемое на ленту топливо перемещается к месту подачи.
Топливо с ленты выгружают в любом месте при помощи специальных устройств. Ленточными конвейерами перемещают топливо в горизонтальном направлении или наклонно. Возможно также перемещение попеременно в две противоположные стороны (реверсивные конвейеры).
На электростанциях применяют только конвейеры с текстильными прорезиненными лентами.
Рис. 153. Ленточный конвейер:
1 — концевой барабан, 2 — загрузочная воронка, 3 — верхняя роликовая опора, 4 — опорная металлическая конструкция (каркас), 5 — нижние роликовые опоры, 6 — бесконечная лента, 7 — головной барабан, 8 — разгрузочная головная воронка, 9 — щетка для очистки верхней рабочей поверхности ленты, 10 — редуктор, 11 — электродвигатель
Ленточный конвейер состоит из следующих основных узлов (см. рис. 153): опорной металлической конструкции (станины) 4, на одном конце которой установлен приводной (головной) барабан 7, а на другом — концевой барабан 1 с натяжным устройством. Вдоль опорной конструкции размещены верхние 3 и нижние 5 роликовые опоры, поддерживающие натянутую бесконечную ленту 6, огибающую головной и концевой барабаны. Приводной барабан вращается электродвигателем через редуктор 10, выходной вал которого соединен муфтой с валом приводного барабана.
Верхняя ветвь ленты является рабочей, несущей топливо. Топливо на ленту загружается через воронку 2 и перемещается по направлению к приводному барабану, где выгружается в головную воронку 8 при проходе ленты через барабан. При необходимости выгрузка топлива с ленты выполняется в любом промежуточном участке при помощи простых устройств, о которых рассказано ниже.
Очистка верхней рабочей поверхности ленты от налипших на нее мелких частиц топлива производится скребком или вращающейся щеткой 9.
Ремонт конвейерной ленты.
Рис. 154. Роликовые опоры для текстильной прорезиненной ленты:
а — желобчатая трехроликовая опора, б — прямая нижняя опора; 1 — ролик, 2 — пресс-масленка, 3 — кронштейн, 4 — опорная балочка
В первую очередь подготавливают к осмотру обе поверхности ленты (рабочую и нерабочую). Для этого рабочую поверхность ленты очищают при ее медленном движении от привода, а затем тщательно осматривают, отмечая видимые дефекты и повреждения. Затем ленту местом сшивки концов подводят под устройство для вытягивания ленты с роликоопор. Один конец ленты в месте сшивки зажимают в захваты, разрезают сшивку и лебедкой вытаскивают ленту за захваты при помощи стального каната и раскатывают ее на чистом настиле нерабочей поверхностью вверх. В таком положении ленту очищают, тщательно осматривают, отмечая и здесь видимые дефекты, и повреждения.
Ремонт ленты выполняют с применением вулканизации по специальной инструкции.
Ремонт роликоопор и металлоконструкций.
На рис. 154 а, б, представлены роликовые опоры, установленные на ленточных конвейерах топливоподач. Верхние опоры обычно трехроликовые, они поддерживают рабочую ветвь ленты, придавая ей желобчатую форму. Нижние опоры, поддерживающие обратную (нерабочую) ветвь ленты, выполняют из одного ролика, так как здесь не требуется придавать ленте желобчатую форму и обратная ветвь представляет плоскую ленту. Конструктивное выполнение опорных роликов показано на рис. 155 а, б.
Рис. 155. Конструктивные выполнения опорных роликов:
а — с лабиринтно-войлочным уплотнением, б — с точеным лабиринтом, в — с уплотнением резиновым кольцом; 1 — корпус ролика, 2 — подшипник, 3 — уплотнение, 4 — пресс-масленка, 5 — ось ролика, 6, 7 — уплотнения
Обычные роликовые опоры состоят (рис. 154) из стоек (кронштейнов) 3, корпуса (обечайки) ролика 1, его оси 5 (рис. 155), подшипника 2, уплотнений 3 и опорной балочки 4 (рис. 154). Смазка подшипников роликов выполняется от пресс-масленки 4 (рис. 155).
Важное значение имеет защита подшипников роликов от проникновения грязи и пыли с наружной стороны. Для этой цели создано много различных уплотнений. Наиболее надежной является конструкция с точеным лабиринтом (рис. 155, б). Уплотнения из фетровых, кожаных или резиновых манжет, колец и т. п. не надежны.
После снятия конвейерной ленты металлоконструкцию (каркас) с роликовыми опорами очищают и осматривают, нет ли повреждений и дефектов. Вскрывают и проверяют подшипники опор и их оси. При необходимости подшипники промывают бензином и осматривают. Годные к работе до следующего ремонта подшипники заправляют смазкой, устанавливают на них пресс-масленки и ставят на свои места.
Рис. 156. Центрирующая роликовая опора:
1 — опорная балочка, 2 — рама роликовой опоры, 3 — дефлекторный ролик, 4 — несущие роликовые опоры, 5 — кронштейн
Роликовые опоры, требующие замены подшипников или осей, отправляют в ремонтную мастерскую, а на их место устанавливают новые комплекты роликовых опор из числа запасных или отремонтированных ранее. Особое внимание уделяют ремонту уплотнений подшипников, заменяя изношенные детали.
Если потребуется заменить некоторые узлы каркаса роликовых опор, то это делают, не нарушая конфигурации металлоконструкций, и проверяют по струне положение роликовых опор на заменяемых узлах.
При работе ленточного транспортера имеет место сбегание ленты в сторону из-за доброкачественного изготовления самой ленты (ее серповидности), налипания угля на ленту, барабаны, ролики.
Для автоматического выправления сбегающей ленты устанавливают центрирующие роликовые опоры (рис. 156) приблизительно через 20—25 м, а также у приводных и натяжных барабанов. При сбегании ленты в сторону она нажимает своей кромкой на дефлекторный ролик и центрирующая опора соответственно поворачивается на некоторый угол. Новое положение центрирующей опоры при возникшем трении ленты о ролик возвращает ее на центральное положение, т. е. возвращает ленту в правильное положение.
Дефлекторные ролики расположены позади опорных роликов (по отношению движения ленты).
Если после смены старой ленты новая постоянно сбегает в каком-либо месте конвейера, то причиной этого являются поддерживающие (опорные) ролики, расположенные до места сбегания ленты. Необходимо края этих поддерживающих роликов повернуть по направлению движения ленты.
При сбегании ленты у приводных и натяжных барабанов сначала регулируют нижние, а затем верхние роликоопоры.
Ремонт сбрасывателей.
Топливо с конвейерной ленты разгружают на любом участке установкой на ленте сбрасывающей барабанной тележки (рис. 157, а) или плужкового сбрасывателя (рис. 157, б).
Рис. 157. Сбрасыватели: а — барабанный тележечный, б — плужковый; 1 — лента, 2 — сбрасыватель плужковый, 3 — роликовые опоры, 4 — разгрузочный рукав, 5 — сбрасывающая барабанная тележка (стрелками показано движение ленты)
Сбрасыватели устанавливают на горизонтальных участках конвейера. Барабанный сбрасыватель состоит из тележки (рис. 157, а), которая может перемещаться по рельсовым путям (треку), укрепленным на опорных конструкциях (каркасе) конвейера. На тележке на специальной раме установлены два барабана, огибаемые лентой. Перемещение тележки осуществляется от установленного на ней электродвигателя.
Выгрузка топлива выполняется в момент огибания лентой верхнего барабана тележки. В зависимости от выполнения пересыпного рукава и шиберов топливо сбрасывается на обе стороны ленты или вперед опять на ту же ленту, если выгрузка данной сбрасывающей тележкой в месте ее нахождения не требуется.
Плужковый сбрасыватель представляет собой стальной щит, установленный поперек хода ленты под некоторым углом а к продольной оси транспортера (рис. 157, б). В рабочем положении щит прижимается к ленте. Находящееся на движущейся ленте топливо, встречая на своем пути щит сбрасывателя, отводится в стороны и ссыпается с ленты в разгрузочные рукава. Чтобы не портить ленту в период прижатия к ней, к нижней кромке щита прикреплена резиновая полоса. В нерабочем положении щит поднимается над лентой и не касается топлива.
Для ремонта сбрасывающая тележка отводится в удобное место, где очищается от остатков топлива и грязи, а затем осматривается. Меняются изношенные детали сбрасывающей тележки — подшипники барабанов, подшипники колес, роликоопоры ленты, зачистное устройство ленты на тележке. Отремонтированная сбрасывающая тележка устанавливается на рельсовый путь.
Ремонт плужкового сбрасывателя прост и заключается в замене изношенной резиновой пластины, ремонте подъемного механизма — эксцентрика, рычагов и рукоятки.
Ремонт приводной станции и натяжного устройства.
Назначение приводной станции — обеспечить движение ленты, назначение натяжного устройства — обеспечить постоянное натяжение ленты, чтобы способствовать надежному сцеплению ленты с приводным барабаном.
Приводное устройство современного ленточного конвейера состоит из барабана, редуктора и электродвигателя. Наиболее компактный редуктор имеет коническо-цилиндрические зубчатые передачи.
Вал электродвигателя соединен с валом редуктора упругой муфтой, вал редуктора и вал барабана зубчатой муфтой.
В наклонных ленточных конвейерах на приводах устанавливаются тормоза, чтобы предупредить обратное движение нагруженной ленты.
В некоторых случаях для лучшего сцепления поверхности приводного барабана с лентой барабан футеруется листовой резиной.
Натяжное устройство является обязательным для всякого ленточного конвейера.
На топливоподачах электростанций применяется грузовое тележечное натяжное устройство. Концевой барабан является натяжным и устанавливается на специальной тележке, которая может передвигаться по направляющим путям вдоль продольной оси конвейера. Тележка оттягивается грузом при помощи стального каната и отклоняющих роликов.
Ремонт.
После снятия ленты приводной барабан осматривают, производят смену его футеровки. Вскрывают подшипники барабана, осматривают их и шейки вала и ремонтируют по указаниям § 57 с учетом того, что рабочей частью подшипников барабана являются их боковые части, нагруженные натяжением ленты.
Осматривают и проверяют крепления подшипников к раме и при необходимости усиливают его.
В таком же порядке ремонтируют и натяжной (концевой) барабан конвейера и проверяют его крепления к натяжной тележке.
Осматривают тележку и путь ее перемещения, отмечают требующие ремонта участки и выполняют ремонт. Проверяют крепление канатов к тележке, состояние самих канатов, их завязку и состояние отклоняющих блоков и роликов. Заменяют или ремонтируют изношенные детали и узлы.
По окончании ремонта по натянутым струнам контролируют положение барабанов, роликовых опор и при необходимости еще раз уточняют, памятуя, что неточности положения приводят к сползанию ленты.
Ремонтируют загрузочные короба, приемные лотки, узлы пересыпки, боковые направляющие лотки с резиновыми обкладками по всему конвейеру.
Ремонтируют упругую и зубчатую соединительные муфты по указаниям § 59.
Осматривают устройство для останова при обратном движении нагруженной наклонной ленты, проверяют состояние деталей и узлов этого устройства и ремонтируют их.
Снимают очистные устройства барабанов и ленты, разбирают их, ремонтируют и после ремонта устанавливают на свои места.
Ремонт ленточных конвейеров выполняют при отключенных электродвигателях и вывешенных плакатах у пусковых устройств Нельзя включать —работают люди . [c.253]
Ремонт ролико-опор и металлоконструкций. На рис. 154 а, б, представлены роликовые опоры, установленные на ленточных конвейерах топливоподач. Верхние опоры обычно трехроликовые, они поддерживают рабочую ветвь ленты, придавая ей желобчатую форму. Нижние опоры, поддерживающие обратную (нерабочую) [c.245]
Перед остановкой на ремонт барабан вращают до полного постепенного охлаждения в течение первых 2—3 ч, а при открытой установке печи и отрицательной температуре 4—5 ч затем барабан поворачивают на четверть окружности через каждые 5—15 мин. Согласно правилам безопасности, работы внутри барабана можно начинать при температуре не выше 40° С. При больших объемах футеровочных работ для вывоза из барабана огнеупорного боя и доставки материала для ремонта применяют электропогрузчики грузоподъемностью 0,5—2 т или рельсовые тележки, передвигаемые электролебедкой при небольших объемах применяют передвижные ленточные конвейеры. [c.314]
При определении сопротивлений отдельных участков пользуются общими расчетными формулами и нормативами для ленточных конвейеров, причем коэффициент сопротивления движению канатов принимают по данным на стр. 72, Меньшие значения w принимают, когда место установки конвейера обеспечивает возможность хорошего его осмотра и легкий доступ ко всем его частям с целью выполнения операций текущего ремонта, а большие значения — в противном случае. [c.74]
Приведенные схемы типичны для многих машин непрерывного транспорта их с известными отклонениями и модификациями используют для крупных ленточных конвейеров, кольцевых канатных дорог и т. д. В левой части схем показано подключение к высоковольтной или низковольтной сети одного или двух двигателей. Разъединители Р1 и Р2 отключают установку при ремонтах и ревизиях. Включение двигателей производится масляными выключателями В Ml и В М2. Защита электропривода и механизмов производится с помощью реле через трансформаторы тока. [c.690]
Для простейших машин (лебедок, передвижных ленточных конвейеров и т. д.) установлен один текущий ремонт для самоходных кранов — три и иногда даже четыре текущих ремонта (1, 2, 3, 4). Чем выше номер текущего ремонта, тем в большей степени ремонтные работы преобладают над мероприятиями технического ухода. Например, при ремонте № 1 мероприятия технического ухода составляют около, 80% всего объема работ, а ремонтные работы только около 20% при текущем ремонте № 4 — наоборот. [c.347]
Уголь может подаваться в дробильную установку также сразу после разгрузки вагоноопрокидывателем в этом случае он из приемных бункеров под вагоноопрокидывателем поступает на конвейер 9. Подача угля из бункера под вагоноопрокидывателями или на конвейер 4, либо на конвейер 9 осуществляется через реверсивные ленточные питатели, размещенные под бункерами. Для ремонта вагоноопрокидывателей в помещении установлен мостовой кран. [c.41]
К относительным достоинствам ленточно-канатных конвейеров надо отнести большой срок службы ленты (не подверженной изгибам на роликоопорах и несильно натянутой) значительно меньшую металлоемкость опорных конструкций возможность передачи канатами большой тяговой силы и, благодаря этому, достижения большой длины на один привод (на горизонтальном конвейере до 6 /сл и больше) меньший расход энергии благодаря меньшему весу движущихся частей и меньшему коэффициенту сопротивления движению ленты по роликам некоторое снижение затрат на содержание рабочей силы и ремонт. [c.158]
Исходя из существующей практики остановка работы конвейерного транспорта или конвейеров производится одновременно с остановкой основных технологических агрегатов на обслуживание и планово-предупредительные ремонты. Максимальная продолжительность текущих ремонтов ленточных конвейеров составляет в среднем 24 ч. Такие ремонты выполняют два раза в год. Каждые 6 лет производят капитальный ремонт продолжительностью до 48 ч. В зависимости от протяженности, мощности приводных станций, условий работы, требований производства продолжительность ремонтов MOHieT быть сокращена. [c.290]
Учитывая требования бесперебойной и надежной работы склада по приему и выдаче топлива, в числе установленных расчетом складских механизмов яа случай их выхода в ремонт и пр. в проекте предусматривают резервные механизмы. Обычно к числу рабочих добавляют один резервный механизм. Резерв в тракторах для бульдозеров и колесных скреперов должен составлять не менее 307о числа рабочих машин. Ленточные конвейеры, подающие топливо на склад и выдающие его со склада, а также включенные в систему этих конвейеров дробилки предварительного дробления устанавливают без резерва. Краны-пе-регружатели резервируют такими вспомогательными механизмами, как стреловые грейферные краны на гусеничном ходу, а также бульдозерами с подачей топлива в приемные подземные бункера, сооружаемые для этой цели на территории склада. [c.14]
Средний срок службы стационарных ленточных конвейеров составляет 8 лет передвижных несамоходных с переменным углом наклона — б лет и переставных для карьеров — 4 года ковшовых элеваторов — 8 лет. Средний ресурс до первого капитального ремонта подвесных грузонесущих и роликовых неприводных конвейеров составляет 12 ООО ч тележечных, плагтинчатых и роликовых приводных — 10 ООО ч, вибрационных и винтовых — 8000 ч. Средний срок службы конвейерных лент при транспортировании неабразивных мелкофракционных грузов достигает 20 ООО ч и снижается до 8000 ч при перемещении крупнокусковой руды. [c.8]
Применение гибкого тягового элемента в ленточных конвейерах обеспечивает транспортирование грузов с высокими скоростями движения, плавность хода и высокую производительность при сравнительно малой распределенной нагрузке использование фрикционного привода (гладкого барабана), исключающего зависимость тяговой способности от удлинения ленты сравнительную простоту конструкции и эксплуатации, малую собственную массу сочетание в одной ленте функций несущего и тягового элементов отсутствие шарниров и подобных им быстроизнашиваемых частей. К недостаткам лент можно отнести сложность изготовления и высокую стоимость из-за использования дефицитных материалов (каучука, хлопчатобумажной и синтетической ткани) невысокую прочность наружной резиновой обкладки, подверженной быстрому разрушению при транспортировании острокромочных твердых и тяжелых насьшных грузов сложность соединения концов ленты, текущего ремонта, очистки от липких грузов повышенное первоначальное натяжение, необходимое для нормальной работы фрикционного привода, и значительное удлинение (до 4 %) при рабочих натяжениях, требующее большого хода натяжного устройства. [c.92]
Приготовление масс. Обработка сырьевых материалов. Дробление, измельчение и тонкий помол каменистых сырьевых материалов являются одной нз наиболее дорогих операций в процессе приготовления масс, так как па нее тратится большое количество электроэнергии затраты на ремонт и замену быстро изнашивающихся частей агрегатов также велики. В связи с этим ведется строительство помольно-обогатительных заводов, дающих возможность осуществить на них полную механизацию процесса измельчения, применить наиболее совершенные дробильные и помольные машины. Так, папример, основное оборудование Енской помольно-обогатительной фабрики включает щековую дробилку, работающую в открытом цикле конусную дробилку, работающую в замкнутом цикле с инерционным грохотом (сито), шаровые мельницы мокрого помола, работающие в замкнутом цикле со спиральным классификатором сгуститель суспензии электромагнитный сепаратор пропеллерные мешалки для перемешивания с флотагентами (пенооб-разующими добавками) флотационные машины, извлекающие вместе с пеной нужные фракции вакуум-фильтры, отделяющие материал от жидкости сушильные барабаны, циклонные пылеуловители трубные мельницы сухого помола, работающие в замкнутом цикле с классификатором КВЦ-1000 питатели и дозаторы для подачи сухих и жидких материалов. Транспортирующими агрегатами служат ленточные конвейеры, ковшовые элеваторы, песковые насосы, вентиляционные установки для воздушных сепараторов и пылеуловителей. Материал поставляется молотым до О—56 мкм. Полевошпатовые концентраты поставляются с обогатительных фабрик в молотом виде. Поставка заранее измельченных стандартизированных материалов позволила ликвидировать на ряде заводов тонкой керамики участки, где осуществляется грубое измельчение. При поступлении на предприятие кварц-полевошпатового сырья в виде кусковых материалов их подвергают мойке в барабанах и последующему дроблению в щековых или конусных дробилках, измельчению на бегунах с гранитными катками и подом, а затем тонкому помолу в цилиндрических и конических шаровых, вибрационных и струйных мельницах. [c.331]
При выборе вида тяги на промышленном железнодорожном транспорте надо иметь в виду исследования канд. техн. наук Е. А. Ашкенази, который в результате сравнения вариантов установил, что удельные капитальные затраты на 1 т перевезенного груза примерно в 1,5 раза меньше при тепловозной тяге, чем при электрической, а соответствующие удельные эксплуатационные расходы практически равны (без энергетических затрат). Это объясняется тем, что удельный вес капитальных затрат на стационарные устройства энергоснабжения составляет почти 30% всех капитальных затрат на электрическую тягу [1]. г- , Научно-исследовательская ассоциация Англии по черной металлургии провела экономические сравнения использования на внутризаводских перевозках различных видов транспорта. При сравнении учитывались капиталовложения на транспортные средства, эксплуатационные расходы, а также стоимость погрузочно-разгрузочного оборудования. В эксплуатационные расходы включили стоимость топлива, ремонта, электроэнергии, зарплату и амортизационные отчисления. При этом учитывалось чистое время работы транспортных средств без простоев. В стоимость ремонта транспортных средств включились затраты на их капитальный и текущий ремонт, а также стоимость запасных частей. На рис. 2 кривая 1 показывает зависимость стоимости перевозки грузов ленточным конвейером в функции дальности транспортирования, кривая 2 — при автотранспорте, а кривая 3 — при железнодорожном. Как видно из рис. 2, при перевозках на расстояния до 400 м более выгодно транспортировать грузы ленточным конвейером. При учете стоимости железнодорожного пути и автодороги железнодорожный транспорт выгоднее применять для перевозки грузов на расстояние свыше 1,2 км. Расчеты показывают, что при увеличении уклона пути с 20 до 40 /оо [c.5]
Здесь 1 — понтон, на к-ром расположены все аппараты драги, 2 — черпаковая рама, укрепленная на центральной мачте 3 и несущая на нижнем конце нижний барабан рама может подниматься и опускаться, вращаясь около оси, проходящей в проушины верхнего конца рамы, нижний конец рамы подвешен на канатах к передней мачте 5. Вокруг черпаковой рамы ходит цепь черпаков, огибая нижний и верхний 6 барабаны последний является ведущим и покоится на центральной мачте. Поднятый черпаками материал россыпи (песок, гравии, глина, валуны) вываливается из черпаков при огибании ими верхнего барабана и через завалочный люк 7 поступает в промывочную бочку 8, представляющую гобой барабанный грохот. Здесь материал при вращении бочки разделяется мелкая часть его проваливается через отверстие бочки и поступает сначала на поперечные, а потом на продольные шлюзы 9, представляющие собой низкобортные желоба прямоугольного сечения, снабженные приспособлениями для улавливания драгоценного металла. Шлюзы устраиваются двусторонние, а на больщих драгах и двухъярусные, как это изображено на фиг. 1 правые и левые, верхние и нижние шлюзы разгружаются в колоды 10, к-рые отводят материал за корму драги. Крупный материал — галька и валуны — разгружаются у нижнего конца бочки и скатываются по жолобу 11 на нижний конец элеватора, в большинстве случаев представляющего собой ленточный конвейер, установленный на элеваторной раме 12 эта рама подвешена к задней мачте 13. Во время работы драга передвигается при помощи канатов или канатов и свай 14 сваи подвешены к задней мачте. Кроме указанных частей на понтоне установлены лебедки 75 с барабанами для канатов, передвигающих драгу и поднимающих и опускающих рамы и сваи центробежные насосы 76, подающие воду в завалочный люк, бочку и на шлюзы моторы 17, приводящие в движение механизмы драги. Для удобства монтажа и ремонта устраивают подвижные тали и подъемники 18. Управление драгой сосредоточено в пилотской будке 19. [c.84]
Относительная стоимость капиталовложений, энергии, эксплуатации и ремонта оборудования (факторы, которые при простых и коротких трассах подачи материала делают выгодным использование других транспортных систем) оправдывают применение пневматического транспорта в случаях, когда необходимо подавать материал по сложным трассам на значительную длину. Так, фирма Rader Pneumati s Jn . (США) утверждает, что при транспортировании древесной щепы на расстояние 45—50 м ленточные конвейеры по первоначальным денежным затратам более экономичны, чем пневмотранспортные установки. При увеличении же расстояния транспортирования соотношение первоначальных затрат меняется в пользу пневмотранспортных установок. Так, при транспортировании той же щепы на расстояние 180—210 м первоначальные затраты [c.605]
Ленточные конвейеры в районах с холодным климатом устанавливают в закрытых галереях, в которых зимой поддерживают температуру воздуха не ниже +5° С. Высоту внут])еннего сечения галереи принимают не менее 2,2 м. Между ленточными конвейерами выполняют продольный проход шириной не мен( о 1 ж по другую их сторону оставляют проходы шириной 0,7 м, необходимые для обслуживания и ремонта. [c.295]
Конструкция укрытия должна предусматривать возможность осмотра брони желоба (лаз) и быть сборно-разборной для возможности замены брони. Так как укрытие проходное, то на этот ленточный конвейер разгружается материел из нескольких одинаковых желобов. Практически данное укрытие есть секция сплошного укрытия всего фронта загрузки конвейера. В этом случае сборно-разборными делают не все укрытие, а только два его участка — впереди и сзади желоба. Таким образом, во время ремонта обеспечивается свободная ремонтная зона вокруг желоба. Между собой секции сплошного укрытия конвейера различаются одной деталью. По ходу движения материала ка ленте расстояние между внутренними стенками должно увеличиваться в секции укрытия каждого последующего желоба в среднем на 20 мм во избежание заторов материала. Иногда с этой же целью расстояние от ленты конвейера до нижней кромки внутренних стенок по ходу движения материала увеличивают либо на 15—20 мм в каждом укрытии, либо по технологи- [c.66]
Содержание
1.Общая часть 6
1.1 Причины и виды износа деталей конвейера для транспортировки сыпучих грузов 6
1.2 Методы защиты от износа деталей конвейера для транспортировки сыпучих грузов 10
2. Специальная часть 15
2.1 Назначение, устройство и принцип работы конвейера для транспортировки сыпучих грузов 15
2.2 Работы, выполняемые при ремонте конвейера для транспортировки сыпучих грузов 19
2.3 Способы восстановления деталей конвейера для транспортировки сыпучих грузов 22
3.Охрана труда при работах по ремонту конвейера для транспортировки сыпучих грузов 25
Заключение 30
Список использованной литературы 31
Приложение 1 32
Аннотация
Тема данной курсовой работы является техническое обслуживание и ремонт конвейера для транспортировки сыпучих грузов.
В общей части подробно описаны причины и виды износа деталей, а также рассмотрены некоторые методы защиты от износа конвейеров.
В специальной части идёт описание назначения, устройства и принцип работы конвейера, рассматриваются методы восстановления и ремонта.
Охране труда отведен третий раздел работы. В ней содержится техника безопасности при ремонте.
ВВЕДЕНИЕ
Работу современных промышленных предприятий без использования конвейеров представить себе очень трудно – они позволяют автоматизировать производственный процесс и сделать его более эффективным. Конвейер – транспортирующее устройство непрерывного действия. Практически во всех отраслях промышленности используются конвейеры, которые обеспечивают непрерывность процессов транспортировки различных видов грузов и материалов.
Актуальность темы заключается в том, что конвейеры являются составной и неотъемлемой частью современного технологического процесса — они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции.
Цель работы: ТО и Р конвейера.
Объект работы: промышленность и строительство
Предмет работы: конвейер для транспортировки сыпучих грузов
Задачи исследования:
-изучить основные причины и виды износа деталей конвейера;
-дать описание назначения, устройства и принципа работы конвейера;
-определить ремонта конвейера;
-изучить основные положения охраны труда.
1.Общая часть
1.1 Причины и виды износа деталей конвейера для транспортировки сыпучих грузов
Разрушение деталей горного и транспортного оборудования происходит при их взаимодействии с твердыми, жидкими и газообразными средами. Наиболее часто встречают следующие виды разрушения:
- изломы (вязкие, хрупкие, усталостные);
- деформации;
- изнашивание.
Излом — полное разрушение материала детали в результате растяжения, сжатия, изгиба или сложного напряженного состояния.
Вязкий излом происходит при напряжениях, превышающих предел текучести материала. Ему предшествует пластическая деформация материала под влиянием кручения или изгиба, а иногда вследствие растяжения или сжатия. Излом при этом виде разрушения имеет волокнистое строение со следами сдвига материала. Вязкое разрушение менее опасно, чем хрупкое, так как разрушение детали и поломка оборудования могут быть выявлены по появлению пластической деформации. Для предупреждения вязкого разрушения применяют следующие меры:
- ограничивают перегрузку деталей во время работы с помощью муфт различных типов, срезных шпилек и др.;
- изготовляют детали из материала с повышенными механическими свойствами и термически их обрабатывают;
- увеличивают жесткость деталей;
- уменьшают рабочие напряжения в детали, используя ориентированный наклеп.
Хрупкий излом происходит в результате мгновенного приложения нагрузки, концентрации напряжения в опасном сечении, хладноломкости материала. Он протекает без заметных следов пластической деформации и может возникнуть в любой момент. Излом при этом имеет кристаллическое строение. Для повышения сопротивления хрупкому излому применяют следующие мероприятия:
- ограничивают перегрузку детали при работе установкой предохранительных устройств;
- уменьшают жесткость удара за счет амортизирующих устройств;
- повышают прочность и пластичность материала детали.
Усталостный излом возникает и развивается в наиболее напряженных поверхностных слоях детали вследствие длительного действия переменных по величине и знаку нагрузок. Чаще всего это происходит при тяжелом динамическом режиме работы деталей, больших перегрузках и несвоевременной замене изношенных деталей. Причиной поломки детали является усталостная трещина. Усталостный излом имеет две зоны: усталостного разрушения (мелкозернистая, блестящая или матовая поверхность) и единовременного разрушения (кристаллическое строение и другие признаки хрупкого разрушения).
Деформация материала происходит в результате приложения нагрузки и сопровождается изменением формы и размеров детали.
Во многих случаях циклическое действие контактных напряжений вызывает остаточную деформацию, которая не разрушает детали, но нарушает ее нормальную работу. Остаточная деформация появляется при взаимодействии колеса локомотива с рельсом, наблюдается на круглозвенных цепях конвейеров и др.
Контактная усталость металла проявляется в виде усталостного выкрашивания поверхности часто при трении качения со скольжением. Причина появления — пульсационное действие контактных напряжений вследствие переменного давления на поверхности.
Изнашивание — процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела и (или) накопления его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела. В горных машинах и оборудовании встречается несколько видов изнашивания.
Механическое — изнашивание в результате механических воздействий.
Коррозионно-механическое — изнашивание в результате механического воздействия, сопровождаемого химическим и (или) электрическим взаимодействиями материала со средой.
Абразивное — механическое изнашивание материала в основном в результате режущего или царапающего действия на него твердых частиц, находящихся в свободном или закрепленном состоянии.
Эрозионное — механическое изнашивание в результате воздействия потока жидкости и (или) газа.
Гидроабразивное (газообразивное) — абразивное изнашивание в результате действия твердых частиц, взвешенных в жидкости (газе) и перемещающихся относительно изнашивающихся тел.
Усталостное — механическое изнашивание в результате усталостного разрушения при твердом деформировании микрообъемов материала поверхностного слоя.
Изнашивание при заедании — изнашивание в результате схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздействия возникающих неровностей на сопряженную поверхность.
Изнашивание при фреттинге — механическое изнашивание соприкасающихся тел при малых колебательных относительных перемещениях.
Износ детали — результат ее изнашивания.
Износ делят на моральный, обусловленный старением конструкций оборудования, и физический, связанный с длительностью и интенсивностью его использования.
Физический износ может быть нормальным (естественным) и аварийным (преждевременным). Нормальный износ происходит в результате длительной работы оборудования под действием сил трения. Аварийный износ происходит в значительно меньшие сроки и вызывается нарушением режимов работы оборудования, отсутствием смазки и неправильным ее выбором, некачественным ремонтом и несвоевременной заменой деталей, дефектами деталей (раковины, трещины и др.), усталостными явлениями в материале, неправильным монтажом оборудования и др.
Чаще всего в машинах наблюдается физический износ. Возникает он под действием сил трения и представляет собой сумму одновременно протекающих процессов истирания, смятия и окисления соприкасающихся поверхностей.
Истирание происходит в результате перемещения одной детали относительно другой вследствие шероховатости их поверхностей. Так происходит взаимный износ трущихся поверхностей на протяжении всего срока их службы.
Износ может быть предельным, соответствующим предельному состоянию изнашивающегося изделия, или допустимым, при котором оно сохраняет работоспособность.
Скорость изнашивания деталей зависит от конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов.
К конструктивным факторам относятся:
- форма, размеры и материал сопрягаемых деталей;
- зазоры и посадки в сопряжениях;
- создание конструкций, обеспечивающих наименьший износ деталей, сборочных единиц, рациональную систему смазки;
доступность деталей, сборочных единиц для проведения технического обслуживания и ремонта.
К технологическим факторам относятся:
- качество материала;
- механическая и термическая обработка деталей.
К эксплуатационным факторам относятся:
- режимы работы оборудования; качество горючего и смазочных материалов;
- климатические и горно-геологические условия работы;
- качество и своевременность технического обслуживания и ремонта.
1.2 Методы защиты от износа деталей конвейера для транспортировки сыпучих грузов.
Износ и разрушение транспортирующей ленты, являющийся причиной 50-80 % отказов конвейера, обусловлены ее объемным циклическим деформированием при загрузке (особенно, при наличии в горной породе крупнокусковых элементов) и при контактировании с роликоопорами, а также циклическими контактными деформациями при трении о транспортируемую массу и поверхности опор скольжения и качения. Эти процессы протекают в условиях выраженного воздействия коррозионно-активных и абразивных сред, которые интенсифицируют процессы разрушения и изнашивания конструктивных элементов ленточного конвейера. Отсюда очевидна необходимость изучения особенностей напряженно-деформированного состояния ленты и сопрягаемых с ней элементов конвейера и влияние на него коррозионно-механического фактора.
При транспортировании крупнокусковых фракций характерным видом изнашивания ленты является механическое разрушение под действием ударов крупных кусков породы при загрузке конвейера. Вследствие этого 6575 % лент снимают с эксплуатации вследствие выраженного износа верхней рабочей обкладки до армирующего каркаса. Известно, что величина повреждения ленты при однократном ударном воздействии является степенной функцией параметров ее прочностных характеристик и величин эквивалентного напряжения. В то же время эксплуатационный ресурс ленты при ударном нагружении практически не зависит от усилия ее натяжения и горизонтальной составляющей скорости поступления перемещаемой массы на конвейер, если скорость движения не превышает 4 м/с. Это обстоятельство дает основания упростить решение задачи полагая, что фрагменты крупных фракций перемещаются вертикально. С учетом этого фактора и считая равновероятным ударное нагружение всех участков, в работах, предложена методика расчета ресурса ленты при случайном режиме ударного нагружения. Расчет базируется на совместном решении уравнения суммирования усталостных разрушений в линейной форме и использования параметров кривых усталости при объемном циклическом нагружении. Установлено, что доля горизонтальной составляющей ударной нагрузки и натяжения ленты в усталостном разрушении не превышает 10-12%. Интенсивность изнашивания верхней рабочей обкладки транспортерной ленты определяется преимущественно величиной и частотой приложения динамической нагрузки.
Исследования механизма разрушения верхней обкладки ленты, подвергнутой ударному нагружению свидетельствуют о том, что при глубине внедрения фрагмента породы, превышающей 0,7 толщины ленты, происходит ее разрушение уже после однократного воздействия. При глубине внедрения фрагмента менее 0,25 мм толщины ленты наблюдается упругое оттеснение резинового слоя и механизма многоцикловой усталости. При этом отделение частиц износа с поверхностного слоя происходит после 105-106 циклов нагружения. Изнашивание ленты, обусловленное ударным воздействием крупных фрагментов породы, становится сопутствующим, а ведущим видом изнашивания является фрикционно-усталостное как на участке погрузки, так и на линейной части конвейера.
Для уменьшения интенсивности изнашивания ленты при транспортировании крупнокусковых фрагментов используют узлы конвейеров с высокой податливостью опор и возможностью снижения динамических нагрузок. К таким узлам относят канатный став и подвесные роликоопоры, шарнирные узлы подвесных роликоопор, ролики с повышенной податливостью обечаек, выполненных из композиционных материалов на основе полимеров или футерованных эластичным материалом. Эффективным конструкторским решением является из них применение в загрузочном узле конвейера роликов с обечайками повышенной деформации. Это обеспечивает, как показывает анализ математической модели ударного воздействия крупного фрагмента породы с лентой, расход кинетической энергии не только на процесс локального деформирования ленты, но и на деформирование обечайки ролика и динамический прогиб ленты. Примененная модель разработана с применением универсального метода в виде совокупности интегро-дифференциальных уравнений, связывающих перемещения указанных элементов конвейера с параметрами транспортируемого фрагмента, параметрами физико-механических характеристик материала ленты и обечаек, величиной натяжения ленты, ее размерными параметрами и расстоянием между роликоопорами.
Характерной причиной разрушения и изнашивания конвейерных лент является многоцикловое деформирование вследствие перемещения по опорам линейной части конвейера, зависящее от совокупного коэффициента сопротивления движению. Значение этого коэффициента определяется сопротивлением вращению роликов, зависящим от их вдавливания в ленту (в основном, это гистерезисные потери, обусловленные несовершенной упругостью обоих контактирующих тел) и от их величины перекоса по длине става — первая составляющая, а также сопротивлением транспортируемого продукта деформированию на роликоопорах (при приближении к роликоопоре продукт испытывает напряжение сжатия, а по мере удаления от нее — сжимается) — вторая составляющая.
Первую составляющую коэффициента сопротивления определяют преимущественно параметрами механических характеристик материалов контактирующих тел (лента-ролик), давлением в зоне контакта, скоростью перемещения и величиной натяжения ленты, точностью установки роликов . Решение уравнения напряженно-деформированного состояния транспортной ленты позволило оценить влияние величины натяжения ленты, наблюдающегося при удалении от натяжного барабана. Представляя ленту согласно «движущейся анизотропной оболочкой двоякой кривизны», получены дифференциальные уравнения, описывающие напряженно-деформированное состояние ленты в промежутках между роликоопорами и предложена методика расчета оптимального шага расстановки роликов.
Путем теоретического (с применением метода Ритца) и экспериментального решения показано, что вторая составляющая коэффициента сопротивления движению ленты зависит от размеров конвейера и условий эксплуатации. Значение коэффициента сопротивления монотонно возрастает с увеличением расстояния между роликоопорами, степени заполнения ленты перемещаемой массой и уменьшением величины натяга ленты. Характер зависимостей близок к экспоненциальным. Установлено, что сопротивление движению роликов существенно (на 30-35 %) снижается при разнесении боковых и средних роликов в разные плоскости. При этом нагрузка на средний ролик уменьшается, а на боковые — растет. Благодаря этому возрастает центрирующая способность роликов и снижаются величина деформация и износ ленты. Смещение среднего ролика вдоль конвейера до середины пролета между роликоопорами, а также увеличение его длины способствует не только снижению величины напряжений в ленте, но и повышает устойчивость формы желоба. Установлено, что конструкция роликоопоры, в которой длина среднего ролика соответствует 0,25-0,3 ширины ленты, а его смещение по ходу движения ленты составляет 0,1-0,3 м является оптимальной.
Повышенный износ транспортерной ленты наблюдается на переходных участках (области лоткообразования, искривления става в вертикальной и горизонтальной плоскостях). В этом случае, помимо основных деформаций, определяющихся величиной тягового усилия, лента испытывает значительно большие по величине знакопеременные деформации. В результате напряжения на этих участках могут достигать более 60 % параметра предела прочности адгезионной связи армирующих элементов с резиновым слоем и являться основной причиной расслоения ленты. Анализ уравнений,
описывающих процессы деформирования резинотросовой ленты, моделируемой упругой средой, в которую помещен несжимаемый стержень круглого сечения, показал, что нормальные и касательные напряжения достигают максимального значения вблизи поверхностного слоя армирующих элементов. Поэтому повышение сопротивления резинотросовой ленты усталостному разрушению может быть достигнуто увеличения путем прочности адгезионного соединения резиновых обкладок и армирующих элементов. Важное значение имеет выбор оптимальных размеров переходных участков, величины шага укладки армирующих элементов, длины дуги искривления става конвейера или длины участка переворачивания ленты.
Параметры интенсивности изнашивания ленты зависят от времени эксплуатации конвейера. Максимальных значений он достигает в момент пуска конвейера, когда на транспортерную ленту действуют значительные по величине динамические усилия. Величина динамических усилий в ленте уменьшается при увеличении расстояния между роликоопорами и приводом, уменьшении усилия привода и массы транспортируемого материала. Снижение величины динамических усилий в периоды пуска конвейера путем управления эксплуатационными и конструкционными параметрами обеспечивает возможность существенного увеличения параметра эксплуатационного ресурса конвейерной ленты.
2. Специальная часть
2.1 Назначение, устройство и принцип работы конвейера для транспортировки сыпучих грузов
Рисунок 1 — Ленточный конвейер
Ленточный конвейер (рисунок 1) — машина непрерывного действия, предназначенная для транспортировки навалочных грузов по горизонтальным и комбинированным трассам.
Конвейер представляет собой бесконечную непрерывно движущуюся ленту, транспортирующую различные навалочные грузы. Лента приводится в движение силой трения между ней и приводным барабаном; опирается по всей длине на стационарные роликоопоры. В шахтах и карьерах ленточные конвейеры служат для транспортирования полезных ископаемых и породы из проходческих, вскрышных и добычных забоев по горизонтальным и наклонным выработкам внутри горных предприятий, подъёма их на поверхность и последующего перемещения к обогатительной фабрике или погрузочному пункту внешнего транспорта, а породы — в отвал. Ленточные конвейеры применяют также для доставки полезных ископаемых от горного предприятия непосредственно к потребителю. В шахтах специально приспособленные ленточные конвейеры используются иногда для перемещения людей по наклонным выработкам.
Ленточный конвейер является наиболее распространённым типом транспортирующих машин, он служит для перемещения насыпных или штучных грузов. Применяется на промышленных производствах, в рудниках и шахтах, в сельском хозяйстве. В зависимости от свойств и природы перемещаемого груза угол наклона рабочей стороны ленты может быть установлен до 30°.Часто конвейерная лента является одной из частей транспортирующего устройства. Ленточные конвейеры широко используются во многих отраслях промышленности — горнодобывающей и горнообрабатывающей промышленности, металлургии, производстве строительных материалов, химической промышленности, в переработке и утилизации отходов/мусора.
Основными элементами ленточного конвейера являются:
- лента конвейерная;
- привод;
- став с роликоопорами;
- загрузочное и натяжное устройство.
Рисунок 2 — Конструкция конвейера
Основное применение конвейеров (рисунок 2) -транспортирование угля в выработках, примыкающих к очистному забою, в комплекте с телескопическим ленточным конвейером, надвижным перегружателем или скребковым конвейером. В конвейере лента (1) первый приводной барабан (3) огибает рабочей стороной, а второй барабан (2) — нерабочей. Приводные барабаны кинематически жестко связаны редуктором (5) и приводится во вращение электродвигателем (4). Натяжная станция — полуавтоматическая; состоит из натяжного барабана 6, размещенного на тележке, и электролебедки (9). Барабан (6) и лебедка (9) соединены канатным полиспастом (7). Контроль натяжения осуществляется гидродатчиком (8). Соединение всех элементов линейной секции — безболтовое, легкоразборное.
Кроме того, на ленточные конвейеры устанавливают ловители ленты, механизмы для её очистки, взвешивания груза и др. Привод состоит из электродвигателя, редуктора, соединительных муфт, тормоза и приводного барабана (барабанов). Различают несколько схем приводов по числу и месту установки барабанов.
Став ленточного конвейера делается с «жёсткими» и шарнирно-подвесными роликоопорами — три или пять роликов на грузовой ветви ленты и один или два на порожняковой.
Шарнирные роликоопоры отличаются податливостью при прохождении над ними крупных кусков груза. Загрузочные устройства ленточного конвейера, используемые при работе экскаваторов непрерывного действия (роторных, цепных), имеют вид приёмной воронки с бортами, направляющими грузопоток; при погрузке экскаватором цикличного действия (мехлопатой, драглайном) они снабжаются питателем. Натяжные устройства — барабанная электролебёдка с системой канатных блоков, на стационарных ленточных конвейерах — иногда механизмы гравитационное типа.
Ленты в свою очередь классифицируют на:
- резинотросовые;
- резинотканевые (бельтинговые, синтетические).
Резинотросовая конвейерная (транспортерная) лента состоит из каркаса, рабочей и нерабочей резиновых обкладок с бортами. Каркас представляет собой завулканизированные в резину оцинкованные тросы, половина которых имеет правую скрутку, а другая половина левую. Каркас состоит из высокопрочных стальных тросов, уложенных в один слой, которые передают напряжение вдоль оси ленты. Каркас защищают резиновые обкладки, свойства которых приспособлены характеру транспортируемого материала и окружающей среды, в которой эта лента эксплуатируется.
Резинотканевая лента состоит из текстильного каркаса, которая является несущим слоем. Количество текстильных слоёв влияет на разрывную прочность резинотканевой ленты, которая измеряется в ньютонах на метр. Обклад сверху рабочей стороны ленты конвейерной резинотканевой всегда бывает толще, чем снизу.
2.2 Работы, выполняемые при ремонте конвейера для транспортировки сыпучих грузов
Обслуживание конвейера заключается в наблюдении за его работой, периодическом осмотре, регулировании, смазке и выполнении плановых и срочных ремонтов.
Плановые ремонты конвейера производится в строго установленные сроки и в полном объёме. От своевременности и качества планово-предупредительных ремонтов зависит надёжность работы конвейера.
Для ленточного конвейера рекомендуется следующие сроки плановых ремонтов:
- текущий ремонт — 1 раз в месяц;
- капитальный ремонт — 1 раз в год.
Текущий ремонт предусматривает:
- тщательный предупредительный осмотр;
- подтяжку и восстановления мест уплотнений;
- проверку состояния всех осей и блоков;
- замену повреждений и сильно изношенных деталей;
- подтяжку болтов крепления рам и опорных плит;
- регулировку натяжения конвейерной ленты, клиноременной передачи привода;
Капитальный ремонт предусматривает:
- снятие всех верхних крышек
- проверка степени износа внутренних поверхностей короба, а также звёздочек, блоков;
- разборку всех подшипниковых узлов;
- проверку состояния подшипников, осей и валов;
- проверку узлов и уплотнений и пригодность прокладок и других деталей;
- проверку износа ременной и цепной передач привода, износ редукторов и электродвигателей;
- замену всех изношенных составных частей и элементов конструкции.
Ежесменное обслуживание
Приемка ленточного конвейера по смене:
- осмотр, прослушивание и тактильное ощущение подшипниковых узлов;
- осмотр, прослушивание и тактильное ощущение редуктора;
- проверка натяжения ленты;
- проверка натяжного устройства;
проверка привода конвейера;
В обязанности машиниста конвейера входит также подготовка и сдача ленточного конвейера в ремонт.
Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта регламентирован ГОСТ 19504-74 «Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта. Общие требования».
Подготовка и остановка основного технологического оборудования на ремонт осуществляется по письменному распоряжению с указанием лица, ответственного за остановку и подготовку оборудования к ремонту.
Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы проводится в соответствии с требованиями инструкций и правил, в частности:
- по технике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности цеха, в котором проводятся работы;
- по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;
- о порядке проведения огневых работ;
- о порядке работы сторонних цехов и служб предприятия в технологических цехах.
Подготовка оборудования к ремонту производится эксплуатационным и дежурным ремонтным персоналом технологического цеха.
Порядок остановки конвейера:
- прекратить подачу продукта на конвейер;
- освободить и очистить пересыпные узлы;
- освободить от продукта ленту конвейера;
- остановить оборудование;
- отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах;
- убедиться в том, что оборудование обесточено нажатием пусковой кнопки и только тогда вывесить плакат «Не включать — работают люди!»;
- очистить от масла и соли корпуса подшипников барабанов, редуктора, электродвигатель, ролики и став конвейера, убрать соль под конвейером;
- освободить оборудование и коммуникации от остатков технологических материалов, грязи и шлама с соответствующей уборкой от них помещения;
На подготовительные работы дежурный ремонтный персонал может привлекаться только по письменному распоряжению начальника цеха.
Ответственность за своевременную остановку объекта и качество подготовки к передаче его в ремонт возлагается на заказчика. После приемки оборудования в ремонт руководитель ремонта является
ответственным за соблюдение правил техники безопасности, пожарной безопасности, срока выполнения работ, безопасного ведения работ, общего порядка на выделенной для ремонта площадке.
После проведения ремонтных работ машинист конвейера обязан перед пуском проверить:
- исправность механизмов и их готовность к работе;
- наличие смазки в подшипниках и масла в редукторах, надежность закрепления и исправность ограждений и заземлений, звуковую и световую сигнализацию, аварийные выключатели и тросы аварийного останова;
- перевести перекидные заслонки, течки и шибера на перегрузочных узлах на то оборудование, которое будет работать.
2.3 Способы восстановления деталей конвейера для транспортировки сыпучих грузов.
По сравнению с другими транспортирующими машинами ленточные конвейеры являются наиболее распространенными и широко используемыми на предприятиях в различных технологических операциях. Именно поэтому они нуждаются в своевременной диагностике и ремонте неисправностей, для сохранения темпа производства.
Ремонт конвейеров ленточного типа отличается от восстановления подъемников иного типа необходимостью строгого обеспечения параллельности осей всех вращающихся элементов конструкции. Именно поэтому конечной целью работы наших ремонтных бригад является не только устранение дефектов, но и сохранение возможности транспортировки груза в прежнем режиме.
Чаще всего в процессе непрерывной работы выходит из строя роликовый механизм, предназначенный для перемещения ленты. Однако нередко ремонт конвейеров требует и более глубоких инженерных знаний.
Персонал обязательном порядке должны проводить профилактический осмотр, диагностику, плановое техническое обслуживание и текущий ремонт ленточного конвейера, конвейерной системы.
Перечень и периодичность проведения профилактических работ на каждый тип конвейера должны быть описаны в паспорте или инструкции по эксплуатации на изделие и устанавливаются производителем. Выполнение этих требований также обусловлено гарантийными обязательствами производителя.
Профилактические работы должны проводиться строго в соответствии с установленным графиком. График составляется на определенный период и должен быть согласован с производственным процессом и утвержден руководителем подразделения, где эксплуатируется конвейер. Проведение профилактических работ должно фиксироваться документально с описанием перечня выполненных работ. В документе должны указываться дата проведения работ, планируемые работы, фактически выполненные работы, а также фамилии и подписи лиц, проводивших профилактические работы.
Ответственность за соблюдением сроков и качества выполнения профилактических работ лежит на предприятии, где эксплуатируется конвейер. Своевременное выполнение и качество профилактических позволит увеличить долговечность работы конвейерных систем.
Основные поломки и способы их устранения:
1.Проблема: деформация валов.
Решение: необходимо осмотреть подшипники и исправить перекос.
2.Проблема: изменение нахождения роликовых опор.
Решение: ремонтники зафиксируют опоры перпендикулярно оси ленточного конвейера.
3.Проблема. некачественная сшивки ленты.
Решение. нужно заново перешить ленту и откорректировать натяжение.
4.Проблема: некорректная загрузка ленты.
Решение: эту неполадку можно устранить, отрегулировав загрузку.
5.Проблема: механическое повреждение и естественный износ каких-либо деталей и отдельных частей ленты.
Решение: замена повреждённых деталей и частей ленты.
Ремонт может потребоваться для редуктора, вы определите поломку, прислушавшись к посторонним звукам, шумам и стукам во время работы конвейера. Также ремонт может потребоваться гидромуфте, барабанам, тормозному механизму, ленте, цепи и так далее.
Ремонт конвейера можно выполнять только при отключении электродвигателей и блокировке устройства. Позаботьтесь о хорошем освещении – оно повышает эффективность и безопасность произведённых работ. Ремонт нужно начинать с осмотра и диагностики оборудования, после определения доступности узлов и механизмов специалист сможет найти оптимальный способ устранения неполадки.
3. Охрана труда и техника безопасности
3.1 Охрана труда и техника безопасности при сборочных и ремонтных работах
К обслуживанию ленточных конвейеров допускают лиц, прошедших обучение и обладающих необходимыми техническими знаниями и производственными навыками, прошедших инструктаж по технике безопасности. Не допускается эксплуатация конвейеров, работающих в режиме местного управления, без присутствия машиниста. Обслуживающий персонал должен систематически проверять состояние выработок и конвейерной установки, ограждений и противопожарных средств, выявлять неисправности, не допускать заштыбовки трассы конвейера и концевых станций.
При проверке необходимо следить за исправностью натяжных и тормозных устройств, ловителей, поддерживающих роликов, положением ленты на роликоопорах, приводных, отклоняющих и натяжных барабанах, состоянием ленты и стыковых соединений, натяжением ленты, состоянием футеровки приводных барабанов, болтовых соединений.
Не менее одного раза в сутки должны производиться проверка отсутствия утечки масла в редукторах и рабочих жидкостей в гидросистемах автоматических натяжных устройств, нагрева электродвигателя, тормозных шкивов и колодок тормозов, редукторов и подшипников барабана. На промежуточной приводной станции пластинчатого конвейера необходимо проверять состояние натяжения и смазки приводной цепи, толкающих кулаков.
Не реже одного раза в неделю необходимо проверять положение става конвейера и прилегание ленты к роликам на нижней и верхней ветвях.
Ремонт конвейерных тканевых лент производят непосредственно на конвейере методом холодной и горячей вулканизации.
При ремонте методом холодной вулканизации применяют клей КС, СВ-5 или им подобные клеи и вулканизированную обкладочную резину. Этот метод более простой и менее трудоемкий, так как отпадает необходимость в сборе пресса и вулканизации места повреждения.
Также ремонту подвергаются: местные повреждения обкладок; сквозные повреждения и порезы; боковые порезы бортов.
При всех видах ремонта необходимо тщательно очищать поврежденное место от штыба и грязи, промывать и просушивать его.
При ремонте местных повреждений обкладок тканевых лент первоначально поврежденное место обводят мелом, причем намеченный контур в любом направлении должен на 40—50 мм перекрывать размеры повреждения. В соответствии с размерами повреждений из резины вырезают заплату. По намеченному контуру срезают поврежденные резиновые обкладки. С помощью шероховального станка или щетки заплата и место повреждения зачищаются. Шероховатые поверхности (место повреждения и заплата) очищают от пыли и крошек резины щеткой, протирают бензином, просушивают, промывают клеем с последующей сушкой до потери липкости.
Заплату начинают накладывать в центре ремонтируемого места и прокатывают ее от центра к краям узким роликом, чтобы выдавить оставшийся под заплатой воздух.
В такой же последовательности методом холодной вулканизации производят ремонт сквозных повреждений, порезов ленты. Эти виды ремонтов, а также стыковка лент могут осуществляться для тканевых и, особенно, тросовых лент методом горячей вулканизации. Знание правил безопасности, их соблюдение и выполнение указаний технического надзора гарантируют безаварийную работу ленточных и пластинчатых конвейеров и безопасность труда обслуживающих их рабочих.
Местное управление конвейером может быть разрешено как исключение только с разрешения диспетчера или начальника, или механика участка при условии обеспечения постоянного присутствия у конвейера электрослесаря.
Во избежание захвата спецодежды движущимися частями конвейера она должна быть исправна и соответствовать условиям работы. При работе людей на конвейерной линии на отключенных аппаратах должны вывешиваться таблички с надписью: «Не включай — работают люди».
При эксплуатации конвейерных установок запрещается хранить горючие жидкости, смазочные и обтирочные материалы вблизи пусковых устройств, очищать узлы и элементы конвейеров от штыба, ремонтировать их, а также смазывать движущиеся детали во время работы конвейера, перевозить на ленточных конвейерах лес, длинномерные материалы и оборудование, ремонтировать электрооборудование, находящееся под напряжением, подсыпать между лентой и приводными барабанами при пробуксовке уголь, песок и т.п.
Основные положения охраны туда
1. Монтаж конвейеров осуществляется в соответствии с Проектом (Паспортом) под руководством лиц технического надзора.
2. Выработки, предназначенные для монтажа конвейеров, должны быть надежно закреплены и очищены от штыба, грязи и хлама.
3. Лебедки, тали, блоки, домкраты и другое оборудование перед началом работы должно осматриваться лицом надзора. Запрещается:
4. работать на неисправном оборудовании и неисправным инструментом;
5. складировать оборудование, предназначенное для монтажа, на почву выработки;
6. нахождение людей в опасной зоне действия монтируемого оборудования и тягового каната.
7. При монтаже конвейерных линий должны выдерживаться безопасные зазоры между крепью выработки и выступающими частями конвейера:
- со стороны прохода для людей — 700 мм, на высоте 1,8 м;
- с неходовой стороны — 400 мм, на высоте 1,8 м
- от верхней выступающей части конвейера — 500 мм;
- от выступающих частей приводных и натяжных головок -600 мм;
- от нижней ветви ленты до почвы — не менее 400 мм.
8. При монтаже става ленточного конвейера особое внимание следует уделять его прямолинейности в горизонтальной плоскости, отсутствию перекосов отдельных секций.
Не прямолинейность выработок в вертикальной плоскости компенсируется изменением шага установки роликоопор. На выпуклых участках трассы в местах перегиба става шаг установки роликоопор уменьшается вдвое.
9. Навеска конвейерной ленты производится в последовательности, устанавливаемой Инструкцией (руководством) по эксплуатации. При этом должны соблюдаться следующие правила:
10. рулон с лентой устанавливается строго по оси конвейера на «козлы» или на подвесках;
11. во время навески ленты сопровождающие лица должны находиться в 2-3 метрах от места крепления каната к ленте и следить за его состоянием;
12. категорически запрещается направлять ленту или канат во время движения;
13. лебедка должна выбираться с расчетом, чтобы обеспечить плавное протягивание ленты без толчков и рывков на минимальной скорости;
14. соединение стыков ленты должно осуществляться горячей вулканизацией, заклепками внахлестку, шарнирами и пр.;
15. стягивание замыкающего стыка производится специальным приспособлением. Категорически запрещается стягивание концов ленты и замыкание стыка с помощью привода конвейера.
16. Приводные и концевые головки конвейеров крепятся в соответствии с Проектом или Паспортом. Головки ленточных конвейеров капитальных горных выработок крепятся к рамам, установленным на бетонных фундаментах или заанкерованным к почве с помощью болтов. Скребковые конвейеры крепятся при помощи деревянных или металлических стоек, забитых между рамой конвейера и кровлей выработки или анкерами к почве.
17. В местах пересечения выработок для прохода людей через конвейер устанавливается мостик, высота нижних элементов которого над лентой должна быть не менее 400 мм.
Заключение
В ходе выполнения курсовой работы были выполнены следующие основные задачи:
- изучено устройство, назначение ленточных конвейеров;
- выявлены основные неисправности и методы их устранения;
- выполнено описание работ при ремонте конвейеров;
изучена документация по охране труда при ремонтных работах.
Считаю, что цель курсовой работы достигнута. Работа выполнена согласно заданию. Все пункты разделов рассмотрены и изучены.
Список литературы
1.Л. А. Блох. А. А. Валович.Грузоподъемные и транспортные средства в пищевой промышленности. — М.2016г.
2.Зенков Р.Л., Гнутов А.Н., Дьячков В.К. Справочник по конвейерам. – Л.: «Машиностроение», 2017г.
3.Зенков Р.Л., Иванов И.И., Колобов Л.Н. Машины непрерывного транспорта – М.: «Машиностроение», 2020г.
4.А. О. Спиваковский, В. К. Дьячков» Транспортирующие машины»; Москва «Машиностроение». 2018 г.
5.Ф. Л. Марон, А. В. Кузьмин «Справочник по расчетам подъемно-транспортных машин»; Минск «Высшая школа». 2019 г.
6.С. А. Казак «Курсовое проектирование грузоподъемных машин»; Москва «Высшая школа» .2019 г.
7.Ю. Д. Тарасов, А. К. Николаев «Подъемно-транспортные машины металлургических заводов»; Санкт-Петербургский горный институт им. Г.В. Плеханова .2015 г.
Приложение 1
