Компрессор csm 10 dx maxi инструкция

— базовое исполнение на раме;
D — исполнение с осушителем на ресивере;
X — пуск двигателя по схеме «звезда-треугольник»;
* — возможна комплектация однофазным двигателем (220В, 50 Гц);
(**) — возможна комплектация с магистральными фильтрами и единым конденсатоотводчиком;
(***) — возможна установка на 270-литровый ресивер (размеры 1533х620х1332).

МИНИмум потребления энергии
Высокая эффективность винтового компрессора и дополнительное повышение КПД за счет доводки конструкции привели к увеличению производительности по сжатому воздуху. При той же потребляемой мощности производительность машины гораздо выше по сравнению с привычными поршневыми компрессорами, а значит ниже эксплуатационные расходы.

МИНИмум обслуживания
Длительные межсервисные интервалы, высокая технологичность винтового компрессора, оптимизация применяемых элементов и легкий доступ ко всем узлам позволили сделать обслуживание машины легким, быстрым и экономичным. …и более того: для контроля уровня масла, что является наиболее частой процедурой по обслуживанию, нет необходимости снимать защитные панели, а достаточно просто взглянуть на индикатор, специально выведенный наружу.

Компрессор csm 15 dx maxi инструкция

Винтовые компрессоры, осушители и фильтры

Инструкция по монтажу и эксплуатации ресиверов стальных емкостью 900 литров

В настоящей Инструкции изложены основные положения, определяющие общий порядок подготовки к монтажу, монтажа, пуско-наладки и эксплуатации ресиверов воздушных емкостью 900 литров. Порядок монтажа, эксплуатации и меры безопасности для компрессорной станции в целом изложен в соответствующей инструкции по эксплуатации.

Ресиверы, входящие в комплект компрессорной станции, предназначены для хранения воздуха под давлением для последующего использования воздуха для технологических нужд.

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Объем 900 литров,
рабочее давление – 1,1 МПа (11 бар),
рабочая температура от минус 10 до плюс 60 °С,
рабочая среда – воздух.

Ресивер с оснащением является составной частью компрессорной станции.

Ресивер представляет собой сварную конструкцию. Толщина стенки обечайки и днища – согласно паспорту на соответствующий сосуд. Материал -сталь A42 АР по стандарту Франции NFA 36-205 ближайший российский аналог -сталь 16 ГС по ГОСТ 5520.

После изготовления ресивер подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением 1,65 МПа. и снабжается табличкой, на которой указывается товарный знак или наименование предприятия-изготовителя, наименование или обозначение сосуда, заводской номер, рабочее давление, расчетное давление, пробное давление, допустимая температура стенки сосуда, масса сосуда.

В соответствии с требованиями правил и норм безопасности, ресивер снабжен всей необходимой арматурой, предохранительными устройствами и устройствами безопасности для обеспечения безаварийной работы.

Ресивер сконструирован и изготовлен с соблюдением действующих в России требований норм и правил безопасности и разрешен Госгортехнадзором России к применению на территории Российской Федерации.

Ресивер, запорная арматура, присоединительные трубопроводы и их элементы, должны быть смонтированы в полном соответствии с проектом, разработанным согласно действующих в Российской Федерации норм и правил.

Монтаж сосудов, работающих под давлением, их элементов и вспомогательного оборудования должен выполняться специализированной организацией, располагающей техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ. Организация, выполняющая указанные работы, должна иметь соответствующую лицензию органов Госгортехнадзора России.

При монтаже ресиверов и вспомогательного оборудования должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России и НД.

Приемка оборудования, комплектующих изделий и материалов, поступающих на место монтажа, должна проводиться в соответствии с действующей нормативной документацией, регламентирующей требования к указанному оборудованию, комплектующим изделиям и материалам, а также согласно технической и товаросопроводительной документации.

При приемке оборудования, комплектующих изделий должно проверяться: Наличие комплекта технической и товаросопроводительной документации; Комплектность в соответствии с технической и товаросопроводительной документацией;

Отсутствие повреждений, забоин, вмятин, перекосов, деформаций, могущих возникнуть при транспортировании и хранении оборудования и изделий;

Отсутствие загрязнения, повреждений краски, ржавления и т.д.

Обнаруженные дефекты устраняются.

Хранение поступивших на монтажную площадку оборудования, комплектующих изделий и материалов должно осуществляться в условии сохранности оборудования, изделий и материалов от утраты, порчи и коррозии.

К началу работ по монтажу сосудов и вспомогательного оборудования должны быть закончены следующие строительные и подготовительные работы:

• Выполнены площадки под ресиверы, компрессоры, электрошкафы и другое вспомогательное оборудование.
• Выполнены основные работы по строительству помещения компрессорной;
• Устроены подъездные пути и проходы;
• Для проведения гидравлических испытаний обеспечен подвод водопровода и канализации. Допускается устройство временного водопровода и канализации;
• Смонтировано освещение.

Сдача-приемка объекта под монтаж производится комиссией в составе заказчика и монтажной организации. На местах установки наносятся основные оси ресиверов и оборудования, которыми являются продольная ось оборудования и фронт. Разбивку осей выполняют по чертежам. Фундамент под ресиверы должен быть достаточно прочным и воспринимать статическую и динамическую нагрузку.

Основными этапами монтажа ресиверов и вспомогательного оборудования являются:

• Установка и выверка оборудования;
• Монтаж трубопроводов;
• Установка арматуры;
• Монтаж оборудования компрессорной станции, в том числе системы электроснабжения и управления;
• Техническое освидетельствование ресиверов после монтажа;
• Пуско-наладочные работы;
• Контрольные проверки и испытания перед пуском в работу.

После разметки и подготовки площадок (фундаментов) установить ресиверы.

Измерительный инструмент для контроля отклонений положения: линейки, рамный уровень, отвес.

Для выполнения заданных положений ресивера используются стальные клиновые подкладки и отжимные устройства.

К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверения установленной формы.

Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

Соединения деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой встык или с помощью фланцевого соединения.

В стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.

Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, кованными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами.

Остальные требования к сварным соединениям и их расположению – согласно Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами завода-изготовителя и соответствующей маркировкой.

Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в случаях предусмотренных соответствующими НТД.

Монтаж трубопроводов и их элементов должен производиться по технологии, разработанной монтажной организацией до начала выполнения работ.

Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей газопроводов.

Перед монтажом сосудов и трубопроводов должен производиться входной контроль основных сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.

Подготовка кромок и прилегающих поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки с последующей обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом.

Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны выполняться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.

Прихватки собранных под сварку элементов должны выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного изделия.

Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяется ПТД.

Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается сварка при отрицательных температурах с

соблюдением требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков.

После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Монтажное предприятие обязано применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность в эксплуатации.

Система контроля качества продукции должна включать:

• Проверку аттестации персонала;
• Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
• Контроль качества основных материалов;
• Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
• Операционный контроль технологии сварки;
• Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
• Разрушающий контроль качества сварных соединений;
• Контроль исправления дефектов.

Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

• отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
• поверхностных трещин всех видов и направлений;
• дефектов поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).

Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнения и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.

Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимальное допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:

Радиографический и ультразвуковой контроль в случаях, предусмотренных требованиями действующих НТД, должен проводиться для выявления внутренних дефектов в сварных соединения (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.

Ультразвуковой контроль качества – в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.

Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Если при контроле исправленного участка будут выявлены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Не считается повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб с последующей вваркой вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

Монтаж электрооборудования и системы управления:

Перед монтажом проверить комплектность электрооборудования, приборов автоматики и соответствие их технических характеристик конструкторской документации.

Произвести монтаж электрооборудования и приборов автоматики в соответствии с Правилами устройства электрических установок (ПУЭ глава II -I), монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы и сборочными чертежами.

Среда в помещении, где будет установлен пульт управления, не должен содержать агрессивных газов и паров в концентрациях, действующих на металл и изоляцию.

Выполнить заземление электрооборудования и аппарата согласно действующим ПУЭ.

Защитить от повреждений участки выхода проводов из металлорукавов, труб диэлектрическими втулками.

Очистить электрооборудование от пыли, удалить с торцев магнитных систем электромагнитных аппаратов (пускатели, реле и т.д.) чистой сухой плотной ветошью антикоррозионную смазку.

Проверить крепление электрических машин и аппаратов соответствующим инструментом (отверткой, гаечным ключом и т.п.).

Проверить номинальные токи автоматических выключателей и плавких вставок на соответствие с указанными в чертежах и схемах величинами.

Подготовить к работе приборы автоматики по соответствующим монтажно-эксплуатационным инструкциям.

Эксплуатация ресиверов включает в себя:

• периодические внешние осмотры сосудов и их элементов на предмет отсутствия повреждений оборудования и его элементов, деформаций, нарушения покрытий, утечек воздуха, других отклонений от нормального режима работы оборудования;
• техническое обслуживание и проверку действия манометра, предохранительного клапана, запорной арматуры;
• замену вышедших из строя узлов и деталей;
• техническое освидетельствование в сроки, установленные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Техническое освидетельствование ресиверов проводится:

• после монтажа;
• до пуска в работу;
• периодически в процессе эксплуатации.

В необходимых случаях проводится внеочередное техническое освидетельствование.

Периодичность технических освидетельствований ресиверов:

• наружный и внутренний осмотры (проводятся ответственным по надзору) — один раз в 2 года;
• гидравлическое испытание пробным давлением -один раз в 8 лет.

Техническое освидетельствование имеет целью:

• наружный и внутренний осмотры -при первичном техническом освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с требованиями действующих правил безопасности, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации;
• гидравлическое испытание -проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.

Внеочередное освидетельствование ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

• если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
• если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
• если произведены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

Внутренний осмотр ресиверов проводится с применением эндоскопа или аналогичных устройств через имеющиеся отверстия.

Техническое освидетельствование сосуда после монтажа проводится в порядке, установленном Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.

Требования настоящей статьи распространяются на случаи эксплуатации сосудов в зимнее время.

Пуск (остановка) сосуда в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в сосуде при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком:

Где: Т1– наинизшая температура для средней полосы России;
Т2-наинизшая температура, при которой допускается
работа сосуда = минус 10 градусов Цельсия;
Р1– давление пуска (не более 0,45 МПа -4,5 кгссм2);
Р2– рабочее давление сосуда (1,1 МПа).

Примечание: при температуре Т2 ниже или равной температуре Т1 давление пуска принимается равным рабочему давлению.

Достижение давления Р1 иР2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 Р1 или 0,25 Р2 в течение часа с 15 минутными выдержками давления на ступенях 0,25 Р1 (0,25Р2), 0,5Р1 (0,5 Р2), 0,75 Р1 (0,75 Р2).

В случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, руководствоваться указаниями завода-изготовителя.

6. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ

При появления признаков утечки воздуха (неплотности корпуса сосуда и его элементов) необходимо немедленно прекратить работу сосуда до устранения причин появления неисправности.

Меры безопасности при эксплуатации технологического оборудования компрессорной станции изложены в соответствующей инструкции.

7. ПЕРИОДИЧЕСКАЯ ПРОВЕРКА И ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИБОРОВ БЕЗОПАСНОСТИ

Целью проверок является установление того, что параметры работы сосуда остались без изменения со времени приемки на новой установке, а также при проверке работы контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности:

Проверка тарирования манометра проводится с помощью манометра-эталона со шкалой 0-16 кгсм2 с соответствующим зажимом на фланце трехходового крана.

Для гарантии герметичности имеющего резьбу хвостовика манометра следует на данной резьбе применять тефлон.

Проверки и обслуживание предохранительного клапана производятся в соответствии с инструкцией по обслуживанию предохранительного клапана.

Сколько стоит утепленный склад, строительство ЗАВ, монтаж быстровозводимых зданий под ключ.

Copyright © 2001-2020 | All Rights Reserved

Источник