Инструкция по защите от коррозии внутренней поверхности резервуаров

Инструкция
по защите от коррозии внутренней поверхности резервуаров            

Настоящая инструкция включает описание подготовки поверхности и технологию нанесения покрытий на внутреннюю поверхность резервуаров.

Инструкция разработана на основе:

  • результатов лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаний стойкости бензостойких покрытий, проведенных ЦНИЛ;

  • требований ГОСТ 1510-84. Нефть и нефтепродукты. Упаковка, маркировка; транспортирование и хранение;

    Правил по технике безопасности и промышленной санитарии при эксплуатации нефтебаз и автозаправочных станций (Химия, 1970);

    Правил эксплуатации металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов и руководства по их ремонту (Недра, 1968);

    СНиП 2.09.03-85. Сооружение промышленных предприятий;

    СНиП 2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии;

    СНиП 3.04.03-85. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии.

Правил производства и приемки работ;

стандартов Единой системы защиты от коррозии и старения (ЕСЗК и С);

Рекомендаций по применению преобразователей (модификаторов) ржавчины при защите металлических поверхностей комплексными лакокрасочными покрытиями (НИИТЭХИМ, Черкассы, 1985).

Данная инструкция является руководством при проведении работ по защите от коррозии внутренней поверхности стальных резервуаров с автобензинами, дизельным топливом, керосином и темными нефтепродуктами.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ, НАЗНАЧЕНИЕ И ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ

Общие положения

Лакокрасочные материалы (ЛКМ) являются распространенным средством защиты металлоконструкций от коррозии.

Они представляют собой многокомпонентные материалы, способные при нанесении тонким слоем на поверхность изделий высыхать с образованием пленки, удерживаемой силами адгезии.

В зависимости от состава и назначения лакокрасочные материалы подразделяют на лаки, грунтовки, шпатлевки, краски (в том числе эмали).

Лаки — растворы пленкообразователей в органических растворителях служат для получения прозрачных покрытий или нанесения поверхностного слоя по слою эмали для увеличения блеска покрытия.

Грунтовки, шпатлевки и краски представляют собой пигментированные лаки или олифы (высыхающие масла с добавкой катализатора процесса высыхания — сиккатива).

Краски, изготовленные на лаках, называют эмалевыми красками или эмалями, а изготовленные на олифе — масляными красками.

Грунтовки применяют для нанесения нижних слоев покрытия, которые обеспечивают прочную адгезию с окрашиваемой поверхностью и обладают хорошими антикоррозийными свойствами. Наносятся на очищенную от продуктов коррозии поверхность.

Шпатлевки применяют для выравнивания поверхности: они имеют вязкость значительно более высокую, чем остальные лакокрасочные материалы, это достигается введением в состав шпатлевки большого количества пигментов и наполнителей. Адгезия шпатлевки к металлу обычно хуже, чем грунтовок, и поэтому их наносят по слою грунтовки. Исключение составляют эпоксидные шпатлевки, которые можно наносить непосредственно на металл.

Эмали применяют для получения верхних слоев покрытий по слою грунтовки или шпатлевки. Они должны придавать покрытию требуемый цвет и стойкость в условиях эксплуатации.

Все слои покрытия должны обладать способностью создавать прочную монолитную систему лакокрасочного покрытия (ЛКП).

Модификаторами ржавчины являются вещества, способные обезвреживать агрессивные примеси и стабилизировать состояние ржавчины. Модификаторы ржавчины представляют собой кислые ингибированные растворы с органическими комплексообразователями или грунтовки с активными добавками на основе синтетических или природных комплексообразователей.

Растворители предназначены для разбавления лакокрасочных материалов и герметизирующего состава до необходимой вязкости.

Растворители представляют собой органические вещества.

1.1. Лакокрасочные материалы

1.1.1. Эмаль ХС-717 (ТУ 6-10-961-76) представляет собой суспензию алюминиевой пудры в лаке на основе сополимера А-15-0 (ТУ 6-01-625-76) с добавкой отвердителя. Эмаль состоит из трех компонентов: полуфабрикатного лака ХС-717, алюминиевой пудры ПАП-1 (ГОСТ 5494-71) и отвердителя диэтиленгликольуретана ДГУ (70% раствор ДГУ в циклогесаноне) (ТУ 6-03-388-75) и поставляется в виде трех компонентов. Изготовитель — Рижский лакокрасочный завод. Эмаль приготавливают за 0,5-1 час до ее использования по рецептуре, приведенной в таблице 1, в следующем порядке: к лаку ХС-717 при перемешивании добавляют отвердитель ДГУ, затем алюминиевую пудру и смесь тщательно перемешивают.

Таблица 1

Рецептура эмали ХС-717

Компоненты

Состав по массе, %

Состав по объему, л

1-3-й слой

4-й слой

Лак ХС-717

79

10

10

Пудра алюминиевая

7,8

2,2

1,13

Отвердитель ДГУ

13,2

1,25

1,25

ИТОГО:

100

13,45

12,38

Примечание. Во избежание меления покрытия — выделения частиц на поверхности пленки — в эмаль ХС-717, предназначенную для нанесения последнего слоя, вводят 4% алюминиевой пудры.

Отвердитель ДГУ представляет собой вязкую жидкость со специфическим запахом. При температуре ниже +20°С он может затвердеть, поэтому перед употреблением его необходимо разогреть на водяной бане, нагретой до температуры плюс 50-60°С. При этом банка с отвердителем должна быть плотно закрыта.

Для контроля количества наносимых слоев в эмаль добавляют 1-2% (по массе) колеровочной пасты железного сурика, затертого на лаке ХС-717. Колеровочная паста поставляется по требованию потребителя.

Срок хранения компонентов эмали ХС-717 — один год.

1.1.2. Эмаль ХС-5132 (ТУ-6-2012-85) состоит из двух компонентов: основы эмали и отвердителя ДГУ. Основа эмали представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе сополимера винилацетата с винилхлоридом А-15-0 в смеси органических растворителей. Изготовитель — опытный завод НПО «Спектр», г.Москва.

Эмаль ХС-5132 поставляется комплексно с отвердителем ДГУ или ДГУ-65. Срок хранения эмали — 1 год.

1.1.3. Эмаль ХС-973 (ТУ 6-10-1785-80) представляет собой двухкомпонентную композицию, состоящую из основы эмали и отвердителя ДГУ (70% или ДГУ 65/35 (35/70%), смешиваемых перед применением в соотношении 100:10 масс.

Основа эмали представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе сополимера А-15-0 в смеси органических растворителей. Изготовитель — опытный завод НПО «Спектр», г. Москва.

1.1.4. Эмаль ХС-928 (ТУ-6-10-1180-76) представляет собой двухкомпонентную композицию, состоящую из суспензии карбонильного никеля в растворе сополимера А-15-0 в смеси органических растворителей и отвердителя ДГУ или ДГУ 65/35. Отвердитель вводят перед применением из расчета 5,5 г на 100 г основы эмали. Эмаль наносится после разбавления растворителем Р-4 до рабочей вязкости 15-18 с по ВЗ-4 при нанесении краскораспылителем и 25-30 с при нанесении кистью. Жизнеспособность эмали не менее 7 час. Изготовитель — опытный завод НПО «Спектр», г. Москва.

1.1.5. Эмаль ХС-775 (6-10-100-2-79) представляет собой суспензию пигментов в лаке на основе частично омыленного сополимера хлорвинила с винилацетатом А-15-0 и смолы 135 с добавкой ДГУ.

Эмаль двухкомпонентная, состоит из основы и отвердителя (70% раствор ДГУ в циклогексаноне), который добавляется в количестве 5,6-6,1 г на 100 г основы.

1.1.6. Качество эмалей должно удовлетворять техническим требованиям, приведенным в табл. 2. По истечении гарантийного срока хранения качество эмалей проверяют на соответствие требованиям ТУ.

1.2. Грунтовки

1.2.1 Грунтовка ВЛ-023 (ГОСТ 1207-77) состоит из основы (раствор поливинилбутираля в органических растворителях в смеси с хроматными пигментами и низкомолекулярной феноло- или крезолоформальдегидной смолой) и кислотного разбавителя (15% водно-спиртовый раствор ортофосфорной кислоты). Готовая грунтовка получается путем смешения основы с кислотным разбавителем в соотношении 5:1 за 20-30 мин до использования. Смешивать основу с кислотным разбавителем следует в посуде из кислотоупорного материала (стеклянной, керамической, эмалированной). Грунтовку наносят на чистую обезжиренную поверхность металла (допускается наносить на влажную поверхность) кистью или краскораспылителем. Гарантийный срок хранения основы грунтовки и кислого разбавителя — 6 мес.

Жизнеспособность грунтовки после смешения компонентов 8 час при температуре 10-22°С. Изготовитель — Загорский лакокрасочный завод Московской области.

1.2.2. Грунтовка ЭП-057 (ТУ 6-10-1117-71) представляет собой суспензию цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы, стабилизированную бентонитом и отвержденную отвердителем N 3.

Таблица 2

Технические требования на токопроводные эмали

Наименование показателя

ХС-717

ХС-5132

ХС-973

ХС-928

ХС-775

Метод испытания

1

2

3

4

5

6

7

Цвет

сереб-
ристый

черный,
оттенок
не нор-
мирует-
ся

серый

черный
с серым
оттен-
ком

темно-
шаро-
вый

ГОСТ 16873-78

Внешний вид пленки

одноро-
дная,
полума-
товая

одноро-
дная,
полу-
глянце-
вая

одноро-
дная,
полума-
товая

одноро-
дная,
мато-
вая,
ровная

глянце-
вая,
ровная

Визуально

Условная вязкость полуфабриката эмали по вискозиметру ВЗ-4 при (20±0,5)°С, с

70-110

30-50

20-35

35

—

ГОСТ 8420-74

Массовая доля нелетучих веществ полуфабриката эмали, %

35±2

21±2

50±3

70-76

43-45

ГОСТ 17537-72

Степень высыхания при (20±2)°С, ч не более

2

2

1

1

2

ГОСТ 19007-73

Степень перетира полуфабриката эмали, мкм, не более

—

35

—

—

—

ГОСТ 6389-81

Твердость пленки по маятниковому прибору типа М-3, условные единицы, не менее

—

0,5

—

0,4

—

ГОСТ 5233-67

Прочность пленки при ударе по прибору У-IA, МПа, не менее

45

50

50

50

50

ГОСТ 4765-73

Адгезия, баллы, не менее

2

2

1

1

—

ГОСТ 15140-78

Удельное объемное электрическое сопротивление пленки эмали (   ), Ом·см, не более

1·10

1·10

2·10

(1,5-5)·10

ТУ 6-2012-85
п. 4.5

Жизнеспособность эмали после введения отвердителя при рабочей вязкости, при (20±2)°С, ч

12

8

8

7

3

то же п. 4.7

Примечание. Допускается наличие осадка при хранении полуфабриката эмали ХС-5132, если после тщательного перемешивания и разбавления до рабочей вязкости эмаль соответствует требованиям технических условий.

Грунтовка ЭП-057 поставляется в виде двух компонентов: основы и отвердителя N 3, которые смешиваются в соотношении: на 100 масс/ч грунта — 7 масс/ч отвердителя. До рабочей вязкости 18-20 с при температуре 20°С по ВЗ-4 доводится растворителем РП (67% ксилола и 33% ацетона). Изготовитель — Ростовский-на-Дону лакокрасочный завод. Жизнеспособность не менее 12 час.

1.2.3. Грунтовка ЭП-0180 (ТУ 6-10-1858-82) представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-40 с введением пластификатора и специальных добавок.

Грунтовка состоит из основы и отвердителя N 1, смешиваемых в соотношении: 100 кг грунтовки, 7,5 кг отвердителя N 1. Грунтовка разбавляется смесью в виде трех компонентов — этилцеллозольва, ксилола, ацетона в соотношении 3:4:3 или растворителем N 646 до рабочей вязкости 18___22 с по ВЗ-4 при температуре 20°С для нанесения краскораспылителем и 30-60 с для нанесения кистью.

1.2.4. Грунтовка ХС-010 (ГОСТ 9355-81) представляет собой суспензию пигментов в растворе сополимера винилиденхлорида с винилхлоридом (ВХВД-40) в смеси органических растворителей.

Для разбавления грунтовки до рабочей вязкости применяют растворитель Р-4 и Р-4А. Наносят краскораспылителем при рабочей вязкости 12-14 с по ВЗ-4 наливом или кистью. Поставляется в готовом к употреблению виде.

Гарантийный срок хранения грунтовки 6 мес со дня изготовления. Поставляется в готовом к употреблению виде. Изготовитель — Рижский лакокрасочный завод.

1.2.5. Технологические параметры нанесения грунтовок приведены в приложении 4.

1.3. Модификаторы ржавчины

1.3.1. Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-01ГИСИ (ТУ 81-05-121-80) разработана Горьковским инженерно-строительным институтом им. В.П.Чкалова и выпускается заводом «Оргсинтез» и Барановичским химкомбинатом. Допускается ее изготовлением из компонентов непосредственно на объекте по специальной инструкции ГИСИ.

Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-01ГИСИ представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из основы и 70% раствора ортофосфорной кислоты термической (ГОСТ 10678-76). Основа  представляет собой смесь поливинилацетатной эмульсии, желтой и красной кровяной соли, этилсиликата-32, поверхностно-активного вещества СП-7 и дистиллированной воды.

Компоненты смешивают перед применением: 100 частей основы и 5-7 частей кислоты по массе.

Срок хранения после добавления кислоты не более 24 часов.

Основу грунтовки-модификатора необходимо хранить при температуре не ниже 0°С в кислотостойкой посуде. Гарантийный срок хранения основы 6 мес. Грунтовку-модификатор наносят на поверхность установками пневматического или безвоздушного распыления, а также кистью или валиком.

1.3.2. Модификатор ржавчины П-IТ и Буванол (ТУ 6-15-987-76) разработан Институтом неорганической химии Академии наук Латвийской ССР и выпускается химическим заводом Сподриба фирмы Латвбытхим.

Модификатор ржавчины П-IT состоит из танина, ортофосфорной кислоты, ацетона и воды. Буванол имеет такой же состав, но танин заменен дубовым экстрактом.

Модификаторы ржавчины П-IT и Буванол — жидкости темно-коричневого цвета, поставляются потребителю в виде однокомпонентной системы.

Хранят и транспортируют модификаторы в кислотостойкой закрытой таре при температуре не ниже 10°С.

Срок хранения 12 месяцев со дня изготовления.

Модификатор наносят на поверхность установками пневматического распыления, а также валиком или кистью. Предпочтительно втирать модификатор в ржавую поверхность методом двойной растушевки.

1.3.3. Модификатор ржавчины лигнинный ПРЛ-2 (ТУ 59-02-022-50-83) разработан Донецким институтом советской торговли и выпускается Запорожским гидролизно-дрожжевым заводом и Николаевским гидролизно-дрожжевым заводом.

ПРЛ-2 является однокомпонентной системой и представляет собой маслянистую массу темно-коричневого цвета мазеобразной консистенции, хорошо удерживающуюся на вертикальных и потолочных поверхностях, нетоксичен и негорюч.

Гарантийный срок хранения ПРЛ-2 — 24 месяца при температуре до 15°С.

ПРЛ-2 наносят на поверхность кистью, валиком или установками пневматического распыления в один слой, срок преобразующего действия 7 суток. Для лучшего течения реакции рекомендуется поверхность обрабатывать водой.

1.3.4. Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-79) разработана ВПО «Лакокраспокрытие», выпускает ее Загорский лакокрасочный завод.

Представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из основы грунтовки — поливинилацетатной дисперсии, пигментов (в частях по массе окиси хрома 6,7, окиси алюминия 6,7, окиси железа 6,15 и ортофосфорной кислоты, смешиваемых непосредственно перед применением в соотношении: на 100 частей по массе основы 5 частей 85% ортофосфорной кислоты или 4 части пищевой термической ортофосфорной кислоты по ГОСТ 10678-76.

Срок годности грунтовки после добавления кислоты не более 24 час.

Основу грунтовки ЭВА-0112 необходимо хранить при температуре не ниже 0°С в кислотостойкой посуде: стеклянной, фарфоровой, керамической, а также в алюминиевых или стальных бочках с пластмассовыми вкладышами.

Гарантийный срок хранения основы грунтовки ЭВА-0012 — 6 мес.

Нанесение грунтовки на поверхность прокоррозированного металла осуществляется установками пневматического распыления с помощью краскораспылителя или вручную — кистью, валиком. До рабочей вязкости грунтовку ЭВА-0112 разводят водой (конденсатом).

1.3.5. Кислотный модификатор ржавчины N 3 разработан Московским отделением ВПО «Лакокраспокрытие» совместно с ОРГРЭС и выпускается фирмой «Литбытхим» Минхимпрома под названием «Автопреобразователь ржавчины» (ТУ 6-15-648-75), а также может быть изготовлен непосредственно на месте использования.

Представляет собой смесь ортофосфорной кислоты 40% концентрации (плотность 1,25 г/см) с цинком (цинковая крошка, пыль и др.), взятых в соотношении 9:1 (на 90 частей кислоты 10 частей цинка).

Для приготовления модификатора можно применять химически чистую и техническую ортофосфорную кислоту или кислоту ортофосфорную термическую (ГОСТ 10678-76) и цинк (ГОСТ 3640-79 и СТ СЭВ 224-75).

Модификатор ржавчины № 3 следует готовить в кислотостойкой посуде, объем которой должен быть в 3-4 раза больше объема смешиваемых компонентов, так как реакция взаимодействия кислоты с цинком сопровождается пенообразованием за счет выделения водорода, поэтому в первые сутки после приготовления модификатора посуду, в которой он находится, не следует закрывать плотно. Газообразный водород взрывоопасен.

Плотность готового модификатора 1,4-1,5 г/см при температуре 18-20°С, pH в пределах 2-3.

Срок хранения приготовленного модификатора не ограничен.

Хранят и транспортируют модификатор в кислотостойкой закрытой посуде.

Продолжительность сушки составляет 4-6 сут при среднесуточной температуре 15-16°С и относительной влажности 75%. Окончание реакции преобразования ржавчины устанавливают по pH поверхности металлоконструкций, которая определяется с помощью универсальной индикаторной бумаги. Дальнейшую окраску можно производить при достижении pH значения 4,5-5. Непрореагировавшую кислоту следует удалить водой.

1.3.6. Модификатор ржавчины П-IT-Ф (ТУ 88 Латв. ССР 016-80) представляет собой водно-спиртовой раствор смеси двухатомных фенолов и их производных и ортофосфорной кислоты с добавлением ингибиторов, поверхностно-активных и др. веществ. П-IT-Ф относится к группе токсичных веществ, огнеопасен.

Заводской продукт модификатора ржавчины П-IT-Ф разбавляется водой, не содержащей ионов хлора, до 40-50% от начального объема и наносится в один слой. Изготавливает Рижский завод биохимических препаратов. Срок хранения — 18 месяцев.

1.3.7. Технологические параметры нанесения модификаторов ржавчины приведены в приложении 5.

2. СХЕМЫ ОКРАСКИ

Окраска внутренней поверхности резервуаров осуществляется по схемам, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Системы токопроводящих бензостойких покрытий

Подготовка поверхности, модификатор ржавчины

Грунтовка

Эмаль

Срок службы покрытия, годы, не менее

Опескоструенная

—

ХС-717

10

П-IT-Ц

—

ХС-717

5

Э-ВА-01 ГИСИ

—

ХС-717

5

ПРЛ-2

—

ХС-717

5

Ржавая

ЭП-1080

ХС-717*

4-5

Э-ВА-0112

—

ХС-717*

4-5

N 444

—

ХС-717*

4-5

Опескоструенная

ХС-010

ХС-717**

4-5

Опескоструенная

ВЛ-023

ХС-717**

4-5

Опескоструенная

—

ХС-5132

5

П-IT-Ц

—

ХС-5132

5

Опескоструенная

ЭП-057

ХС-5132**

5

Ржавая

—

ХС-928

5

П-IT-Ц

—

ХС-973

7

П-ITФ

—

ХС-973

7

П-IT-Ц

—

ХС-775

5

Опескоструенная

ЭП-057

ХС-972**

5

Примечания.

  1. 1. Покрытия наносятся толщиной не менее 0,1 мм.

  2. 2. * — приведены в «Рекомендациях по применению преобразователей (модификаторов) ржавчины при защите металлических поверхностей комплексными лакокрасочными покрытиями».

  3. 3. ** — рекомендованы СНиП 2.03.11-85.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ

3.1. Составляется проект работ, включающий подготовку к проведению окрасочных работ, основной процесс окраски резервуара и меры безопасности при выполнении операций.

К проекту производства работ должна быть приложена схема установки оборудования: окрасочного, для очистки поверхности, компрессора, вентилятора с указанием марки и типа исполнения применяемого оборудования.

3.2. Проект производства работ составляется с учетом требований СНиП 2.03.11-85, ГОСТ 12.3.005-75, СНиП III-23-76*.

________________

* Действует СНиП 3.04.03-85 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии», здесь и далее по тексту.

3.3. Проект производства работ утверждается руководством управления (начальником или главным инженером) и согласовывается с начальником пожарной охраны объекта.

3.4. Защита резервуаров от коррозии осуществляется в следующей технологической последовательности:

  • подготовительные работы;

  • подготовка внутренней поверхности резервуара к окраске;

  • нанесение лакокрасочного материала и его сушка;

  • контроль качества покрытия.

3.5. Работы по защите резервуаров от коррозии должны выполняться специальными подразделениями (бригадами), укомплектованными специалистами, имеющими квалификацию в области производства конкретных видов защитных покрытий, с соблюдением требований техники безопасности и пожарной безопасности, и оснащенными соответствующим оборудованием и механизмами.

3.6. Ответственность за организацию и проведение окрасочных работ возлагается на главного инженера предприятия — нефтебазы.

3.7. Перед проведением окрасочных работ новый резервуар подвергается гтдравлическим испытаниям. Резервуар, бывший в эксплуатации, должен быть зачищен согласно требованиям Правил технической эксплуатации нефтебаз, предъявляемым к подготовке резервуара к огневым работам.

Для выполнения огневых работ, а также обеспечения качественной подготовки металлической поверхности резервуары, находившиеся в эксплуатации, должны быть полностью освобождены от нефтепродуктов, очищены от осадков, образовавшихся в процессе хранения нефтепродуктов, и продегазированы.

3.8. Перед началом работ необходимо:

  • подготовить и проверить все оборудование (табл. 4, 5) для очистки поверхности, нанесения модификатора ржавчины и эмали;

  • установить леса на необходимую высоту;

  • смонтировать вентиляцию;

  • при необходимости проведения работ в темное время суток оборудовать освещение во взрывозащищенном исполнении напряжением не более 12 вольт;

  • в нижнем поясе резервуара при необходимости вырезать монтажное окно для внесения в резервуар необходимого оборудования и лесов;

  • на время работы к рабочей площадке подвести силовой электрический кабель.

Мощность и напряжение электроэнергии определяется с учетом характеристики используемого оборудования;

при наличии понтона установить под ним ремонтные стойки высотой 1080 мм или другие приспособления для уменьшения провисания ковра понтона.

3.9. Работы по защите резервуаров от коррозии могут начинаться только после окончания всех предшествующих строительно-монтажных и ремонтных работ на участке нанесения защитных покрытий.

3.10. Работы внутри резервуара можно начинать только после получения результатов анализа воздуха и наряда-допуска на производство работ повышенной опасности (приложение 1).

3.11. Для проведения подготовительной работы и приготовления составов вблизи окрашиваемого резервуара необходимо оборудовать подготовительное помещение или открытую площадку с навесом, где размещают столы для приборов, посуды, весов и записей проводимых работ.

3.12. Перечень вспомогательного оборудования и инвентаря, необходимого для проведения антикоррозийных работ, приведен в приложении 2.

3.13. При отсутствии эмалированных ведер разводить, разбавлять и наливать модификаторы ржавчины и эмаль можно в сухую металлическую посуду.

3.14. На каждой бочке, бидоне и другой таре с лакокрасочными материалами, растворителями и др. должны быть наклейки или бирки с точными названиями и обозначением этих материалов. Тара должна быть исправной, с плотно закрывающейся крышкой. Запрещается принимать лакокрасочные материалы без паспортов на каждую партию.

3.15. Перед вскрытием бочку, бидон или банки следует протереть с наружной стороны и тщательно очистить от пыли и грязи. Попадание пыли и грязи в лакокрасочные материалы приводит к их порче.

3.16. При хранении лако-красочных материалов необходимо соблюдать все действующие правила по технике безопасности и пожарной безопасности, ГОСТ 12.1.004-85 и «Правила и нормы техники безопасности, промышленной санитарии для окрасочных цехов» (ВЦСПС, ВЦНИИОТ и ЦК профсоюза рабочих машиностроения, 1974), санитарные нормы проектирования промышленных предприятий СН 245-71 с СНиП III-4-80.

3.17. Для подготовки и окраски поверхности кровли и верхних поясов могут применяться легкие разборные и передвижные приспособления типа «Карусель» и др. в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.012-75*. Для этой цели в первом поясе вырезается монтажное окно размером 0,6Х1 м, которое заваривается после окончания окраски резервуара.

______________

* На территории Российской Федерации  действуют ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87.

4. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПОД ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ

4.1. Требования к металлоконструкциям

4.1.1. На поверхности металлических резервуаров не должно быть грубых необработанных швов, брызг сварки, наплывов металла, раковин, трещин, рисок, заусенец, острых кромок.

Все острые края должны быть закруглены в радиусе более 5 мм. Сварные швы и другие места соединений металлических резервуаров должны отвечать требованиям СНиП III-18-75 «Металлические конструкции. Правила производства и приемки работ».

4.1.2. Поверхность металлоконструкций должна быть очищена от ржавчины, окалины, грязи, защитной смазки и жировых загрязнений, а при ремонтных работах — от старой и разрушившейся краски.

4.1.3. Загрязнения должны быть удалены с поверхности перед очисткой от окалины и ржавчины. Значительные загрязнения жирового характера следует снимать со старых поверхностей сначала скребками, затем ветошью, смоченной уайт-спиритом, и окончательно протереть чистой сухой ветошью.

Работы по подготовке поверхностей выполняются в соответствии с ГОСТом 9.402-80.

4.1.4. Поверхность подготавливают непосредственно перед окраской, при этом выполняют следующие основные операции: механическую очистку от продуктов коррозии, дополнительную обработку модификаторами ржавчины.

4.1.5. Подготовка поверхности должна выполняться под тщательным контролем руководителя работ, состояние поверхности должно быть проверено комиссией и оформлено актом крытых работ (приложение 3).

4.2. Методы подготовки поверхности резервуаров

4.2.1. Подготовку поверхностей резервуаров рекомендуется проводить одним из следующих методов:

  • путем обработки металлическим песком (дробью);

  • с помощью металлических щеток (вручную или с помощью электро- или пневмомашинок);

  • путем обработки модификаторами ржавчины.

4.2.2. Самым эффективным методом подготовки поверхности является очистка металлическим песком (дробью), обеспечивающая получение наиболее качественного и долговечного покрытия. Характеристика оборудования для подготовки поверхности приведена в табл. 4.

4.2.3. Пескоструйный (дробеструйный) способ применяют при очистке изделий с толщиной стенки не менее 3 мм с помощью металлического песка размером фракции не более 0,6-0,8 мм, который получают при дроблении чугунной (или стальной) дроби на вальцевой мельнице (дробь ДЧК-1 или ДСК ГОСТ 11964-81).

4.2.4. Сжатый воздух по ГОСТу 17433-80, применяемый для механической обработки, должен быть предварительно очищен (пропущен через водомаслоотделитель). Контроль чистоты сжатого воздуха осуществляется подачей его в течение 3 минут на лист чистой фильтровальной бумаги. Наличие грязи, влаги и жира на листе не допускается.

4.2.5. После пескоструйной (дробеструйной) обработки поверхности проводится обдувка сухим сжатым воздухом для удаления пыли или протирка сухой ветошью.

4.2.6. Подготовленная поверхность должна быть шероховатой, иметь серо-стальной цвет и соответствовать второй степени по ГОСТу 9.402-80, то есть при осмотре невооруженным глазом окалина и ржавчина не обнаруживаются.

4.2.7. К окрасочным работам на открытых поверхностях следует приступить не позднее чем через 6 часов после пескоструйной подготовки поверхности, внутри резервуара — не позднее чем через 24 часа.

4.2.8. В резервуарах вместимостью 1000 м и более механическую очистку проводят в одну или две стадии.

При одностадийной обработке внутренней поверхности резервуара подготовка поверхности, нанесение покрытия и его сушка чередуются между собой. Эти операции осуществляются на отдельных участках площадью 50-60 м и одновременно в 2-3 точках, максимально удаленных друг от друга.

При двухстадийной обработке механическим способом очищают всю внутреннюю поверхность резервуара. Затем перед нанесением покрытия поверхность вторично обрабатывают песком или дробью для удаления налета ржавчины, ликвидируют пыль, ветошью или 5% раствором ортофосфорной кислоты, после чего наносят покрытие.

4.3. Ручной способ очистки применяется для удаления толстых слоев ржавчины, старой краски, шелушащейся окалины, нагаров сварных швов в тех случаях, когда нельзя применять механическую очистку.

4.4. Подготовка поверхности с помощью модификаторов ржавчины

4.4.1. Подготовка поверхности модификатором ржавчины используется не взамен механической очистки, обеспечивающей высокое качество и наибольший срок службы покрытий, а только в тех случаях, когда практически невозможно или нецелесообразно применять механическую очистку.

4.4.2. При нанесении модификатора ржавчины необходимо соблюдать следующие требования:

на обрабатываемой поверхности не должно быть окалины и пластовой ржавчины, жировых загрязнений и пыли:

  • общая толщина ржавчины не должна превышать 100 мкм.

4.4.3. Толщину слоя продуктов коррозии рекомендуется измерять толщиномерами МТ-30Н, МТ-20Н, МТ-10Н, толщиномер Акулова.

4.4.4. В зимнее время и в северных зонах при температуре окружающего воздуха ниже 15°С и относительной влажности выше 75% воздух внутри резервуара можно подогревать с помощью моторного подогревателя МПН-85К или МП-300.

4.4.5. Модификаторы ржавчины наносят на поверхность резервуара методом безвоздушного распыления или кистью, валиком. Метод нанесения жесткой кистью является более рациональным, так как при этом достигается лучшее втирание модификатора в обрабатываемую поверхность, что значительно улучшает качество подготовки поверхности резервуара.

Ржавчина должна быть хорошо пропитана модификатором. Оптимальная температура окружающей среды при нанесении составляет от плюс 15 до 25°С, относительная влажность 70-95%.

4.4.6. В процессе обработки поверхности резервуара модификатором ржавчины возможно избыточное скопление его в отдельных местах, которое должно быть удалено ветошью или растушевано кистью.

Обработку поверхности резервуара ведут сверху вниз (крыша, перекрытия, корпус резервуара). Обработку целесообразно проводить одновременно в нескольких точках.

4.4.7. Срок службы лакокрасочного покрытия, нанесенного на поверхность, обработанную модификатором ржавчины, ниже, чем при нанесении на поверхность, обработанную пескоструйным (дробеструйным) аппаратом.

4.4.8. После высыхания преобразованного слоя рекомендуется выдержать его при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток. Это способствует более полному преобразованию продуктов коррозии и уменьшению накоплений свободных кислот.

4.4.9. Все работы по подготовке поверхности внутри резервуара модификаторами ржавчины необходимо проводить при включенной приточно-вытяжной вентиляции.

4.4.10. Нанесение первого слоя покрытия производится после того, как будет закончена обработка модификатором ржавчины всей внутренней поверхности резервуара и преобразованный слой будет окончательно просушен.

5. ОКРАСКА ПОВЕРХНОСТЕЙ

5.1. Общие положения

5.1.1. Наносить покрытия разрешается только на поверхность, очищенную до металлического блеска или обработанную модификатором ржавчины.

5.1.2. Оптимальными условиями выполнения окрасочных работ считаются: температура воздуха от +15 до +30°С и относительная влажность воздуха не более 75%.

5.1.3. Запрещается производить окраску:

  • при резких перепадах температур воздуха, когда на окрашиваемой  поверхности конденсируется значительное количество влаги;

  • солнцепеке (температура в тени +30°С);

  • во время дождя.

5.1.4. Эмаль необходимо наносить ровными и сплошными слоями, без пропусков и потеков. Если через равномерно нанесенный слой лакокрасочного материала просвечивает окрашиваемая поверхность, запрещается добиваться полного укрытия последней нанесением слоя эмали повышенной толщины.

Таблица 4

Характеристика оборудования, применяемого при подготовке поверхности резервуаров к окрасочным работам

Параметры

Пнев-
мати-
чес-
кая
рота-
цион-
ная
маши-
на

Пескоструйные аппараты

Дробеструйные аппараты

ПРМ-1

ПА-60

ПА-140

Кас-
кад

АД-150А

АД-150М

АД-250А

АД-150Б

АДДУ-150М

Производи-
тельность
при очитке
ржавны,
м /ч

7,5

2-6

4-10

3-5

10-12

10-12

10-12

10-12

10-12

Давле-
ние сжатого воздуха

0,4-0,6

0,3

0,6

0,5-
0,7

0,5

0,5

0,5

0,6

0,5

МПа
(кгс/см )

(4-6)

(3)

(6)

(5-7)

(5)

(5)

(5)

(6)

(5)

Расход воздуха,
м /ч

60,0

60,0

140,0

5-7

—

—

—

2,5

3,5

Масса дроби, загружа-
емой в аппарат, кг

—

—

—

35-40

—

—

—

—

—

Объем камеры, л

—

150

150

—

—

—

—

150

150

Ширина рабочей зоны,
мм

57

—

—

—

—

—

—

—

—

Масса, кг

3,4

87

110

135

250

250

331

250

249

Габаритные размеры, мм

131Х
Х158Х
Х402

1260Х
Х600

1350Х
Х600

790Х
Х510Х
Х1250

936Х
Х775Х
Х1360

936Х
Х775Х
Х1360

795Х
Х1115Х
Х1831

1250Х
Х936Х
Х775

836Х
Х953Х
Х249

Стоимость, руб.

—

—

—

2200

—

—

—

—

—

Завод-
изгото-
витель

Опыт-
ный
завод
подъ-
емно-
транс-
порт-
ного
обо-
рудо-
вания
(г. Бе-
рдян-
ск)

Завод монтажных заготовок Минмонтаж-
спецстроя
СССР
(г. Лиски

Воронежской обл.)

Волго-
град-
ский
судо-
стро-
ите-
льный
завод

Батай-
ский
завод резер-
вуарн.
ме-
тал-
локон-
струк-
ций Мин-
мон-
тажспец-
строй

Новомос-
ковский
котельно-
механи-
ческий завод
Главтеп-
лоэнер-
гомон-
тажа  

—

—

        —

5.1.5. Количество слоев лакокрасочного материала, необходимое для получения удовлетворительных защитных свойств покрытия, длительность сушки каждого слоя, рабочая вязкость и тип растворителя для доведения до рабочей вязкости эмали даны в табл. 6.

5.1.6. Очередной слой покрытия следует наносить только после высыхания предыдущего. Разрыв времени между нанесением двух очередных слоев не должен превышать двух суток, т.к. при более длительных перерывах сцепление между слоями ухудшается.

5.1.7. При окраске особое внимание следует уделять нанесению сплошных покрытий на поверхность с коррозийными язвами и сварные швы. На сварные швы необходимо нанести дополнительный слой эмали.

5.1.8. На окрашиваемых листах, предназначенных для ремонта резервуара, оставляют неокрашенными кромки шириной 100 мм для предотвращения сгорания и обугливания покрытий при последующей сварке. Места, где в результате сварочных и монтажных работ разрушено покрытие, очищают до металла, обезжиривают, а затем окрашивают.

5.1.9. Запрещается окрашивать заземлители для отвода статического электричества.

Таблица 5

Технологические параметры нанесения покрытия

Покрыва-
ющий материал

Метод нанесения

Рабочая вязкость по ВЗ-4 при
18-20°С с

Раствори-
тель

Количес-
тво слоев лакокра-
сочного материала

Толщина покрытия,
мкм

Расход на один слой, г/м

Время сушки каждого слоя при 18-20°С, ч

ХС-717

Кисть
БВР

60-80
25-35

Р-4

4
3

80-130

90-100
150-180

2

ХС-5132

Кисть
БВР

30-35
20-23

Р-4

4
3

80-130

150

1; послед-
него слоя 120

ХС-928

Кисть

БВР

25-30

15-18

Р-4

2

80-100

80-100

180-200

1

ХС-973

Кисть
БВР

20-30
13-15

Р-4

2

80-100

150-180

1; послед-
него слоя 72

ХС-775

Кисть
БВР

50-55
30-35

Р-4

2

80-130

150-180

2

Примечания.

  1. 1. БВР — безвоздушное распыление.

  2. 2. Допускаемый процент разбавления не должен превышать 20% от массы материала.

5.1.10. Окраску резервуаров рекомендуется производить в следующем порядке: сначала красят кровлю, фермы, верхние пояса, затем остальную часть стенок и днище.

5.1.11. Перекраска ранее окрашенных резервуаров, бывших в эксплуатации, при частичном разрушении покрытий производится следующим образом: места, очищенные от металла, тщательно обезжиривают и окрашивают двумя слоями эмали, а затем на всю поверхность наносят два слоя эмали. При местном восстановлении покрытия подкрашивают только места с разрушенным покрытием по полной схеме.

5.1.12. Окраску резервуаров проводят безвоздушным распылением, пневмораспылением, кистями или валиками.

5.2. Окраска безвоздушным распылением (БВР)

5.2.1. Сущность метода заключается в распылении лакокрасочного материала за счет превращения потенциальной энергии в кинетическую при выходе его из специального распыляющего устройства. Перепад давления от 10-30 МПа до атмосферного создает условия дробления лако-красочного материала с образованием мелкодисперсного окрасочного факела. Характеристика установок БВР приведена в табл. 6.

5.2.2. Для получения хорошего покрытия при выполнении окрасочных работ краскораспылитель следует перемещать вдоль окрашиваемой поверхности равномерно, не допуская задержки его на одном месте, т.к., в противном случае, образуются утолщенные слои покрытия или потеки.

5.2.3. Наносить эмаль на поверхность необходимо только горизонтальными полосами, каждая из которых должна на 10-15 мм перекрывать ранее нанесенную. Сжатый воздух должен быть очищен от масла и влаги с помощью влагомаслоотделителя до 13 класса загрязнения по ГОСТу 17433-80.

5.2.4. При засорении краскораспылителя категорически запрещается ударять его, так как это может привести к смещению центров и поломке иглы и сопла. При принудительных перерывах в работе краскораспылитель следует опустить в ванночку с растворителем для предотвращения засыхания эмали.

5.3. Окраска пневматическим распылением

Нанесение лакокрасочных материалов методом пневматического распыления позволяет механизировать процесс, повысить производительность труда по сравнению с окраской кистью в 4-5 раз. Однако потери ЛКМ при данном способе окраски увеличиваются на 10-40%.

Таблица 6

Техническая характеристика установок безвоздушного распыления

Параметры

УБР-3

«Фа-
кел-3″

«Веер-1»

АБР-1

«Виза-1»

УБР-МП

«Раду-
га-0,63 п»

УБРХ-IМ

Произво-
дительность установки,
кг/мин

0,3-1,2

0,6-0,7

1-1,2

до 2

1

6-8

0,63

6

Рабочее
давление (избыточное) лакокра-
сочного
материала,
МПа
(кгс/см)

4-10

(400-100)

12-16

(120-160)

10-13

(100-130)

12-19

(120-190)

9-16

(90-160)

6-12

(60-120)

17-19

(170-190)

—

—

Максима-
льная
nтмпера-
тура подо-
грева
лакокра-
сочного
матери-
ала, °С

100

—

—

—

—

—

—

—

Избыточное давление
воздуха, подаваемого
на привод
насоса, МПа (кгс/см)

0,2-0,6

(2-6)

0,3-0,4

(3-4)

0,5-0,6

(5-6)

0,3-0,6

(3-6)

0,4-0,7

(4-7)

0,3-0,6

(3-6)

0,3-0,6

(3-6)

0,2-0,55

(2-5,5)

Продолжи-
тельность
предвари-
тельного
нагрева
лакокра-
сочного
материала,
мин

15-20

—

—

—

—

—

—

—

Мощность электрона-
гревателя, кВт

3-6

—

—

—

—

—

—

—

Напряжение
в сети, В

220

—

—

—

—

—

—

—

Расход
воздуха,
 м /ч

9-10

8-9

9-10

12-15

16-20

40-50

—

24

Длина шлангов, м

15

8-10

15

15

10

25-30

не менее 15

8-10

Габариты, см

51,5Х Х46,5Х
Х92

28Х49Х
Х49

42Х34Х
Х74,5

95Х
Х57,5Х
Х87

74Х32Х
Х32

150Х
Х88Х
Х150

500Х
Х460Х
Х1000

Масса аппарата, кг

120

16

20

60

20,2

300

50

Цена, руб.

—

—

—

—

—

—

—

—

Завод- изготовитель

—

—

Хлеб-
ников-
ский СВЗ (Моско-
вская обл.)

Пред-
прия-
тие «Ково-
фи-
ниш»
(ЧССР)

—

—

—

—

Продолжение таблицы 6

Параметры

2600Н

7000Н

БР-IM

БР-2М

«Топаз»

БРВД

«Заря-1»

Производительность установки, кг/мин

3,6

5,6

—

—

—

—

1,2

Рабочее давление (избыточное) лакокрасочного материала, МПа (кгс/см)

15-24

(150-240)

15-24,5

(150-245)

20

(200)

20

(200)

27,5

(275)

34

(340)

7

(70)

Избыточное давление воздуха, подаваемого на привод насоса, МПа (кгс/см)

—

—

0,25-0,50
(2,5-5,0)

0,25-0,50
(2,5-5,0)

0,25-0,50
(2,5-5,0)

0,25-0,50
(2,5-5,0)

0,5
(5)

Напряжение в сети, В

220

380

Длина шлангов, м

не менее 15

не менее 15

—

—

—

—

—

Габариты, мм

845Х
Х435Х
Х705

975Х
Х500Х
Х610

480Х
Х400Х
Х850

Масса аппарата, кг

15

80

31,1

23,7

120

36,6

25

Цена, руб.

1320

1830

1078

789

2100

896

Завод-изготовитель

Вильнюсское производственное объединение строительно-   
отделочных машин Минстройдормаша СССР

Опытный завод
Черноморского ЦПКБ

—

Опытное произво-
дство НПО «Спектр»

5.3.1. Сущность метода заключается в том, что лакокрасочный материал при помощи сжатого воздуха превращается в дисперсную массу, которая наносится на окрашиваемую поверхность.

5.3.2. При нанесении лакокрасочных материалов методом пневматического распыления необходимо:

  • сохранять постоянное расстояние от оси головки краскораспылителя до окрашиваемой поверхности, равное 250-300 мм;

  • сохранять перпендикулярность оси краскораспылителя к окрашиваемой поверхности;

  • равномерно передвигать краскораспылитель.

5.3.3. Оборудование распылителей (пистолетов) сменными головками позволяет регулировать форму аэрозольного факела.

5.4. Окраска поверхности

5.4.1. Окраску поверхности большой площади и простой конфигурации следует производить маховыми кистями из конского волоса жестких сортов. Небольшие поверхности со сложной конфигурацией окрашивают с помощью кистей-ручников, круглых и плоских кистей (флейцев).

5.4.2. Во время работы на кисти должно быть небольшое количество краски, для чего кисть погружают в окрасочный материал только на 10-15 мм, излишек краски отжимают о край емкости.

Быстросохнущие материалы должны растушевываться возможно быстрее в одном направлении.

5.5. Сушка покрытий

5.5.1. Для получения качественного лакокрасочного покрытия необходимо соблюдать режим сушки каждого слоя согласно техническим условиям на лакокрасочный материал.

5.5.2. Для окончательного отвердения покрытие должно быть выдержано при температуре 15-20°С в течение 5-7 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию.

5.3.3. Сушка покрытия считается удовлетворительной, если при нажатии пальцем на пленку в течение 5 с на ее поверхности не остается отпечатков.

5.4.4. При температуре воздуха ниже +15°С и относительной влажности свыше 75% сушку покрытия внутри резервуара проводят подогретым воздухом.

5.6. Контроль качества антикоррозийных работ

5.6.1. Контроль качества антикоррозийных работ включает контроль качества материалов, применяемых для окраски, контроль последовательности выполнения технологических операций и технологических режимов.

5.6.2. Контроль технологических режимов и параметров осуществляется при выполнении всех операций технологического процесса. Проверка последовательности этих операций производится по принятой схеме технологического процесса.

5.6.3. Поступающие с завода-изготовителя эмаль и модификатор ржавчины должны соответствовать техническим требованиям (см. таблицу 2).

Материалы, не соответствующие требованиям ТУ по одному из показателей, использованию не подлежат.

За качество поступающих материалов несет ответственность руководитель работ.

Перечень контрольно-измерительных приборов приведен в приложении 6.

5.6.4. Качество подготовленных поверхностей после очистки от продуктов коррозии, окалины, грязи контролируется визуально внешним осмотром или с помощью прибора «ОКО-2» (конструкции СКБ «Газстроймашина», г. Ленинград).

«ОКО-2″представляет собой переносной прибор, принцип действия которого основан на зависимости электрического тока от чистоты поверхности при постоянном прикладываемом напряжении.

Очистка металлической поверхности считается удовлетворительной при силе тока 25-30 мА.

5.6.5. В спорных случаях выполняют выборочный контроль качества очистки поверхности. Участок очищенной от окалины поверхности протирают 10-15% раствором медного купороса. Покраснение поверхности после нанесения медного купороса является признаком полного удаления окалины.

5.6.6. Степень удаления ржавчины определяется контрольной обработкой отдельных участков сухой поверхности проволочной щеткой. При протирке обработанных мест ветошью на ней не должно быть следов ржавчины.

5.6.7. Поверхность после механической очистки должна быть шероховатой, с ровной серовато-матовой окраской без блеска.

5.6.8. При обнаружении дефектов операцию очистки поверхности следует повторить.

5.6.9. Качество нанесенного покрытия контролируют по истечении полного времени формирования покрытия (сушки) (см. табл. 6) по следующим параметрам: толщине покрытия, сплошности, адгезии, а также визуальному осмотру.

5.6.10. Окрашенная поверхность должна быть сплошной, однородной, гладкой, без потеков, пузырей и «оспин», не иметь механических включений, видимых невооруженным глазом.

5.6.11. После окончания работ на каждый резервуар, покрытый антикоррозийной эмалью, составляют акт (приложение 7).

5.6.12. Для систематического контроля за качеством противокоррозийных покрытий необходимо вести согласно СНиП III-23-76 «Журнал производства работ по противокоррозийной защите резервуаров» (приложение 8).

5.6.13. Перед заполнением окрашенного резервуара нефтепродуктами комиссия проверяет качество нанесения и готовность покрытия к эксплуатации.

5.6.14. Сплошность покрытия на сварных швах проверяют дефектоскопом ЛКД-17, на  корпусе — дефектоскопом ЭД-4 или 5.

5.6.15. Толщину покрытия на стальных поверхностях определяют с помощью толщиномеров МТ-30Н, МТ-20Н, МТ-10Н, МИП-10 и толщиномера Акулова.

5.6.16. Готовность покрытия к эксплуатации проверяют протиркой ватным тампоном, смоченным в растворителе.

Если тампон не окрашивается, значит пленка полностью отвердела, и резервуар готов к эксплуатации.

5.6.17. Оценка адгезии покрытия к поверхности определяется методом решетчатых надрезов согласно ГОСТу 15140-78. Прибором «АР» или лезвием безопасной бритвы наносят на покрытие шесть параллельных надрезов длиной 10-20 мм на всю глубину покрытия.

Образуется решетка размерами 1Х1 мм для покрытия толщиной менее 60 мкм и 2Х2 мм для покрытия с большей толщиной. Покрытие считается хорошо  сцепленным с поверхностью, если образовавшиеся квадратики при легком растирании пальцем не отстают от металла.

5.6.18. На каждый резервуар, покрытый противокоррозийной эмалью, заполняют паспорт (приложение 9).

5.7. Заделка технологического отверстия

5.7.1. Для заделки технологического отверстия из стального листа вырезают соответствующую заготовку, зачищают, отпескоструивают или покрывают модификатором ржавчины и приваривают с наружной стороны. Заготовка должна быть больше проема на 100-150 мм. Швы приваривают с наружной стороны кромки заготовки и внутренней стороны вырезов.

5.7.2. После приварки заготовки обрабатывают внутренние швы и поверхность окрашивают согласно выбранному варианту покрытия резервуара. Одновременно с этим окрашивают и внутреннюю поверхность крышек люков резервуара.

5.8. Сдача в эксплуатацию резервуара с лакокрасочным покрытием

5.8.1. После окончания работ по антикоррозийной защите резервуаров назначается рабочая комиссия приказом организации заказчика (территориального управления, нефтебазы).

Продолжительность работы рабочей комиссии определяется заказчиком.

5.8.2. Рабочая комиссия создается в пятидневный срок после получения письменного извещения о готовности резервуара к сдаче.

5.8.3. В состав рабочей комиссии включают представителей заказчика — председателя комиссии, подрядчика, эксплуатационную организацию, орган пожарного надзора.

5.8.4. Рабочая комиссия обязана:

  • провести контроль качества антикоррозийного покрытия отдельных конструкций резервуара;

  • проверить соответствие выполненных работ;

  • проверить готовность резервуара к эксплуатации.

5.8.5. Подрядчик представляет рабочей комиссии следующую документацию:

  • план-график производства антикоррозийных работ (приложение 10);

  • паспорт на антикоррозийное покрытие резервуара (приложение 9);

  • сертификаты, технические паспорта или другие документы на применяемые материалы;

  • акт на приемку окрашенного резервуара (приложение 7);

  • акт на скрытые работы (приложение 3);

  • журнал производства работ по антикоррозийной защите резервуаров (приложение 8).

5.8.6. Состояние покрытия проверяется при проведении ремонтных и очистных работ, но не реже одного раза в два года. Результаты осмотра записывают в акте проверки (приложение 12).

Состояние покрытия контролируют визуально после очистки резервуара от грязевых отложений.

5.8.7. Очистные работы необходимо выполнять, не нарушая покрытия. Покрытие считается поврежденным, если имеются вздутия, растрескивание или другие явные дефекты.

В сомнительных случаях целостность покрытия определяют проверкой адгезии и измерением его сплошности. Поврежденные участки должны быть восстановлены.

5.8.8. Очистные работы в окрашенных резервуарах необходимо производить инструментом и оборудованием, не повреждающим покрытие.

5.8.9. Разрушенное покрытие удаляют механическим способом, поверхность зачищают, обезжиривают и окрашивают по первоначальной схеме.

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ И
ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

6.1. Эмали являются пожароопасными и токсичными материалами. Токсичность эмалей определяется свойствами входящих в их состав компонентов.

6.1.1. Руководители объектов при выполнении работ по подготовке поверхностей под окраску, приготовлению, хранению лакокрасочных материалов и нанесению их на стальные поверхности должны руководствоваться ГОСТом 12.3.005-75, «Правилами пожарной безопасности при эксплуатации предприятий Госкомнефтепродукта СССР», утвержденными в 1983 г., «Типовой инструкцией по организации безопасного проведения газоопасных работ», утвержденной в 1985 г.

6.1.2. Администрация, организующая и проводящая окрасочные работы, обязана разработать или дополнить должностные инструкции по технике безопасности для рабочих с учетом настоящей инструкции и обеспечить систематический надзор за их выполнением.

6.1.3. Все исполнители, принимающие участие в окрасочных работах, должны быть ознакомлены под расписку с общими правилами по технике безопасности и пожарной безопасности, утвержденными на предприятии, а также с требованиями настоящей инструкции. Знание работающими всех требований инструкции должно быть проверено администрацией, и лишь после этого они могут быть допущены к работам в резервуарах.

6.1.4. Все работы по подготовке поверхностей под окраску и нанесению покрытий должны проводиться согласно настоящей инструкции, дополненной требованиями, вытекающими из ГОСТа 12.3.002-75 и условий данного предприятия. Дополнительные требования должны быть разработаны и подписаны главным инженером предприятия, согласованы с органами санитарного и пожарного надзора и утверждены руководителями предприятий.

6.2. Техника безопасности и производственная санитария

6.2.1. К работам с пескоструйными, дробеструйными и электропневматическими инструментами, предназначенными для очистки поверхности металлов, а также к работам по приготовлению и нанесению лакокрасочных материалов допускается специально обученный персонал не моложе 18 лет, прошедший предварительный медицинский осмотр и инструктаж по технике безопасности труда.

6.2.2. Рабочий персонал, занятый на пескоструйных работах, обеспечивается защитными противопыльными костюмами (ГОСТ 12.4.086-80*), защитными рукавицами (ГОСТ 12.4.010-75) тип А и сапогами (ГОСТ 5394-74).

_______________

* Действует ГОСТ 29057-91.

6.2.3. Органы дыхания работающих должны быть защищены пневмошлемом типа ХИОТ-49 (ТУ 1-366-72) с принудительной подачей очищенного воздуха (количество подаваемого воздуха под пневмошлем, обеспечивающее безопасную работу, должно составлять 180-200 л/мин). Для защиты от шума необходимо использовать противошумы или противошумные наушники.

6.2.5. Рабочие, занятые очисткой с помощью механизированного инструмента (шарошек, механических щеток и т.п.) или очисткой вручную, должны иметь брезентовый костюм (ГОСТ 12.4.086-80), брезентовые рукавицы (ГОСТ 12.4.010-75) тип А и защитные очки (ГОСТ 12.4.013-85*).

6.2.6. Рабочие, занятые приготовлением лакокрасочных материалов, обеспечиваются спецодеждой и средствами индивидуальной защиты: защитными очками марок С-12, С-5, С-IП (ГОСТ 12.4.013-75*), противогазами марки «А» с аэрозольными фильтрами (белая полоса маркировки), респираторами марок РПГ-67-А (ГОСТ 12.4.004-74).

_____________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97.

6.2.7. С отвердителем ДГУ следует обращаться осторожно. Все операции по вскрытию тары, разогреванию, добавлению к лаку и смешению необходимо производить в резиновых перчатках, защитных очках, респираторах РПГ-67-А, РУ-60М-А, Ф-45-А (ГОСТ 12.4.004-74).

6.2.8. Защитные средства рабочих должны храниться в специально оборудованном помещении, отвечающем требованиям санитарных норм.

В соответствии с группой производственных процессов СН 245-71 все работающие с лакокрасочными материалами перед началом работ должны переодеваться и хранить личную одежду в специально отведенных для них индивидуальных шкафах, установленных в бытовых помещениях.

После работы спецодежда (ГОСТ 12.4.016-83) проветривается и хранится в специальных местах.

6.2.9. Стирка спецодежды производится по мере загрязнения, но не реже одного раза в неделю. При случайном разливе растворителей, эмали на спецодежду необходимо ее немедленно заменить.

6.2.10. Работы внутри резервуара производятся под наблюдением руководителя работ.

6.2.11. При проведении работ по очистке внутренней поверхности все люки следует открыть и дыхательные клапаны снять для допуска чистого воздуха.

6.2.12. В лазовом люке устанавливают вентилятор искрозащищенный с электродвигателем во взрывозащищенном исполнении (ГОСТ 12.2.029-77) для нагнетания воздуха и обеспечения 10-15-кратного воздухообмена ВЦ-4-70, 95-ЦС-48 или 67 ЦС-48.

6.2.13. Все процессы, связанные с приготовлением рабочих составов (смешение компонентов, разведение до рабочей вязкости, фильтрование, разлив в мелкую тару и т.д.), выполняются в подготовительном помещении, специально оборудованном вблизи окрашиваемого резервуара или на открытой площадке под навесом.

6.2.14. Перед началом работы для защиты кожного покрова рук от раздражающего действия растворителей и эмали необходимо применять защитные дерматологические средства (приложение 13).

6.2.15. Перед обеденным перерывом спецодежда снимается, руки тщательно моются теплой водой с мылом. После работы необходимо принять душ, смазать руки вазелином или смягчающим кремом.

6.2.16. Подготовительное помещение оборудуется местной вытяжной вентиляцией (скорость движения воздуха в вытяжной трубе должна быть не менее 0,7 м/с), а также механической общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией.

6.2.17. Тара из-под эмали, кисти и прочий инструмент после окончания работ должны быть промыты растворителем Р-4, ацетоном или бутилацетатом. Промывку следует выполнять под местной вытяжкой в подготовительном помещении.

Рабочие, занятые промывкой тары, должны работать в респираторах (см. п. 7.2.5.).

6.2.18. При нанесении эмалей краскораспылителем необходимо руководствоваться «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных краскораспылителей» N 991-72, утвержденными Минздравом СССР 22.09.72.

6.2.19. Проведение окраски внутри резервуара разрешается при наличии приточно-вытяжной вентиляции, обеспечивающей разбавление паров растворителей до предельно допустимых концентраций (приложение 14) с применением индивидуальных средств защиты: шланговых противогазов марки ПШ-I (ГОСТ 12.4.034-85) при длине шлангов не более 10 м; противогазов марки ПШ-2-57 или ДПА-5 (ГОСТ 12.1.034-85) с принудительной подачей воздуха; при небольших объемах (местная подкраска) могут применяться респираторы, указанные в п. 6.2.5.

6.2.20. Вентиляция должна осуществляться и после окончания окраски. Время работы вентиляции должно быть равно времени высыхания эмали, указанном в ТУ.

6.2.21. Шланг, подключенный к противогазу, должен быть упругим, не иметь перегибов и вмятин, препятствующих поступлению воздуха под маску противогаза. Открытый конец шланга должен быть выведен из резервуара и закреплен в зоне чистого воздуха.

6.2.22. Для удобства работы часть шланга, отходящего от противогаза и до пояса, прикрепляется к поясному ремню рабочего.

6.2.23. Перед началом работ по обезжириванию поверхности  и нанесению покрытий проверяют действие вентиляционных установок, подачу воздуха в шланговые противогазы и шланги противогазов. Загрязненный воздух должен удаляться непосредственно в атмосферу.

6.2.24. При обезжиривании и окраске поверхности резервуаров через каждые 15 мин работы следует делать 15-минутный перерыв, во время которого рабочие выходят из резервуаров на воздух.

6.2.25. Для проведения работ внутри резервуара назначают бригаду в составе не менее двух человек (работающий и наблюдающий). Пребывание внутри резервуара разрешается, как правило, одному человеку. При необходимости пребывания в резервуаре большего числа работающих должны быть разработаны, внесены в наряд-допуск и дополнительно осуществлены меры безопасности, предусматривающие увеличение числа работающих (не менее одного наблюдающего на одного работающего в резервуаре), порядок входа и эвакуации работающих, порядок размещения шлангов, заборных патрубков противогазов, сигнально-спасательных веревок, наличие средств связи и сигнализации на месте проведения работ и др.

6.2.26. Устройство лесов для окраски внутренней поверхности кровли и верхних поясов должно отвечать требованиям раздела 2 СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве». Леса, возводимые для окраски на высоте, должны быть рассчитаны на максимально возможную нагрузку и приниматься по акту. Перегрузка лесов материалами во время проведения окрасочных работ запрещается. Леса для проведения окраски на высоте должны исключать возможность падения рабочих. Настилы лесов необходимо ограждать перилами не менее 1 м с бортовой доской внизу высотой не менее 0,1 м. Доски настилов должны плотно прилегать одна к другой. Для устройства подмостей применять доски толщиной не менее 5 см. Верхнюю перильную доску, среднюю планку и бортовую доску следует прибивать с внутренней стороны.

6.2.27. Перед началом окрасочных работ и при их выполнении отбирается проба газовоздушной среды в рабочей зоне для определения концентрации паров растворителей. Приточный воздух следует подавать рассеянно в рабочую зону со скоростью не более 0,3 м/с. Отбор пробы и анализ воздуха выполняют работники лаборатории с занесением результатов анализа в журнал (приложение 8).

6.2.28. Администрация, работники пожарной и санитарной служб ежедневно контролируют работу вентиляционных установок и использование средств индивидуальной защиты при нанесении антикоррозийных покрытий.

6.3. Пожарная безопасность

6.3.1. При проведении работ по защите резервуаров от коррозии должны соблюдаться «Правила пожарной безопасности для предприятий Госкомнефтепродукта СССР», утвержденные Госкомнефтепродуктом СССР 29.07.83.

6.3.2. Растворители, эмали и отвердители необходимо хранить в герметичной таре в помещениях для легковоспламеняющихся жидкостей, отвечающих противопожарным требованиям ГОСТа 12.1.004-85.

6.3.3. Хранение этих материалов в количествах, не превышающих суточной потребности, в металлической, герметично закрывающейся таре, а также приготовление составов разрешается производить в подготовительном помещении вблизи резервуара, которое должно быть оборудовано в соответствии с ГОСТом 12.4.009-83 огнетушителями: пенными (ТУ 22-4720-80), углекислотными (ГОСТ 7276-77) или порошковыми, а также ящиками с песком и кошмой.

6.3.4. Эмаль должна поступать на рабочее место в готовом к употреблению виде, закрытой металлической или эмалированной таре в количествах, соответствующих ее жизнеспособности. При вскрытии металлической тары пользоваться инструментом, не вызывающим искру.

6.3.5. Переливать лакокрасочные материалы из большой тары в меньшую необходимо только внутри подготовительного помещения на металлическом поддоне с бортами. Случайно пролитые жидкости следует немедленно убрать.

6.3.6. Категорически запрещается в резервуарах приготовлять и хранить эмали, производить окраску при неисправной или выключенной вентиляции; сушить покрытия электронагревательными или другими огнеопасными приборами; разогревать лакокрасочные материалы на плитках, факелах; применять инструмент, вызывающий искрообразование при ударе, для очистки отложений с днища, стен, кровли и др. поверхностей, также для вскрытия тары с лакокрасочными материалами; ставить бочки или ведра с лакокрасочными материалами и растворителями вблизи нагреваемых поверхностей.

6.3.7. Днище резервуара и рабочее место в подготовительном помещении должны содержаться в чистоте и по окончании рабочей смены очищаться от отложений лакокрасочных материалов.

6.3.8. Продукты, образующиеся при удалении ржавчины и старых покрытий в резервуарах, а также использованный обтирочный материал, отработанные шкурки, тампоны, отходы лакокрасочных материалов и растворители складывают, сливают в металлическую тару с плотно закрывающимися крышками, а по окончании рабочего дня выносят в безопасное место, сжигают или закапывают в землю. Места, где будут сжигать или закапывать в землю отходы ЛКМ и использованный обтирочный материал, согласовываются с местными органами санэпидслужбы и пожарной охраной.

6.3.9. Все работы по подготовке поверхностей, обезжириванию и окраске должны проводиться с письменного разрешения руководителя предприятия или лица, замещающего его по этим вопросам, согласовываются с местными органами пожнадзора и санэпидслужбы в установленном порядке.

6.3.10. У входа в резервуар необходимо вывешивать плакат с надписью «Огнеопасно, окрасочные работы».

6.3.11. Во время выполнения работ по удалению продуктов коррозии, старых лакокрасочных покрытий в резервуарах огневые работы (электросварка, газосварка и т.п.), курение, применение всех видов открытого огня и различного электроинструмента, а также других видов инструментов, вызывающих искрообразование, не допускаются ближе 20 м от места окраски. На спецобуви не должно быть подковок, металлических гвоздей, высекающих искру.

6.3.12. Работы следует проводить в светлое время суток. При необходимости освещение внутри резервуара должно осуществляться переносными осветительными устройствами во взрывозащищенном исполнении, снабженными герметизированной защитной сеткой (светильниками ВЭГ-200, низковольтными светильниками или шахтерскими лампами).

6.3.13. Выключатели светильников и понижающий трансформатор для их питания должны размещаться в помещениях, не содержащих взрывоопасной среды, или за обвалованием на расстоянии не менее 20 м от резервуара с нефтепродуктом. Провода для подключения переносных светильников и понижающих трансформаторов не должны иметь сращиваний и повреждений изоляции.

6.3.15. Заполнение порожнего окрашенного резервуара нефтепродуктами осуществляется по действующим правилам по заполнению неокрашенных стальных резервуаров.

6.3.16. Места удаления и нанесения покрытий должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения по указанию местной пожарной охраны.

6.3.17. Необходимо постоянно помнить, что все  летучие растворители, содержащиеся в эмалях, являются ядовитыми, легковоспламеняющимися жидкостями, способными образовывать с воздухом взрывоопасные смеси (приложение 13).

Приложение 1

НАРЯД-ДОПУСК N _________
на производство работ повышенной опасности

(выписывается в двух экземплярах)

1. Наименование организации, предприятия _______________________________________________

2. Должность, фамилия, имя, отчество руководителя (исполнителя) работ _______________________
_____________________________________________________________________________________

3. Состав бригады (группы) ______________________________________________________________

(ф., и., о., должность)

_____________________________________________________________________________________

4. Место и характер работы. Технологическая последовательность выполнения основных операций и использования средств механизации

_____________________________________________________________________________________

5. Работа разрешается только при выполнении следующих мер безопасности
_____________________________________________________________________________________

(перечислить меры безопасности, указать инструкции, правила)

_____________________________________________________________________________________

6. Средства индивидуальной и общей защиты _______________________________________________

7. Дата и время начала работ ____________________________________________________________

8. Дата и время окончания работ _________________________________________________________

Должность, ф., и., о. лица, выдавшего наряд-допуск___________________________________________
_____________________________________________________________________________________

(подпись)

С условием работ ознакомлен, наряд-допуск для исполнения получил

руководитель (исполнитель) работ ________________________________________________________

(подпись)

Инструктаж по безопасному ведению работ

NN
п/п

Фамилия, имя, отчество рабочих бригады

Профессия, вид работ

Роспись о получении инструктажа

Роспись руководителя работ

Наряд-допуск продлен до ____________________________________________________

     (подпись лица, выдавшего наряд)

Работа окончена «______» _____________________________ 198 ___ г.

Краткое описание выполнения работ: __________________________________________

Руководитель (исполнитель работ) ____________________________________________

(подпись)

» ____» ______________________ 198 ___ г.

Приложение 2

Перечень оборудования (приборов, инвентаря), для выполнения антикоррозийных работ

Наименование оборудования

Единица измерения

Кол-во оборудования в зависимости от резервуара РВС

1000

5000

1

2

3

4

Леса металлические трубчатые

компл.

1

1

Дробеструйные (пескоструйные)
аппараты

шт.

1

1

Центробежные вентиляторы Ц-4-70 или Ц-14-46

шт.

2

4

Паровые отопительн. агрегаты (в зимнее время)

шт.

1

2

Установка безвоздушного распыления

шт.

2

4

Измеритель толщины пленки

шт.

2

2

Дефектоскоп ЛКД-1

шт.

1

1

Вискозиметр ВЗ-4

шт.

2

2

Секундомер

шт.

2

2

Термометр с ценой деления 1°С

шт.

1

1

Весы циферблатные до 1 кг

шт.

1

1

Весы циферблатные до 20 кг

(ГОСТ 14004-68)

шт.

1

1

Противогазы фильтрующие марки «А»

шт.

по мере необходимости

Спецовки, комбинезоны, рукавицы, спецобувь, полотенца

компл.

по мере необходимости

Металлические сита 900-1000 от в/см

м

1

2

Мензурки или мерные цилиндры не менее 500 мм

шт.

2

4

Ведра с крышками (10 л)

шт.

5

8

                              (1-3 л)

шт.

3

4

Кисти щетинные

шт.

10

20

Шпагат (для обвязки кистей)

кг

0,5

1,0

Совки

шт.

4

6

Щетки металлические

шт.

5

8

Тряпки, ветошь

кг

по мере необходимости

Ящики с крышками (для тряпок чистых и грязных)

шт.

2

2

Скребки

шт.

2

4

Аптечка

1

1

Вазелин или глицерин

кг

0,5

1,0

Паста ХОИТ-6 или другая защитная

кг

1,0

2,0

Пояс спасательный

шт.

по мере необходимости

Приложение 3

_______________________________
(дата утверждения)

Акт

скрытых работ по подготовке поверхности металла под лако-красочные покрытия

» ____» ________________ 198 ___ г.                            _________________________________________
                 город

Составлен комиссией в составе:

Председатель: главный инженер нефтебазы  __________________________________________________

(наименование,

__________________________________________________________________________________________

номер нефтебазы, фамилия, имя, отчество)

Члены комиссии: мастер

(должность, фамилия, имя, отчество)

исполнитель ____________________________________________________________________________

(фамилия, имя, отчество)

на проведенный осмотр и проверку качества подготовки поверхности

металла резервуара РВС N _____________ для нанесения лакокрасочного покрытия

Состояние внутренней поверхности резервуара РВС: ___________________________________________
_________________________________________________________________________________________

(указать степень подготовки поверхности и

_________________________________________________________________________________________

заключение о возможности проведения окрасочных работ)

Подписи: _______________________________

                _______________________________

                _______________________________

                _______________________________

Приложение 4

Технологические параметры нанесения грунтовок

Марка

Раство-
ритель

Метод
нанесе-
ния

Рабочая
вязкость
по ВЗ-4
при
18-23°С, с

Число
слоев

Расход на один слой,
г/м

Толщина одного слоя, мкм

Время сушки каждого слоя при 18-22°С, ч

ВЛ-023

N 648, Р-6, РФГ

Кисть
Безвоз-
душное
распы-
ление

40-70

20-30

1-2

1-2

80

15-18

0,5-1

ЭП-0180

N 646, смесь (этил-
целло-
зольв:
:ксилол:
:ацетон=
=3:4:3

Кисть
Безвоз-
душное
распы-
ление

30-60

18-22

1

1

—

—

24

ЭП-057

РП (67% ксилол, 33% ацетон)

Кисть
Безвоз-
душное распы-
ление

—

18-20

2

2

400-500

50

1-1,5

ХС-010

Р-4

Кисть
Пневма-
тичес-
кое рас-
пыление

20-30

20-30

1

—

15-20

1

Приложение 5

Технологические параметры нанесения модификатора ржавчины

Модифи-
катор

Технические условия (ТУ)

Преде-
льная тол-
щина
ржав-
чины, мкм

Метод нанесе-
ния

Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 18-23°С, с

Раство-
ритель

Чис-
ло сло-
ев

Рас-
ход —
на
один слой, г/м

Режим сушки каждого слоя

Контроль качества обрабо-
тки по-
верхнос-
ти после высыха-
ния мо-
дифика-
тора

Вре-
мя пол-
ного пре-
об-
разо-
ва-
ния,
сут.

темпе- ратура, °С

вре-
мя, ч

Э-ВА-01 ГИСИ

81-05-121-76

100

Кисть, валик, пневма-
тическ., распыле-
ние

60-80

20-40

Дистил-
лирован.
вода,
конден-
сат (вода)

1-2

100-
150

100

18-23

1-2

6-8

Темно-
синий цвет, до-
пуска-
ется
пятнис-
тость

1

П-IТ-Ц
 (П-2Ц)

6-15-987-76

70

Кисть, валик, пневма-
тическ.,
распыле-
ние

В состо-
янии
пос-
тавки

—

1-2

100

12-23

6-8

Синий цвет, допуска-
ется пят-
нистость

4-6

ПРЛ-2

59-02-022-50-83

100

Кисть, валик, пневма-
тическ.,
распыле-
ние

То же

Спирт
гидроли-
зный, не более 10 проц.

1

120-
150

15-23

16-20

Серый цвет, возможно измене-
ние до
темно-
коричне-
вого

4

Э-ВА-
0112

6-10-1234-79

100

Кисть, валик, пневма-
тическ., распыле-
ние

50-60

28-30

Конден-
сат (вода)

1-2

1-2

100

150

18-23

1-2

Коричне-
вый цвет

То же

1

1

№ 3

6-15-648-75

130

Кисть, валик, пневмати-
ческ.,
распыле-
ние

В состо-
янии
пос-
тавки

1

1

150

120

15-23

4-6

Серый

4

П-IT-Ф

88 Латв. ССР-016-80

70

Кисть, валик, пневмати-
ческ., распыле-
ние

В состо-
янии поста-
вки

Конден-
сат, вода

1-2

100-
120

15-20

24

Серый

1

Бува-
нол

6-15-987-76

70

Кисть, валик, пневма-
тическ.,
распыле-
ние

В состо-
яние
пос-
тавки

—

1

100

12-23

6-8

Синий

4-6

     
     ПРИМЕЧАНИЕ. Наличие влаги на обрабатываемой поверхности допускается.

Приложение 6

Перечень контрольно-измерительных приборов

Наименование

Марка

Техническая характеристика

Мас-
са, кг

Завод-изготовитель

Магнитный толщиномер

МТ-30М

Диапазон контролируемой толщины 0-1000 мкм

3

Запорожский опытный завод дефектоскопии

МИП-10

Диапазон измерения 0-3000 мкм

6

Московский опытный завод «Контрольприбор»

Дефектоскоп

ЛКД-1М

Диапазон измерения до 500 мкм

6

Кишиневский завод «Электроточприбор»

ДЭП-1

ДЭП-2

Вискозиметр для определения вязкости лакокрасочных материалов

ВЗ-4

Объем воронки 100 см     Высота сопла 4 мм

2

Ленинаканский з-д аналитических приборов

Прибор для определения времени высыхания лакокрасочных покрытий

ВИ-4

Площадь резиновой накладки 1 см

0,2

то же

Весы настольные циферблатные

ВНЦ-2

2-2000 г

14

Союзглавторг
г. Москва

Весы лотковые

ВЦЛ-10М

10 кг

50

то же

Термометр для измерения температур

ТЛ-6
N 1-8

Цена деления 0,5
N 1-8

Клинский стекольный завод

Стандартный набор сит для просеивания

КСИ

Сетка проволочная 0,14; 0,315; 0,63

г. Топки Кемеровской области, Механи-
ческий з-д

Сосуды цилиндрические

СЦ-0,5
СЦ-1-5

Завод «Дружная горка» Ленинград-
ской обл.

Приложение 7

_______________________________
(дата утверждения)

Акт

приемки окрашенного резервуара

от » ____» _______________ 198 ___ г.                        _______________________________________

Составлен комиссией в составе:

Председатель

(должность, инициалы, фамилия)

     
Члены комиссии:

(должность, инициалы, фамилия)

     
В резервуаре

(характеристика емкости)

     
нанесено противокоррозийное покрытие __________________________________________________

(характеристика

_____________________________________________________________________________________

покрытия по элементам конструкции резервуара: число слоев,

_____________________________________________________________________________________

вид лакокрасочного покрытия)

     
Поверхность была подготовлена ________________________________________________________

(способ подготовки поверхности)

     
Осмотр внутренней поверхности резервуара показал, что ___________________________________
_____________________________________________________________________________________

(указать качество покрытия: цвет, адгезия, подтеки, сплошность)

     
Имелись следующие дефекты: __________________________________________________________

(перечислить дефекты покрытия)

     
Дефекты исправлены

(указать, как они исправлены)

     
Комиссия считает возможным ввести резервуар в эксплуатацию.

Составлен в ________ экземплярах.
                    (число)

1-й экземпляр направлен ______________________________________________________________

(наимен. вышестоящей организации)

     
2-й экземпляр направлен ______________________________________________________________

3-й экземпляр — в дело.

Председатель комиссии

________________________
(подпись)

Члены комиссии

_________________________
(подписи)

:

Приложение 8

ЖУРНАЛ

производства работ по антикоррозийной защите резервуаров
(согласно СНиП III-23-76)

Наименование объекта

Основание для выполнения работ (договор, наряд)

Производитель работ

Начато

Окончено

В журнале пронумеровано                           страниц

     Место печати

Подпись администрации, выдавшей журнал

Форма N 1

1. Наименование защищаемого резервуара __________________________________________________

________________________________________________________________________________________

2. Место установки резервуара ____________________________________________________________

3. Наименование организации, разработавшей проект антикоррозийной защиты ___________________

________________________________________________________________________________________

4. Краткая характеристика резервуара _______________________________________________________

________________________________________________________________________________________

(материал, наличие нагрева, механических воздействий и т.д.)

5. Характеристика агрессивной среды в резервуаре ___________________________________________

________________________________________________________________________________________

(концентрация, температура)

6. Дата и N документа о сдаче резервуара под покрытие и испытание на герметичность

________________________________________________________________________________________

7. Защищаемая площадь резервуара, кв. м. _________________________________________________

________________________________________________________________________________________

8. Дата и N акта о сдаче покрытия поверхности резервуара ____________________________________

________________________________________________________________________________________

9. Дата пуска в эксплуатацию ______________________________________________________________

10. Замеченные изменения за время эксплуатации в течение гарантийного срока __________________

________________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________________

ПРИМЕЧАНИЯ: 1. Пункты 6 и 9 заполняются заказчиком.

                          2. Пункт 10 заполняется совместно с заказчиком и исполнителями работ.

Форма N 2

СНиП III-23-76

Дата
(число, месяц,
год),
смена

Наиме-
нова-
ние
работ
и приме-
няемых матери-
алов

Пло-
щадь поверх- ности резер-
вуара

Темпера-
тура в °С во время выполне-
ния работ ок-
ружаю-
щего воз-
духа на расстоян. не более 1 м от поверх-
ности

Применяемые материалы

Количе-
ство нанесен-
ных слоев и их тол-
щина в мм

Темпе-
ратура
в °С и продол-
житель-
ность сушки
в час каждо-
 го слоя

Фами-
лия брига-
дира — испол-
нителя работ

Дата и N акта приемки выпол-
ненных работ

Концен-
трация паров раство-
рителей, мг/м

При-
меча-
ние

ГОСТ и ТУ

N пас-
пор-
та

N ана-
ли-
за

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Приложение 9

ПАСПОРТ

на антикоррозийное покрытие резервуара

Номер и тип резервуара

Под какой продукт предназначен резервуар _________________________________________________

Какие имелись изъяны: отпотины __________________________________________________________

     неровности

     перекосы и др.

Какого состава и по какой схеме было нанесено покрытие _____________________________________

________________________________________________________________________________________

Каким способом производилось нанесение покрытия __________________________________________

Количество израсходованных материалов ___________________________________________________

Вид и цвет покрытия по визуальному наблюдению (гладкая, шероховатая, матовая, глянцевая и т.п.)

________________________________________________________________________________________

Толщина покрытия на швах, стенках, крыше резервуара (по показаниям толщиномера МТ-3011 и др.)

________________________________________________________________________________________

Начало и конец работы

(число, месяц, год)

Состав бригады, выполняющей работы ______________________________________________________

Температура и влажность воздуха во время выполнения окрасочных работ _______________________

________________________________________________________________________________________

     Главный инженер

     Зав. лабораторией

     Мастер

Приложение 10

» ___» _________________ 198 г.

План-график
 производства антикоррозийных работ

Наименование работ

Объем работ, м

Дата

Ответст-
венный
за выпол-
нение

Примечание

начала работ

окончания работ

1

2

3

4

5

6

Передача заказчиком резервара по акту для производства работ

Очистка металлической поверхности от грязи

Обезжиривание поверхности резервуара

Механическая очистка поверхности резервуара

Нанесение эмали на внутреннюю поверхность резервуара

Изоляция днища резервуара

Окраска наружной поверхности резервуара

Контроль качества

Заказчик _______________________________________________________________________________

(фамилия, имя, отчество, подпись)

     
Подрядчик ______________________________________________________________________________

(фамилия, имя, отчество, подпись)

Приложение 11

_______________________________
(дата утверждения)

Акт

проверки состояния покрытия в процессе эксплуатации

» ___» ________________________ 198 __ г.                          ___________________________________
     (город)

Составлен комиссией в составе:

Председатель: главный инженер нефтебазы ________________________________________________

(наименование,

_______________________________________________________________________________________

номер нефтебазы, фамилия, имя, отчество)

     
Члены комиссии: мастер

(должность, фамилия, имя, отчество)

     
     исполнитель

(фамилия, имя, отчество)

     
на проведенный осмотр покрытия после эксплуатации ________________________________________

_______________________________________________________________________________________

(наименование объекта)

     
_______________________________________________________________________________________

(указать способ очистки поверхности, схему

     
_______________________________________________________________________________________

покрытия, вид контроля и выводы о состоянии

     
_______________________________________________________________________________________

покрытия, описать проведенные ремонтн. работы)

     
Составлен в ______________ экземплярах.
                         (число)

1-й экземпляр

(наименование вышестоящей организации)

     
2-й экземпляр направлен ________________________________________________________________

3-й экземпляр — в дело.

Председатель комиссии

________________________
(подпись)

Члены комиссии

_________________________
(подписи)

Приложение 12

Рецептура составов защитных паст и мыла для рук

Компоненты

Наименование паст и мыла, их составы, %

ХИОТ-6

Селиского

Казеино-
вая

ИЭР-1

ПМ-1

мыло МДМ

Желатин пищевой или фотожелатин

2,4

1,9

—

—

2,0

—

Крахмал пищевой или картофельный

5,6

14,1

—

—

14,1

—

Глицерин

7,2

14,1

19,7

10,0

12,6

5,0

Жидкость Бурова

20,0

—

—

—

—

—

Вода

до нужной
консис-
тенц.

37,5

—

38,0

43,6

—

Пемза в порошке

—

—

—

—

—

45,0

Тальк

—

21,1

—

—

8,1

—

Вазелиновое масло

—

9,4

—

—

7,5

—

Спирт этиловый 90° (гидролизный)

—

—

58,7

—

1,7

5,0

Бензин или борная к-та

—

1,9

—

—

—

—

Аммиак 25%

—

—

1,9

—

—

—

Казеин

—

—

19,7

—

—

—

Мыло натриевое нейтральное

—

—

—

12,0

—

45,5

Каолин

—

—

—

40,0

10,1

—

Салициловая кислота

—

—

—

—

0,3

—

Перед началом работы 5-10 г пасты наносят на те места кожи, которые подвергаются воздействию раздражающих веществ. Пасту легко растирают до получения тонкого слоя. При нанесении пасты на участок кожи, который имеет ссадины, трещины, язвочки, ощущается жжение или появляется быстро проходящее покраснение. Во время работы нельзя часто протирать кожу, т.к. это ведет к нарушению целостности пленки и уменьшает ее защитные свойства. После окончания работы паста смывается водой с мылом. Паста должна храниться при обычной  температуре, закупоренной в стеклянной или эмалированной посуде.

Приложение 13

Токсичность, пожаро-взрывоопасность компонентов лакокрасочных материалов и растворителей

Растворитель

Характер воздействия на организм человека

Предельнодопустимые концентрации, мг/м

Предел взрываемости паров в воздухе, % по объему

низший

высший

1

2

3

4

5

Ацетон

Оказывает наркотическое действие. Накапливается в организме. Поражает нервную систему

200

2,2

3,0

Уайт-спирит

Пары вызывают расстройство нервной системы. Может вызвать экзему

300

1,4

7,0

Бутилацетат

Раздражает слизистую оболочку

200

2,27

14,7

Буталон (бутиловый спирт)

Пары поражают глаза, возможно раздражение кожи

10

1,52

7,9

Ксилол

Раздражает кроветворные органы, вызывает экзему, головокружение, сердцебиение, тошноту, потерю сознания

50

0,93

4,5

Толуол

В высоких концентрациях пары действуют на нервную систему. Оказывают наркотическое действие, вызывает дерматит, головную боль, рвоту

60

1,3

6,7

Циклогексанон

Раздражает слизистую оболочку. Оказывает наркотическое действие

10

0,92

3,46

Этиленгликоль

Малолетуч, не представляет опасности острых отравлений в результате вдыхания паров. При попадании в организм через рот действует как сосудистый и противоплазматический яд. Действует на центральную нервную систему и почки

—

3,8

6,4

Диэтилен-
гликоль

Токсичное действие такое же, как этиленгликоля, но слабее

—

—

—

Сополимер А-15-0

Пыль сополимера раздражает слизистые оболочки глаз, верхних дыхательных путей, кожу

—

—

—

Технический углерод ПМЭ80В

Раздражает слизистые оболочки глаз и дыхательных путей

Склонен к возгоранию, при смачивании водой, растительными маслами, при контакте с окислителями

Графит С-1

Раздражает слизистые оболочки глаз, дыхательных путей, органов пищеварения, кожу

Приложение 14

КАЛЬКУЛЯЦИЯ СТОИМОСТИ АНТИКОРРОЗИЙНЫХ РАБОТ

Таблица П.14.1

Калькуляция стоимости очистки внутренней поверхности металлических резервуаров стальным песком, дробью

Наименование статей затрат

Единица измерения

Сумма, руб.

Номера расценок

Очистка металлическим песком внутренней поверхности резервуаров диаметром более 500 мм со снятием окалины до 50%

м

Основная заработная плата рабочих

«

0,27

13-259
ЕРЕР 13

Эксплуатация машин

«

Всего

0,95

13-259

ЕРЕР 13

В т. ч. заработная плата рабочих, обслуживающих машины

«

0,29

13-259

Материальные ресурсы

«

1,85

13-259

ИТОГО

Прямые затраты

«

3,07

13-259

Обеспыливание

«

0,07

12-265
ЕРЕР 13

Обезжиривание бензином

«

0,16

13-266
ЕРЕР 13

ИТОГО стоимость очистки 1 м стальной поверхности

3,37

Таблица П.14.2

Калькуляция стоимости нанесения лакокрасочных покрытий на внутреннюю поверхность резервуара

Наименование статей затрат

Единица измерения

Сумма, руб.

Номера расценок

Шпатлевка поверхностей эпоксидной шпатлевкой ЭП-00-01, толщиной 2 мм

13-178
ЕРЕР 13

Основная заработная плата рабочих

100 м

17,2

13-178
ЕРЕР 13

Эксплуатация машин

ВСЕГО

100 м

  0,58

13-178
ЕРЕР 13

В том числе заработная плата рабочих, обслуживающих машины

100 м

0,17

13-178
ЕРЕР 13

Материальные ресурсы

100 м

278,22

13-178
ЕРЕР 13

ИТОГО

Прямые затраты

100 м

296

13-178
ЕРЕР 13

Стоимость 1 м нанесения лакокрасочных покрытий

2,96

Таблица П. 14. 3.

Калькуляция стоимости очистки внутренней поверхности металлических резервуаров щетками

Наименование статей затрат

Единица измерения

Сумма, руб.

Номера расценок

Очистка щетками

м

Основная заработная плата рабочих

м

0,59

13-263
ЕРЕР 13

Эксплуатация машин

—

—

Всего

В т.ч. заработная плата рабочих, обслуживающих машины

—

—

Материальные ресурсы

м

13-263
ЕРЕР 13

ИТОГО

Прямые затраты

м

0,59

Химическая очистка деталей

м

0,64

13-264

Обеспыливание

м

0,13

13-265

ИТОГО стоимость очистки 1 м

1,98

Текст документа сверен по:
/ Госкомнефтепродукт РСФСР. —
Сборник инструкций по защите
резервуаров от коррозии. Астрахань, 1988

Источник

Версия для печати

11. Защита резервуаров от коррозии

11.1. Защита резервуаров от коррозии должна проводиться на основании анализа условий эксплуатации, климатических факторов, атмосферных и иных воздействий на наружные поверхности резервуаров, а также вида и степени агрессивного воздействия хранимого продукта и его паров на внутренние поверхности. По результатам анализа должен быть разработан отдельный проект или раздел в составе проекта КМ антикоррозионной защиты (АКЗ) резервуара с указанием систем АКЗ, срока их службы при выполнении принятых в проекте технических решений.

Производитель лакокрасочных материалов (ЛКМ) разрабатывает регламент (инструкцию) по нанесению ЛКМ, в котором подробно описывается система АКЗ, применяемые материалы и технология их нанесения.

На выполнение работ по антикоррозионной защите резервуара Производитель работ разрабатывает проект производства работ, в котором отражаются технология подготовки поверхностей резервуара, нанесение грунтовочных и покрывных слоев покрытия, методы по контролю качества, применяемое оборудование с учетом требований Регламента производителя ЛКМ, меры безопасности, противопожарные мероприятия.

11.2. Защиту от коррозии рекомендуется осуществлять применением систем лакокрасочных или металлизационно-лакокрасочных антикоррозионных покрытий, а также применением электрохимических способов.

Для защиты резервуаров от коррозии могут применяться следующие типы ЛКМ со сроком службы не менее 10 лет для внутренней поверхности и 15 лет для наружной поверхности:

— эпоксидные покрытия;

— двухкомпонентные полиуретановые покрытия;

— однокомпонентные полиуретановые влагоотверждаемые покрытия.

В том случае, если нормативный срок службы резервуара превышает расчетный срок службы антикоррозионных покрытий, в техническом задании на проектирование резервуара (Приложение П.2) должны быть установлены припуски на коррозию основных конструктивных элементов — стенки, днища, крыши, понтона, плавающей крыши.

11.3. При выборе типа ЛКМ необходимо отдавать предпочтение материалам с высокой степенью ремонтопригодности и технологичности их применения, а также учитывать погодно-климатические условия во время нанесения антикоррозионных покрытий:

— для эпоксидных и двухкомпонентных полиуретановых покрытий — температура поверхности не ниже +5°С и относительная влажность воздуха не выше 80 %;

— для однокомпонентных полиуретановых влагоотверждаемых покрытий — температура поверхности не ниже 0°С и относительная влажность воздуха до 98 %.

11.4. Системы АКЗ, тип покрытия и материалы для защиты внутренних поверхностей резервуаров определяются с учетом эксплуатационных условий и свойств хранимых жидкостей, а также степени их агрессивного воздействия на конструкции резервуаров в соответствии с таблицей 11.1.

Таблица 11.1

Элементы конструкций резервуаров

Степень агрессивного воздействия среды на стальные конструкции внутри резервуаров
 

сырой нефти

мазута, дизельного топлива, керосина

бензина

Внутренняя поверхность днища и нижний пояс на высоту 1 м от днища

средне-агрессивная

средне-
агрессивная

слабо-агрессивная

Средние пояса, нижние части понтонов и плавающих крыш

слабо-агрессивная

слабо-
агрессивная

слабо-агрессивная

Верхний пояс (зона периодического смачивания)

средне-агрессивная

слабо-
агрессивная

средне-агрессивная

Кровля резервуара, верх и бортовые поверхности понтонов и плавающих крыш

средне-агрессивная

средне-
агрессивная

слабо-агрессивная

Примечания:

1. Степень агрессивного воздействия мазута принимается для температуры до 90°С.

2. Для нефти и нефтепродуктов с высоким содержанием серы (более 1,8 %) степень агрессивного воздействия на внутреннюю поверхность днища, нижний пояс стенки, кровлю, верх и бортовые поверхности понтонов и плавающих крыш повышается на одну ступень.

11.5. Антикоррозионные покрытия внутренних поверхностей резервуаров должны удовлетворять следующим условиям:

— быть устойчивыми к воздействию нефти, нефтепродуктов, подтоварной воды;

— обладать хорошей адгезией к грунтовочному слою или основному металлу (в зависимости от технологии нанесения);

— не вступать в реакцию с хранимыми продуктами и не оказывать влияние на их кондицию;

— быть стойкими к растрескиванию;

— обеспечивать совместимость деформаций с корпусом резервуара (с учетом различных толщин стенки по высоте) при заполнении и опорожнении;

— обладать износостойкостью на истирание (в резервуарах с плавающими крышами и понтонами) и долговечностью;

— сохранять адгезионные свойства, механическую прочность и химическую стойкость в расчетном диапазоне температур;

— сохранять защитные свойства при совместной работе с электрохимической, катодной и протекторной защитой;

— быть технологичными при нанесении и соответствовать температуре и относительной влажности воздуха во время выполнения работ;

— удовлетворять требованиям электростатической искробезопасности.

11.6. Наружные поверхности резервуаров, находящиеся на открытом воздухе, должны быть защищены антикоррозионными покрытиями на основе ЛКМ светлого тона с высокой светоотражательной способностью — не менее 98 % по ГОСТ 896-69. Степень агрессивного воздействия среды на наружные поверхности резервуаров определяется температурно-влажностными характеристиками окружающего воздуха и концентрацией в нем коррозионно-активных газов в соответствии со СНиП 2.03.11-85.

11.7. При защите от коррозии наружной поверхности днищ резервуаров следует руководствоваться следующими требованиями:

— устройство фундаментов и основания под резервуар должно обеспечивать отвод грунтовых вод и атмосферных осадков от днища;

— при выполнении гидрофобного слоя из битумно-песчаной смеси по п. 10.3.2 не требуется нанесения защитных покрытий на наружную поверхность днища. Применяемые песок и битум не должны содержать коррозионно-активных агентов.

11.8. В целях активной защиты резервуара от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами рекомендуется применение электрохимической защиты.

Электрохимическая защита наружной поверхности днища, а также внутренних поверхностей днища и нижнего пояса стенки в зоне контакта с донным осадком и слоем подтоварной воды осуществляется установками протекторной защиты (УПЗ) или установками катодной защиты (УКЗ).

Выбор метода защиты осуществляется на основании сравнения технико-экономических показателей.

11.9. При подготовке резервуара для нанесения антикоррозионных покрытий следует руководствоваться требованиями ГОСТ 9.402-2004 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием».

На поверхностях металлоконструкций, подготовленных к выполнению антикоррозионных работ, должны отсутствовать:

— возникшие при сварке остатки шлака, сварочные брызги, наплывы, неровности сварных швов;

— следы обрезки и газовой резки, расслоения и растрескивания;

— острые кромки до радиуса менее 3,0 мм на внутренней и 1,5 мм на наружной поверхностях резервуара;

— вспомогательные элементы, использованные при сборке, монтаже, транспортировании, подъемных работах и следы оставшиеся от приварки этих элементов;

— химические загрязнения (остатки флюса, составов использовавшихся при дефектоскопии сварных швов), которые находятся на поверхности сварных швов и рядом с ними;

— жировые, механические и другие загрязнения.

Сварные швы должны иметь плавный переход к основному металлу без подрезов и наплывов. Все элементы металлоконструкций внутри резервуара, привариваемые к стенке, днищу или крыше, должны быть обварены по контуру для исключения образования зазоров и щелей. Кроме того, все элементы металлоконструкций, находящихся на открытом воздухе, при средне-агрессивном воздействии окружающей среды, также должны быть обварены по контуру для исключения образования зазоров и щелей.

Перед нанесением защитных покрытий все поверхности должны быть очищены от окислов до степени 2 по ГОСТ 9.402-2004 или до степени не ниже Sa 2,5 по ИСО 8501-1, обеспылены и обезжирены. Степень обезжиривания — 1 по ГОСТ 9.402-2004. Степень обеспылевания должна быть не ниже 2 класса по ИСО 8502-3.

11.10. При выполнении антикоррозионных работ должны быть учтены требования к охране окружающей среды и требований действующих правил техники безопасности в строительстве: СНиП 2.03.11, СНиП 1.03-05, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016, ГОСТ 12.4.011, СН-245.

11.11. После проведения антикоррозионных работ по результатам пооперационного контроля составляется заключение о качестве нанесенных защитных материалов, разрешающее выполнение следующего этапа работ. После завершения всего комплекса работ по антикоррозионной защите оформляется Акт освидетельствования комплексного защитного покрытия.

<< назад / к содержанию СТО-СА-03-002-2009 /  вперед >>

Источник

МИНИСТЕРСТВО НЕФТЯНОЙ ПРОМЫШЛЕНПООФИ

МИНИСТЕРСТВО СТРОИТЕЛЬСТВА ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОТЕКТОРНОЙ ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ НЕФТЕПРОМЫСЛОВЫХ РЕЗЕРВУАРОВ ЗАПАДНО-СИБИРСКОГО РЕГИОНА

РД 39-0147323-321—88

1988

Министерство нефтяной промышленности

УТВЕРЖДЕН заместителем министра Миннефтегазстроя Г Н Судобиным 15 06 1988 г

Министерство строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности

УТВЕРЖДЕН заместителем министра начальником Главтюменнефтегаза В И Грайфером

5 07 1988 г

Руководящий документ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОТЕКТОРНОЙ ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ НЕФТЕПРОМЫСЛОВЫХ РЕЗЕРВУАРОВ ЗАПАДНО-СИБИРСКОГО РЕГИОНА

РД 39-0147323-321—88

Настоящий документ разработан

Государственным научно исследовательским и проектным институтом нефтя ной и газовой промышленности имени В И Муравленко (Гипротюменнефте газом)

Заместитель директора

по научно исследовательской работе    В    А    Горбатиков

Научно исследовательским институтом по инженерной подготовке объектов нефтяной и газовой промышленности (НИПИинжнефтегазстроем)

И о директора    И    Д    Семак

Всесоюзным научно исследовательским институтом по строительству магист ральных трубопроводов (ВНИИСТом)

Заместитель директора    И    Д    Красулин

Заведующий отделом защиты

А Г Перекупка В В Приходько

Л Д Пан И П Глазов

К Р Низамов Ю В Опарин

от коррозии нефтепромысловых систем

Гипротюменнефтегаза

Научный сотрудник

Заведующий отделом коррозии Н И П Иинжнефтегазстроя

Заведующий отделом электрохимической защиты трубопроводов ВНИИСТа

СОГЛАСОВАНО

Заместитель директора    Письмо

по научной работе    №    24-23/18    99

ВНИИСПТнефти    от    15    01    88

Начальник отдела по борьбе с коррозией ЦНИЛ Главтюменнефтегаза

Тип резервуара

Уро

вень

воды,

м

Расстояние меж-ду окружностями днища

Расстояние между протекторами, м

Высота установки протекторов, м

на окружностях днища

на ярусах стенки

на стенке

ча центральной стойке

PBC-5Q00

0,5

2,0

2,82; 2,72;

4,0

2,85; 2,76;

3,65

1,0; 2,5

2,0

5,5

2,83

2,65

1,5; 4,0

2,5; 4,0

7,5

2,65

1,5; 4,0; 6,0

2,5; 4,0

10,0

2,65

1,5; 4,0; 6,0; 8,5

2,5; 5,0

РВС-

0,5

2,25

2,7; 2,56;

—

—

—

-10000

4,0

2,81; 2,69;

3,58

1,0; 2,5

—

5,5

2,72; 2,73;

2,62

1,5; 4,0

—.

7,5

2,68

2,62

1,5; 4,0; 6,0; 8,5

—

10,0

2,62

1,5; 4,0; 6,0; 8,5

—

РВС-

0,5

2,25

2,55; 2,7;

—

_

_

-20000

4,0

2,75; 2,77;

3,63

1,0; 2,5

—

5,5

2,67; 2,7

2,52

1,5, 4,0

—

2,72; 2,74;

2,74; 2,75

*3десь и далее в этом столбце приведено расстояние между протекторами на окружностях днища, начиная с окружности меньшего диаметра.

2.7.    В резервуаре, находящемся в эксплуатации, необходимо определить коррозионное состояние днища и нижних поясов визуально и методом дефектоскопии. Стальные листы толщиной менее 75% первоначальной необходимо заменить.

2.8.    Результаты обследования находящегося в эксплуатации резервуара с заключением о возможности монтажа протекторной защиты отражаются в специальном акте.

2.9.    резервуаре, находящемся в эксплуатации без протекторной защиты, разметку размещения протекторов необходимо производить согласно схемам установки (см. рис. 1—4 и табл. 1 и 2).

2.10.    В резервуаре, находившемся в эксплуатации с протекторной защитой, согласно настоящей Инструкции разметку размещения протекторов необходимо производить согласно схемам установки (рис. 5—8 -и табл. 3, 4).

10

Рис 5 Схема последующего размещения протекторов на днище РВС-2000 I — приемно-раздаточный патрубок, 2 — протектор, 3—проекция замерного люка, 4—основание центральной стойки

11

Рис. 6. Схема последующего размещения протекторов на днище PBC-500G: / — приемно-раздаточный патрубок; 2 ~ протектор, 3 — проекция замерного люка; 4—основание центральной стойки

г-*-

Рис. 7. Схема последующего размещения протекторов на днище РВС-10000: 1 — приемно-раздаточный патрубок; 2 — протектор, 3 — проекция замерного

люка

13

Рис. 8. Схема последующего размещения протекторов на днище РВС-20000 /-приемно-раздаточный патрубок; 2—протектор; 3 — проекция замерного

люка

14

Количество протекторов для последующей установки в нефтепромысловом резервуаре

Тип резервуара

Уровень

воды,

м

Количество протекторов,

шт

общее

на дни ще

на окружностях днища

на стенке

на центральной стойке

РВС-2000

0,5

22

22

4, 7, И

—

,

4,0

37

22

14X1*

1

5,5

46

22

11X2

2

7,5

57

22

пхз

2

10,0

68

22

ПХ4

2

РВС-5000

0,5

44

44

4, 9, 13, 18

—

—

4,0

69

44

24X1

1

5,5

80

44

17X2

2

7,5

97

44

17X3

2

10,0

114

44

17X4

2

РВС-

0,5

96

96

1, 4, 9, 14,

—

—

-10000

4,0

131

96

18, 23, 27

35X1

—

5,5

148

96

26X2

—

7,5

174

96

26X3

—

10,5

200

96

26X4

—

РВС-

0,5

181

181

1, 5, 10, 15,

—

—

-20000

4,0

231

181

20, 25, 30, 35,

50X1

—

5,5

251

181

40

35X2

—

*3десь и далее в этом столбце приведено количество протекторов, помножен

ное на количество ярусов

Таблица 4

Уро-

Расстоя-

Расстояние

между

Высота установки

Тип резервуара

ние меж-

протекторами, м

протекторов,

м

вень

воды,

м

ду ок ружнос-тями

на окружностях

на ярусах

на стенке

на центральной

днища, м

днища

стенки

стойке

3,4

4,3

2,0 2,0, 4,0

РВС-2000 0,5 4,0 5,5

3,11, 3,82, 3,72*

2,0 2,0, 4,0

Порядок размещения протекторов при последующей установке в нефтепромысловом резервуаре

2,2

Тип резервуара

Уро

вень

воды,

м

Расстояние меж-ду окружностями днища, м

Расстояние между протекторами, м

Высота установки протекторов, м

на окружностях днища

на ярусах стенки

на стенке

на центральной стойке

7,5

4,3

2,0; 4,0; 6,0

2,0; 4,0

10,0

4,3

2,0; 4,0; 6,0; 8,0

2,0; 5,0

РВС-5000

0,5

2,7

3,25; 3,42,

—

—

—

4,0

3,68; 3,61

2,98

2,0

2,0

5,5

4,2

2,0; 4,0

2,0; 4,0

7,5

4,2

2,0; 4,0, 6,0

2,0; 4,0

10,0

4,2

2,0; 4,0; 6,0, 8,0

2,0; 5,0

РВС-

0,5

2,7

3,17; 3,7

—

—

—

-10000

4,0

3,6; 3,75

3,0

2,0

—

5,5

3,68; 3,76

4,13

2,0; 4,0

—

7,5

4,13

2,0, 4,0; 6,0

—

10,0

4,13

2,0, 4,0, 6,0; 8,0

-—

РВС-

0,5

2,85

3,35; 3,52

—

—

-—

-20000

4,0

3,55, 3,57

2,98

2,0

-—

5,5

3,57; 3,57

4,25

2,0; 4,0

—

3,57; 3,58

*3десь и далее в этом столбце приведено расстояние между протекторами на окружностях днища, начиная с окружности меньшего диаметра.

2.11.    Протекторы должны располагаться таким образом, чтобы проекция замерного люка на днище находилась на равном расстоянии от них.

2.12.    На боковой стенке резервуара протекторы должны размещаться по окружности в шахматном порядке относительно протекторов в других ярусах.

2.13.    Для контроля системы протекторной защиты следует выполнять часть протекторов контрольными в зависимости от уровня сточной воды в количестве:

при уровне 0,5 м — 3 шт.;

при уровне 4,0 м — 4 шт.;

при уровне 5,5 м и более — 5 шт.

2.14.    Контрольные протекторы следует располагать на днище под замерным или световым люком.

16

2.15.    Контрольные протекторы на днище резервуара следует располагать в следующей порядке:

первый протектор — в центральной части;

второй протектор — на концентрической окружности среднего диаметра;

третий протектор — на концентрической окружности большего диаметра.

2.16.    Контрольные протекторы на стенке резервуара следует размещать по одному на двух нижних ярусах протекторов в зависимости от уровня сточной воды в резервуаре.

2.17.    Для разметки и монтажа протекторов в резервуаре с уровнем сточной воды более 0,5 м необходимо установить стационарные сборно-разборные металлические леса.

Подготовка протекторов к монтажу

2.18.    Работы по подготовке протекторов к монтажу должны производиться на монтажно-заготовительном участку, имеющем отапливаемое помещение с принудительной вентиляцией двукратного обмена.

2.19.    Необходимо проверить соответствие протекторов техническим условиям ТУ 48-10-36—79. Протекторы типа ПРМ-20 представляют собой изделия тарельчатого типа. Протекторы должны изготовляться из сплавов МП-1, МП-2. Масса протектора должна быть в пределах 20±2 кг. На поверхности протекторов допускаются неслитины, раковины глубиной до 5 мм и трещины шириной до 1 мм. Качество всей партии протекторов контролируется визуально.

2.20.    Каждая партия протекторов должна сопровождаться документом, удостоверяющим их соответствие требованиям ТУ 48-10-36—79, в котором указываются:

наименование предприятия-изготовителя;

наименование продукции;

тип протектора и марка сплава;

масса партии;

результаты химического анализа плавки;

дата выпуска протекторов.

2.21.    Протекторы транспортируются без упаковки в крытых вагонах, автомашинах или контейнерах. При погрузке и выгрузке протекторы должны быть защищены от атмосферных осадков.

Протекторы должны храниться в сухих закрытых помещениях.

17

2.22.    На тщательно очищенную и обезжиренную поверхность протекторов необходимо нанести изоляцию. Изоляцию следует выполнять на всю нижнюю торцевую и на боковую поверхности высотой 80±10 мм, а также на центральный верхний круг диаметром 290±Ю мм.

2.23.    Изоляцию следует выполнять из трех слоев эпоксидного покрытия. Допускается применение других маслобензо-стойких и неэлектропроводных покрытий, имеющих хорошую адгезию к металлу.

2.24.    Узел крепления протектора к днищу резервуара должен состоять из опорной пластины размером не менее 150X150X4 мм и приваренных к ней по геометрическому центру с противоположных сторон контактного стержня диаметром не менее § мм, длиной не более 87 мм и опорного уголка размером не менее 40X40X4 мм.

2.25.    Узел крепления протектора к стенке резервуара состоит из пластин с загнутыми торцами размером не менее 450X150X4 мм с приваренным по геометрическому центру контактным стержнем диаметром не менее 8 мм и длиной не более 87 мм.

2.26.    На свободном конце контактного стержня необходимо нарезать резьбу М8 длиной не менее 15 мм.

2.27.    Контактный стержень узла крепления контрольного протектдра необходимо изолировать полиэтиленовой трубкой на длину не менее 70 мм. Допускается изолировать контактный стержень эпоксидным покрытием толщиной не менее 1 мм.

2.28.    Подготовка контрольного протектора, не имеющего электрического контакта с узлом крепления, заключается в рассверливании стальной втулки протектора до диаметра не менее 11 мм и в пайке измерительного провода ПМВГ сечением не менее 0,75 мм2 к выступающей части втулки протектора.

Допускается винтовое подсоединение измерительного провода к телу протектора на поверхности малого усеченного конуса диаметром 50±5 мм.

Длину измерительного провода следует брать как сумму расстояний между контрольным протектором и стенкой резервуара плюс высота стенки с запасом по длине не менее 1,5 м.

2.29.    Контрольный протектор необходимо надеть на изолированный контактный стержень узла крепления и затянуть гайкой М8 через пружинную и изолирующую (фторопласт)

шайбы. Неконтрольные протекторы с очищенной от окалины втулкой необходимо надеть на контактный стержень и затянуть двумя гайками М8.

2 30 Место контакта «гайка — втулка» необходимо обмотать изоляционной лентой и залить эпоксидным компаундом.

2.31    Подготовленные протекторы доставляются к резервуару’в специальной таре, которая исключает повреждение изоляции протектора при транспортировке в крытых вагонах, автомашинах или контейнерах. При погрузке и выгрузке бросать или подвергать толчкам подготовленные протекторы не допускается.

2.32    Подготовленные протекторы на место монтажа в резервуаре необходимо доставлять вручную через люк-лаз с выложенной мешковиной внутренней поверхностью для исключения возможности повреждения изоляции протекторов

Монтаж систему протекторной защиты

2 Зо Подготовленные к монтажу протекторы размещаются з резервуаре по концентрическим окружностям в соответствии с разметкой и привариваются ручной электродуговой сваркой по ГОСТу 5264    80    непрерывным    швом    с    катетом    5    mmn

Схема установки протекторов на стенке резервуара, а для ре-зервуароь с уровнем сточной воды не более 0,5 м на днище представлена на рис 9 Схема установки протекторов на днище резервуара с уровнем сточной воды более 0,5 м представлена на рис 10

2 34. Пронумерованные и собранные в жгут измерительные провода контрольных протекторов необходимо вывести через сальниковое уплотнение в кровле резервуара к клеммам контрольно-измерительной коробки, где подключаются легкосъемной перемычкой к корпусу резервуара

2 35 Особое внимание при монтаже протекторной защиты следует обращать на качество исполнения всех контактных соединений

2 36 В процессе монтажа скрытые работы должны приниматься с оформлением акта при обязательном присутствии владельца системы защиты, именуемого в дальнейшем «Заказчик»

2 37 После окончания монтажа протекторной защиты все работы, не связанные с монтажом протекторов, не разрешаются

19

В разработке Инструкции принимали участие: от Гипротюменнефтегаза— А. Г, Перекупка, В. В. Приходько; от НИПИинжнефтегазстроя — Л. Д, Пан, Г. А* Черепанов; от ВНИИСТа — Н. П. Глазов, А. М. Ефимова, Т. И. Маняхина.

© Государственный научно-исследовательский и проектный институт нефтяной и газовой промышленности имени В. И. Муравленко

(Гипротюменнефтегаз), 1988 г

фШ

Рис. 9. Схема установки протектора ПРМ-20 на стенке резервуара: ! — протектор; 2— изоляционный экран; 3 — узел крепления; 4 гайка;

5 — стенка резервуара

Рис. 10. Схема установки протектора ПРМ-20 на днище резервуара: / — протектор; 2 — изоляционный экран, 3 — узел крепления; 4 — гайка;

5 — днище резервуара

3. ПОРЯДОК ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ контроля СИСТЕМЫ ПРОТЕКТОРНОЙ ЗАЩИТЫ

3.1.    Систему протекторной защиты принимает комиссия, в состав которой входят представители строительной и эксплуатирующей организаций совместно с представителями коррозионной службы Заказчика.

3.2.    Дата приемки устанавливается Заказчиком после проверки готовности объекта к сдаче и доводится до сведения других членов комиссии заблаговременно.

20

Руководящий документ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОТЕКТОРНОЙ ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ НЕФТЕПРОМЫСЛОВЫХ РЕЗЕРВУАРОВ ЗАПАДНО-СИБИРСКОГО РЕГИОНА

РД 39-0147323-321—88

Вводится взамен

РД 39-23-1147—84, РД 102-012—82

Приказом по Главтюменнефтегазу

от 4 октября 1988 г. №460

срок введения установлен с 1 января 1989 г.,

срок действия до 1 января 1992 г.

Настоящая Инструкция определяет технологическую последовательность производства работ по подготовке, монтажу и эксплуатации протекторных систем, содержит требования, способствующие улучшению организации и повышению качества этих работ, а также сведения для проектирования протекторной защиты.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящая Инструкция предназначена для проектных, строительных и эксплуатационных организаций, осуществляющих протекторную защиту нефтепромысловых резервуаров, используемых для накопления, кратковременного хранения и учета сырой и товарной нефти.

1.2.    Настоящая Инструкция распространяется на системы защиты внутренней поверхности днищ и нижних поясов как вновь вводимых, так и находившихся в эксплуатации нефтепромысловых резервуаров типа РВС-2000, РВС-5000, РВС-10000, РВС-20000, изготовленных по типовым проектам ТП 704-1-29… 704-1-27 и 704-1-25, от коррозии, вызываемой сточной водой общей минерализацией 10…30 г/л при температуре не более 45 °С с помощью протекторов.

Инструкция не распространяется на нефтепромысловые резервуары, имеющие защитные покрытия на поверхности днищ и нижних поясов.

3

1.3.    Сущность протекторной защиты заключается в создании защитного потенциала на поверхности резервуара за счет работы гальванической пары «протектор — металл резервуара», при котором уменьшается коррозионное разрушение.

1.4.    Система протекторной защиты состоит из протекторов, равномерно размещенных на внутренней поверхности резервуара, контактирующей со сточной водой.

1.5.    Протекторная защита от коррозии применяется для нефтепромысловых резервуаров, работающих в режиме «наполнение — отстой — опорожнение», а также в режиме динамического отстоя прй уровне сточной воды:

для резервуаров хранения товарной нефти — 0,5 м; для резервуаров аварийного назначения и хранения сырой нефти    —    0,5 и 4,0 м;

для резервуаров технологического

назначения    — 4,0 и 5,5 м;

для резервуаров очистных сооружений — 7,5 и 10,0 м.

1.6.    В данных системах протекторной защиты применяются протекторы типа ПРМ-20 из магниевого сплава МП-1, МП-2.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ПО МОНТАЖУ ПРОТЕКТОРОВ В РЕЗЕРВУАРЕ

2.1.    Системы протекторной защиты стальных нефтепромысловых резервуаров от внутренней коррозии должны отвечать требованиям настоящего документа и комплекту соответствующей документации.

Подготовка строительно-монтажных работ

2.2.    Работам по устройству протекторных систем должны предшествовать подготовительные работы, в состав которых входят:

ознакомление с проектом и подготовка резервуара к монтажу протекторов;

разметка и привязка мест установки рабочих и контрольных протекторов;

подготовка протекторов к монтажу;

оформление разрешения на проведение огневых работ в резервуаре;

доставка на место работ необходимого инструмента и материалов.

4

2.3.    К подготовке строительно-монтажных работ необходимо приступать только при наличии утвержденной проектной документации.

2.4.    Все изменения в проекте протекторной защиты необходимо согласовать с проектной организацией.

Подготовка резервуара к монтажу протекторов

2.5.    Подготовка резервуара к монтажу протекторной защиты должна производиться только после окончания всех работ в резервуаре.

2.6.    Подготовка строящегося резервуара заключается в очистке его внутренней поверхности от строительного мусора и в нанесении разметки размещения протекторов согласно схемам установки (рис. 1—4 и табл. I, 2).

Рис. 1. Схема первоначального размещения протекторов на днище РВС-2000: / _ приемно-раздаточный патрубок; 2 — протектор, 3 — проекция замерного люка; 4 — основание центральной стойки

5

Рис 2 Схема первоначального размещения протекторов на днище РВС 5000 1 — приемно раздаточный патрубок, 2 — протектор, 3 — проекция замерного люка, 4 — основание центральной стойки

б

Рис 3. Схема первип«-ш..ипого размещения протекторов на днище РВС-10000 / — приемно-раздаточный патрубок, 2 — протектор, 3 — проекция замерного

люка

7

Рис 4 Схема первоначального размещения протекторов на днище РВС-20000 /— приемно-раздаточный патрубок, 2— протектор, 3 — проекция замерного

люка

8

Количество протекторов для первоначальной установки в нефтепромысловом резервуаре

Тип ре зервуа-ра

Уровень

воды,

м

Количество протекторов.

шт

общее

на днище

на окружностях днища

на стенке

на центральной стойке

РВС-2000

0,5

34

34

6, 11, 17

_

4,0

61

34

13X2*

1

5,5

72

34

18X2

2

7,5

90

34

18X3

2

10,5

108

34

18X4

2

РВС-5000

0,5

71

71

5, 10, 14, 19,

—

—

4,0

112

71

23

20X2

1

5,5

127

71

27X2

2

7,5

154

71

27X3

2

10,5

181

71

27X4

2

РВС-

0,5

154

154

1, 6, 12, 16,

—

_

-10000

4,0

214

154

22, 27, 32, 38

30X2

—

5,5

236

154

41X2

—

7,5

277

154

41X3

—

10,5

318

154

41X4

—

РВС-

0,5

292

292

1, 6, 11, 16,

—

—

-20000

4,0

374

292

21, 27, 32, 37,

41X2

—

5,5

410

292

42, 47, 52

59X2

—

*3десь и далее в этом столбце приведено количество протекторов, помножен

ное на количество ярусов

Порядок размещения протекторов при первоначальной установке в нефтепромысловом резервуаре

Таблица 2

Тип резервуара

Уро

вень

воды,

м

Расстояние меж-ду ок ружнос-тями днища

Расстояние между протекторами, м

Высота установки протекторов, м

на окружностях днища

на ярусах стенки

на стенке

на центральной стойке

РВС-2000

0,5

2,25

2,25*

_

____

4,0

2,5

3,66

1,0, 2,5

2,5

5,5

2,46

2,65

1,5, 4,0

2,5, 4,0

7,5

2,65

1,5, 4,0, 6,0

2,5, 4,0

10,0

2,65

1,5, 4,0, 6,0, 8,5

2,5, 5,0

9

Источник

Это тоже интересно:

  • Инструкция по игре фнаф 3
  • Инструкция по защите от итр
  • Инструкция по игре на гитаре
  • Инструкция по зачистке сварных швов
  • Инструкция по игре гаррис мод

    • Понравилась статья? Поделить с друзьями:
    0 0 голоса
    Рейтинг статьи
    Подписаться
    Уведомить о
    guest

    0 комментариев
    Старые
    Новые Популярные
    Межтекстовые Отзывы
    Посмотреть все комментарии