Инструкция входного контроля дефектоскопических материалов

• #1

• #3

• #4

• #7

Инструкция по контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии

Подобный материал:

• Инструкция по подготовке и хранению сварочных материалов оксту 1208, 518.15kb.
• О возможностях применения цифровой голографической интерферометрии для дефектоскопии, 35.2kb.
• 8-я Международная специализированная выставка сварочных материалов, оборудования, 419.93kb.
• Инструкция по установке облицовочных материалов «алтай-камень», 88.51kb.
• Инструкция для медицинского применения, которая сопровождает безрецептурный лекарственный, 48.35kb.
• Исследование материалов на свч, контрольно-измерительная аппаратура, 17.72kb.
• Ознакомление с основными марками цветных сплавов и композиционных материалов, их свойствами, 385.05kb.
• Авторы: Е. Е. Демидов, 274.5kb.
• Инструкция по визуальному и измерительному контролю*1, 2746.37kb.
• Примерная программа дисциплины технология конструкционных материалов рекомендуется, 242.94kb.

3. КОНТРОЛЬ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ

3.1 Контроль материалов для капиллярной дефектоскопии

3.1.1 Входному контролю должны подвергаться:

1) материалы для приготовления индикаторных пенетрантов, проявителей и очистителей;

2) наборы дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке.

3.1.2 Входной контроль материалов для капиллярной дефектоскопии включает проверку на соответствие данных, приведенных в сопроводительной документации, требованиям стандартов и технических условий согласно п. 1.5, а также определение чувствительности контроля (в соответствии с заданным классом чувствительности) с использованием комплекта дефектоскопических материалов.

3.1.3 При входном контроле готовых наборов дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке проверяют на:

1) соответствие полученных наборов заказу;

2) наличие сопроводительной документации (упаковочного листа, этикетки) с проверкой полноты приведенных в них данных;

3) комплектность набора согласно сопроводительной документации;

4) исправность аэрозольного баллончика; проверяют путем распыления состава на образец фона или на любую чистую поверхность (лист бумаги, в колпачок баллончика и др.);

5) отсутствие повреждения упаковки и самих материалов;

6) действие срока годности.

3.1.4 Входной контроль материалов при приготовлении индикаторных пенетрантов, проявителей и очистителей (красители жирорастворимые темно-красные, нориол, скипидар, спирт этиловый, керосин, каолин и т.д.) на предприятии предусматривает проверку соответствия данных, приведенных в сопроводительном документе требованиям стандартов, и срока годности материала.

3.1.5 Дефектоскопические материалы (пенетранты в аэрозольной упаковке и приготовленные на предприятии, очистители, проявители) перед их использованием подлежат:

1) проверке годности их рабочих составов для выполнения контроля;

2) проверке чувствительности контроля с использованием комплекта дефектоскопических материалов.

3.1.6 Проверку качества дефектоскопических материалов следует производить не менее чем на двух эталонных паспортизованных образцах с трещинами одинакового характера и близкими по размерам.

Один образец (рабочий) следует применять постоянно при контроле материалов, второй образец (эталонный) используется как арбитражный в случае невыявления трещин на первом рабочем образце. Если на эталонном образце трещины тоже не выявляются, то проверяемый дефектоскопический материал (материалы) признается негодным к употреблению и подлежит списанию. Перед приготовлением нового дефектоскопического материала из тех же компонентов рекомендуется выполнить проверку основных компонентов в соответствии с Приложением Ж.

В том случае, когда на эталонном образце трещины выявляются, а на рабочем нет, тогда рабочий образец следует или тщательно очистить перед повторным контролем или заменить новым. Эталонные контрольные образцы подлежат ежегодной аттестации в организации их изготовившей.

3.1.7 Чувствительность контроля с использованием дефектоскопических материалов (к) определяется на эталонных паспортизованных образцах (см. п.3.1.6) с трещинами определенного размера согласно классу чувствительности по ГОСТ 18442. Допускается чувствительность определять с использованием контрольного образца, приведенного на рис. 3. При этом чувствительность подсчитывается по формуле:

k = l₁ · S/l,

где: l₁ — длина невыявленной зоны, мм.

l — длина клина, мм.

S — толщина щупа, мм.

Примечание — Чувствительность капиллярного контроля конкретных сварных соединений должна задаваться нормативно-технической, конструкторской или производственно-технологической (контрольной) документацией согласно ГОСТ 18442.

Контрольный образец с искусственным дефектом (рис. 3) представляет собой рамку из коррозионностойкой стали аустенитного класса с закрепленными в ней двумя эталонными пластинами (длина 110 мм, ширина 30 мм, толщина 20 мм) и щупом. Шероховатость (Rа) контактных поверхностей пластин, притертых друг к другу, между которыми выявляется щуп, должна быть не более 0,32 Мкм по ГОСТ 2789. Шероховатость остальных поверхностей должна быть не более 6,3 Мкм. Клиновидная трещина между эталонными пластинами создается с помощью щупа соответствующей толщины (в зависимости от класса чувствительности).

1 — рамка; 2 — эталонные пластины (2 шт.); 3 — щуп (ГОСТ 882); 4 — винт.

Рис.3 — Контрольные образцы для проверки чувствительности дефектоскопических материалов.

3.1.8 В тех случаях, когда чувствительность контроля, предлагаемая по п. 3.1.7, ниже заданной для конкретных сварных соединений (сварных узлов), контролируемая партия дефектоскопических материалов к употреблению не допускается.

3.1.9 На баллончиках и емкостях, в которых находятся дефектоскопические материалы, прошедшие входной контроль и допущенные к применению, наклеивается этикетка с указанием о допуске материала к контролю, класса чувствительности и даты очередной проверки.

3.1.10 После использования контрольные образцы следует очистить. Очистку контрольных образцов следует проводить либо выдержкой их в ацетоне не менее 5 часов, либо промывкой в ацетоне при воздействии ультразвука в режиме кавитации в течение 60 мин. После очистки образцы должны быть высушены и прогреты в течение 15 мин. при максимально возможной температуре, не вызывающей окисления металла.

3.2 Контроль материалов для магнитопорошковой дефектоскопии

3.2.1 Входному контролю подвергаются следующие материалы для магнитопорошкового контроля:

1) магнитная суспензия, подготовленная к применению;

2) магнитный порошок;

3) материалы для приготовления магнитных суспензий (вещество «Сульфанол», хромпик калиевый, сода кальцинированная, керосин, пасты и пр.).

3.2.2 Каждая партия материалов должна быть проконтролирована на:

1) наличие на каждой упаковке (пачке, коробке, емкости) этикеток (сертификатов) с проверкой полноты приведенных в них данных и соответствия этих данных требованиям стандартов или технических условий;

2) отсутствие повреждений упаковки или самих материалов;

3) действие срока годности.

3.2.3 После приготовления магнитная суспензия должна быть проконтролирована на предмет выявления дефектов на контрольном паспортизированном образце с несплошностями, удовлетворяющими заданному уровню чувствительности контроля. Уровень чувствительности контроля конкретных сварных соединений должен задаваться согласно ГОСТ 21105 нормативно-технической, конструкторской или производственно-технологической (контрольной) документацией.

3.2.4 Если при контроле по п. 3.2.3 трещины на контрольном образце не выявлены, то допускается повторный контроль на этом же или другом контрольном образце. Если при повторном контроле также не будут выявлены трещины, то магнитная суспензия признается негодной к применению и подлежит списанию.

Перед приготовлением новой партии магнитной суспензии рекомендуется выполнить проверку материалов, входящих в ее состав, а также собственно суспензии в соответствии с Приложением З.

3.2.5 Контрольные образцы после контроля по п. 3.2.3 и 3.2.4 должны быть очищены и просушены. Контрольные образцы следует хранить в закрываемой коробке в сухом помещении.

3.2.6 На емкостях с магнитной суспензией, прошедшей входной контроль и допущенной к применению, наклеивается этикетка с указанием допуска к применению при контроле и датой очередной проверки.

3.3 Контроль материалов для радиографического контроля

3.3.1 При радиографическом контроле входному контролю должны подвергаться следующие материалы:

1) радиографическая пленка;

2) реактивы для фотообработки.

3.3.2 При входном контроле радиографической пленки осуществляется проверка упаковки, в т.ч. на отсутствие на поверхности упаковки влажных пятен и вздутий, сопроводительной документации и этикеток в соответствии с п.1.5.

3.3.3 Перед применением каждой новой партии радиографической пленки следует определять ее пригодность для проведения радиографического контроля. Для этого подвергается фотообработке экспонированная и неэкспонированная пленки из этой партии. Время экспозиции выбирается таким, чтобы оптическая плотность экспонированной пленки была не менее 1,5 и не более 3,5.

Партия пленки считается пригодной для радиографического контроля, если экспонированная и неэкспонированная пленки из этой партии после фотообработки имеют равномерную оптическую плотность без каких-либо видимых при визуальном контроле полос, пятен и перепадов (неравномерностей) оптической плотности и оптическая плотность неэкспонированной пленки не превышает предельного значения, предусмотренного заводом-изготовителем пленки.

3.3.4. Если экспонированная и/или неэкспонированная пленки не удовлетворяют требованиям п.3.3.3, аналогичной проверке подвергаются пленки из каждой коробки партии. Коробки, пленки из которых не удовлетворяют требованиям п.3.3.3, бракуются.

3.3.5 При входном контроле реактивов для фотообработки пленок выполняется проверка состояния упаковки, сопроводительная документация и этикетки в соответствии с п.1.5.

Перед употреблением рекомендуется реактивы каждой партии проверить путем фотообработки (проявление, закрепление) пленок-свидетелей из числа прошедших контроль согласно п.3.3.3 и признанных годными к употреблению.

3.4 Контроль материалов для ультразвукового контроля

3.4.1 Входному контролю при ультразвуковых методах контроля должны подвергаться контактные смазки.

3.4.2 Контактные смазки (глицерин, трансформаторное и веретенное масла, автол, солидол, ЦИАТИМ-201, ферромагнитная жидкость и др.) должны соответствовать требованиям государственных стандартов, указанных в сопроводительном документе. Входной контроль смазок включает проверку сопроводительных документов и этикеток согласно п.1.5.

3.5 Контроль материалов, предназначенных для контроля герметичности сварных соединений изделий газовыми, жидкостными и газожидкостными методами

3.5.1 Входному контролю при испытаниях на герметичность сварных соединений подлежат:

1) пробные (контрольные) вещества;

2) индикаторные покрытия.

3.5.2 При входном контроле баллонов с газами (азот, воздух, гелий, хладон) помимо контроля сопроводительной документации согласно п.1.5 контролируют визуально надлежащую окраску и надписи на баллоне, отсутствие внешних повреждений баллона, наличие газа в баллонах (проверяют открыванием вентиля на 1-5 с. на 2-3 баллонах от партии). Вентили баллонов с газом должны быть закрыты защитными колпаками.

3.5.3 Индикаторные покрытия при входном контроле проверяются на наличие расслаивания, осадка и взвешенных частиц. При выявлении расслаивания, осадка и появления конгломератов приготовленную массу перед контролем необходимо тщательно перемешать взбалтыванием.

Люминесцентные пенетранты проверяют по методике, изложенной в п.3.1.

3.6 Контроль материалов, предназначенных для металлографических и коррозионных исследований и химического анализа

3.6.1 Входному контролю подлежат кислоты (азотная, серная, соляная, ортофосфорная, щавелевая и др.), химреактивы (медь сернокислая, медный купорос, железо сернокислое, фтористый натрий, фтористый калий, фтористый аммоний, хромник и др.), фотопластинки и фотобумага, наборы реактивов для проявления и закрепления фотопластинок и снимков.

3.6.2 При входном контроле материалов для лабораторных методов контроля проверяется состояние упаковки, сопроводительная документация и этикетки в соответствии с п.1.5.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Мероприятия по безопасности применительно к местным условиям работ (помещения), к конкретным материалам и к конкретному испытательному оборудованию должны быть разработаны организацией, выполняющей работы по контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии в соответствии с действующей в отрасли нормативно-технической документацией по технике безопасности: СНиП III-4-80, ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.002, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.2.007, «Инструктивных материалов по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго», «Санитарных правил при проведении рентгеновской дефектоскопии» N 2191-80, «Правил пожарной безопасности при проведении сварочных работ на объектах народного хозяйства».

4.2 Во избежание несчастных случаев при контроле сварочных материалов и материалов для дефектоскопии лица, выполняющие работы, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты.

4.3 Перед допуском к работам персонал, выполняющий контроль сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, должен быть обучен правилам безопасного ведения работ и пройти проверку знаний. Проверка знаний оформляется записью в специальном журнале и в удостоверении.

4.4 Перед началом работ лица, допущенные к их выполнению, должны пройти инструктаж по технике безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004.

Приложение А

(рекомендуемое)

________________________________________________________________________________

(предприятие)

ПРОТОКОЛ N от __________________________________

заседания аттестационной комиссии в составе председателя

_______________________________ и членов ________________________________________

(должность, фамилия, инициалы)

________________________________________________________________________________

(должность, фамилия, инициалы)

по проверке профессиональных знаний работников, допускаемых к выполнению работ по входному контролю сварочных материалов и материалов для дефектоскопии.

				Оценка
Фамилия, имя, отчество	Год рождения	Специальность	Стаж работы по специальности	теорети- ческих знаний	практи- ческих навыков	Заключение комиссии

Место Председатель комиссии ___________________________

печати (подпись, фамилия, инициалы)

Члены комиссии _____________________________

______________________________

______________________________

Приложение Б

(рекомендуемое)

________________________________________________________________________________

(наименование предприятия)

ЖУРНАЛ

входного контроля сварочных материалов

Лица, ответственные за

контроль и ведение журнала

___________________________

(должность, фамилия, и. о.)

___________________________

___________________________

Начат » » _____________ 19 г.

Окончен » » _____________ 19 г.

Регистрационный номер	Сварочный материал	Размер, мм	Завод- изготовитель	Номер сертификата	Номер партии
наименование	марка
1	2	3	4	5	6	7

Продолжение

Масса партии	Сведения о результатах контроля
проверка сертификата	состояние заводской упаковки	размеры, мм	состояние стержня электрода, поверхности проволоки	состояние поверхности покрытия	разность толщины покрытия, мм
8	9	10	11	12	13	14

Продолжение

Сведения о результатах контроля
сварочно-технологические свойства; вид контрольного образца; номер актов и заключений	соответствие марочному составу легированных электродов и проволоки	однородность флюса и цвет	механические свойства наплавленного металла
сочетание: проволока-флюс	е, МПа, (кг/мм2)
15	16	17	18	19

Продолжение

Сведения о результатах контроля	Заключение о допуске материала к применению	Лицо, оформившее заключение	Отметка о контроле результатов и оформлении журнала
механические свойства наплавленного металла
, %	ан Дж/см2 (кгс·м/см2)
20	21	22	23	24

Приложение В

(справочное)

Максимальные размеры и число внутренних пор и шлаковых включений в металле шва

(ГОСТ 9466 с изменением N 1)

Номинальный диаметр электрода, мм	Максимальный размер поры и шлакового включения, мм	Число внутренних пор и шлаковых включений в месте их наибольшего скопления на 100 мм длины шва
в однопроходном шве	в многопроходном шве
2,5	0,6
3,0; 3,15	0,8	3	5
4,0	1,0
5,0	1,2

Приложение Г

(рекомендуемое)

________________________________________________________________________________

(предприятие)

АКТ N________ от » » ______________________________ 19 ________ г.

на проверку сварочно-технологических свойств электродов

Мы, нижеподписавшиеся, _________________________________________________________

(фамилия, инициалы)

________________________________________________________________________________

составили настоящий акт в том, что нами произведена проверка сварочно-технологических свойств электродов марки ____________ диаметром ____________ , мм , партии N _________.

Сварочно-технологические свойства электродов проверялись путем: сварки в потолочном положении таврового соединения пластин (погонов) толщиной __________________ мм из стали марки ___________________________;

сварки вертикального неповоротного стыка труб (потолочного участка труб) диаметром ___________ мм.

при толщине стенки ________ мм, из стали марки ____________________________________

Контроль формирования и сплошности шва выполнен _________________________________

____________ методом (методами). При контроле выявлены следующие дефекты __________

________________________________________________________________________________

(виды и количество дефектов)

Акты и заключения по контролю прилагаются.

Электроды по сварочно-технологическим свойствам в соответствии с требованиями ГОСТ 9166 признаны _____________ для сварки изделий, подконтрольных Госгортехнадзору России.

(годными, негодными)

Подписи:

Примечание —

Проверку сварочно-технологических свойств электродов проводят специалисты службы сварки и контроля, ответственные за контроль сварочных материалов и дипломированный сварщик.

Приложение Д

(рекомендуемое)

________________________________________________________________________________

(предприятие)