Образец технологической инструкции по сварке

Утверждаю:

Директор

ООО
«МП «Перлит»

_________Д.Г.
Коваленок

Технологическая инструкция

По
ручной дуговой сварке покрытыми
электродами

трубопроводов
котельного оборудования и строительных
конструкций

1. Общие положения

1.1
Настоящая технология разработана в
соответствии с нормативными документами:

РД
153-34.1-003-01 (PTM-1c) – Сварка, термообработка
и контроль трубных систем котлов и
трубопроводов при монтаже и ремонте
энергетического оборудования; ПБ
10-574-03 — правила
устройства и безопасной эксплуатации
паровых и водогрейных котлов;
СНиП 3.05.03-85 – тепловые сети.

1.2
Работы по монтажу производятся после
их подготовки в соответствии с действующими
инструкциями по организации и безопасному
проведению работ.

1.3
Переустройство трубопроводов при
реконструкции и внесение изменений в
проект можно производить только по
рабочим чертежам. Ремонт выполняется
на основании актов ревизии и отбраковки
с приложением выкопировки из схем
трубопроводов. Не допускаются отступления
от рабочей документации без согласования
с организациями, разработавшими и
утвердившими ее.

1.4
Предприятие,
выполняющее сварку изделий, на которые
распространяются правила Госгортехнадзора
России, должно иметь разрешение
Госгортехнадзора России на применение
конкретной технологии сварки, используемой
на данном предприятии. Такое разрешение
выдается на основании результатов
производственной аттестации технологии
сварки, выполненной предприятием в
соответствии с требованиями ПБ
03-164-97.

1.5
К производству сварочных работ, включая
прихватку и приварку креплений допускаются
сварщики, аттестованные в соответствии
с правилами аттестации сварщиков —
ПБ-03-273-99 и имеющие удостоверение сварщика
установленного образца. При этом сварщики
могут быть допущены к тем видам сварочных
работ, которые указанны в их удостоверении,
а также после сварки контрольных образцов
на механические испытания.

1.6
При выполнении
работ должны применяться материалы и
оборудование, имеющие необходимые
документы (паспорта, сертификаты,
свидетельство НАКС и т.д.), подтверждающие
их соответствие и дающие право на
применение при выполнении работ, на
которые распространяются правила
Госгортехнадзора России.

1.7
К проведению
контроля сварных соединений допускаются
специалисты, аттестованные в соответствии
с «Правилами аттестации специалистов
неразрушающего контроля» утвержденными
Ростехнадзором России.

2. Маршрутная технология

2.1 Входной
контроль основных и сварочных материалов.

2.2 Подготовка
деталей к сварке.

2.3
Сборка стыков труб.

2.4
Сварка стыков.

2.5 Зачистка
сварных швов.

2.6 Контроль

2.7 Исправление
дефектов.

2.8 Испытание.

2.9
Оформление документации.

3. Входной контроль

3.1
Входной контроль металла (труб, листов,
профильного проката) конструктивных
элементов котлов и трубопроводов,
поступающих на предприятие для
изготовления, монтажа или ремонта
включает следующие контрольные операции:

а)
проверку наличия сертификата или
паспорта, приведенных в нем данных и
соответствия этих данных требованиям
стандарта, техническим условиям и
конструкторской документации

б)
проверку наличия маркировки и соответствия
ее сертификатным или стандартным данным;

в)
осмотр металла и конструктивных элементов
для выявления поверхностных дефектов
и повреждений.

3.2
При отсутствии сертификата или неполноте
сертификационных данных применение
этого металла может быть допущено только
после проведения испытаний, подтверждающих
соответствие металла всем требованиям
стандарта или ТУ.

3.3
Конструктивные элементы трубопроводов
не имеющие заводского паспорта
(сертификата) не могут быть допущены
для дальнейшего производства (ремонта,
монтажа, укрупнения).

3.4
Перед использованием сварочных материалов
(электродов) должны быть проверенны:

а)
наличие сертификата, полноты приведенных
в нем данных и их соответствие требованиям
стандарта, ТУ или паспорта на конкретные
сварочные материалы;

б)
наличие на каждом упаковочном месте
соответствующих этикеток или бирок с
проверкой полноты указанных в них
данных;

в)
сохранность упаковки и самих материалов;

3.5
При отсутствии сертификата или неполноте
сертификационных сведений сварочный
материал данной партии может быть
допущен к использованию после проведения
испытаний и получения положительных
результатов по всем показателям,
установленным соответствующим Н.Т.Д.-
стандартами, ТУ или паспортом на данный
вид материала. В случае расхождения
сертификатных данных с требованиями
соответствующего Н.Т.Д. партия сварочных
материалов к использованию не допускается.

3.6
При обнаружения повреждения или порчи
упаковки или самих сварочных материалов
вопрос о возможности использования
этих материалов решает руководитель
сварочных работ предприятия.

3.7
Для
ручной дуговой сварки стыков трубопроводов
и котлов из углеродистых и низколегированных
сталей необходимо применять электроды,
удовлетворяющие требованиям #M12291
1200001301ГОСТ
9466#S,
ГОСТ
#M12291 12000013009467#S
и ГОСТ
#M12291 120000470510052#S.
Марку электродов следует выбирать в
зависимости от марки свариваемой стали.
Для сварки изделий, на которые
распространяется РД 153.34.1-003-01 (РТМ-1с),
могут быть использованы отечественные
электроды, приведенные ниже в таблице
1:

Таблица
1- Области применения электродов для
сварки трубопроводов и элементов
котлов

3.8
Режимы прокалки электродов:

Таблица
2- Режимы прокалки электродов

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

А ты знаешь, с чего начать аттестацию сварочного производства на предприятии?

Три года тому назад устроился в мелкую ремонтную компанию инженером с большим кругом обязанностей. Так как я имел опыт работы прораба СМР (строительно-монтажных работ) и представление об отчетной документации, на меня почетно возложили охрану труда, сварку, документы типа ППР и тех.карт. Предприятие небольшое- от 50 до 100 человек, в зависимости от добытых в ходе торгов и связей объёмов по монтажу и ремонту оборудования. 

Работы не боюсь, что неясно -разберусь!  

Когда меня озадачили срочно аттестовать сварочное производство по котельному оборудованию(К 1,2,3,4,5) я и не догадывался насколько это окажется серьезным делом. Думал я, ОК! Сейчас найду фирму, запрошу ценник и требования, а через пару недель получим сертификат НАКС на подтверждении используемых сварочных технологий. Мы давно практикуем такой метод при обучении (получении удостоверений) персонала различным правилам и смежным профессиям. В наше время каждый работник обязан иметь при себе как минимум 5 различных корочек из уч.комбината. 

Итак, сначала обратился в аттестационный центр (АЦ) и параллельно нашел фирму, обещающую оформить аттестацию быстро и почти без моего участия! Естественно, цены у последней были в три раза выше! Когда пообщался с ребятами фирмы, то понял, что это просто развод. Они запросили у меня те же документы, что и АЦ. Мало того-ребята откровенно плавали в вопросах сварки. Мне стало понятно, что они просто посредники между мной и АЦ по сбору документации. Делать всю рутинную работу по проведению аттестации сварочных технологий все равно придется мне лично. В общем аттестация сварочного производства просто не делается: АЦ работают по букве закона, потому как с Ростехнадзором шутки плохи! 

Общие технические условия для сварки трубопроводов при избыточном давлении при работе по американским стандартам качества сварки

Про то какие документы нужны для аттестации сварочного производства и сварочных технологий мы писали ранее. Часть образцов,типа заявок и программы аттестации предоставит АЦ. А технологические карты по каждому типу сварки, марке материалов, и технологии сварки на вашей фирме придется разрабатывать (или найти и присвоить) самим. 

Для общего блага трудяг мастеров и инженеров выкладываем

образцы документов и технологических карт по сварке в формате doc:

Технология ручной дуговой сварки покрытыми электродами КО_2

ОПЕРАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА сборки и ручной дуговой сварки покрытыми электродами

котельного оборудования:

1. КО 1,2 М11_У19

2. КО 1,2_М11 С17

3. КО 1,2_С17 М02 3-10

4. КО 1,2_С17 М02 12-20

5. КО 1,2_С17

6. КО 1,2_С18 М02

7. КО 1,2_С18

8. КО 1,2_У19

КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ КОНТРОЛЬНОГО СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ (КСС)

1 РД-1-22С00_С17 60х6 КО+

2 РД-1-32С00_С17 273х6 КО+

3. РД-1-33С00_С17 219х30 С18 КО+

4 РД-1-22С00_У19 60х6 КО+

5 РД-4-22С00_С17 42х5 КО+

6 РД-4-32С00_С17 159х6 КО+

7 РД-4-33С00_С17 159х18 С17 КО

8 РД-4-22С00_У19 42х5 КО+

9 РД-9-22С00_С17 60х6 КО+

10 РД-9-32С00_С17 168х12КО+

11 РД-9-22С00_У19 60х6 КО+

Карта технологическая на сборку и сварку

Котельное оборудование К5 равноценно СК1

1. СК 1 (1)_С17 или КО 5
2. СК 1 (2)_У4 или КО 5
3. СК 1 (3)_У6 или КО 5
4. СК 1 (4)_Т6 или КО 5
5. СК 1 (5)_Т1_Т3 или КО 5
6. СК 1 (6)_Н1 стало КО 5
7. Технология сварки СК 1 или КО 5
8.   Технологическая карта сварки М01 (Ст. 20; Ст. 20Л; Ст. 20Ф.) толщина стенки трубы  от 8 до 10мм. Диаметр от 219 до 600 с приваркой фланца к трубе

Заметьте все бесплатно, практически даром.Зачем добру пропадать на жестких дисках пока они(диски) работают вместе с нами!От Вас если не трудно спасибо и отзыв в комментариях,можно поделиться в соцсетях с коллегами.

Удачи Вам, в вашей непростой работе и достойной президентской зарплаты!

Технический центр «СВАРКА»

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Инструкция по сварке

Технологическая инструкция по сварке — что это такое?

Технологическая инструкция по сварке — это нормативный документ который описывает технологические мероприятия выполнения сварочных работ и подготовки к ним различных изделий на производстве или на объекте строительства и т.д.

В соответствии с федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности (ФНП) Требования устанавливают необходимость для обеспечения работ по сварке разработки ПТД в составе производственных инструкций и технологических карт сварки.

Сварочные работы должны быть выполнены в соответствии с технологической документацией по сварке, оформленной в виде проекта производства сварочных работ (ППСР), раздела по сварке в проекте производства работ (ППР)
или в виде технологической инструкции по сварке.

Основание для разработки технологической инструкции по сварке.

Основанием для разработки ПТД по сварке должны служить нормативные документы, определяющие общие требования к сварной конструкции, проект производства работ, чертежи с указаниями технических требований по сварке.
Технологические инструкции должны быть разработаны для конкретного способа сварки или комбинации способов и для конкретной сварной конструкции.

На основании каких документов разрабатывается технологическая инструкция по сварке?

Инструкции должны быть разработаны на основе стандартов, сводов правил, руководящих документов, технических условий и иной действующей нормативной документации.

Какие разделы входят в инструкцию по сварке?

В технологической инструкции по сварке должны быть отражены требования к квалификации персонала, свариваемым и сварочным материалам, оборудованию, приспособлениям и инструменту для сборки и сварки, технологии и технике сварки и контролю сварных соединений.
Наименование технологической инструкции определяет организация разработчик в соответствии с областью ее применения. Технологическая инструкция может быть разработана для конкретного объекта строительства, название которого отражено в наименовании инструкции.
Технологическая инструкция по сварке состоит из разделов и приложений.
Она должна содержать следующие разделы:

• область применения;
• нормативные ссылки;
• подготовка сварочного производства;
• сборка под сварку;
• требования к сварке;
• требования к термической обработке (при ее выполнении);
• контроль сварочных работ и сварных соединений;
• исправление дефектов сварных соединений.

Наименования разделов могут быть изменены в зависимости от специфики технологического процесса сварки конкретных сварных конструкций. Приложения могут включать технологические карты сварки, формы производственно технологических документов (например, форму допускного листа сварщика, форму журнала сварочных работ и др.), справочную информацию.
В технологических инструкциях должны быть приведены требования последовательности соответствующей технологическому процессу, подробно описаны основные и вспомогательные операции в соответствии с нормативной документацией по сварке и в зависимости от назначения сварной конструкции.
Технологическая инструкция по сварке должна быть разработана квалифицированными специалистами в области сварки, имеющими высшее образование и стаж работы в области сварки.
Технологическую инструкцию по сварке утверждает руководитель или заместитель руководителя организации, выполняющей сварочные работы.
Технологические инструкции следует разрабатывать на основе требований нормативных документов, технических условий, стандартов организаций, проектов или конструкторской документации.

Раздел «Область применения».

• наименование и обозначение способа сварки или комбинации способов;
• группы (марки), класс свариваемых материалов (например, марку стали, класс арматуры);
• вид и размеры свариваемых деталей (лист, труба, стержень, толщины, диаметры);
• назначение сварной конструкции.

В области применения инструкции могут быть указаны ограничения по эксплуатационным параметрам свариваемых изделий (например, температура и давление среды — для оборудования и трубопроводов, минимальная температура эксплуатации — для металлоконструкций) и по наличию специальных требований (например, к межкристаллитной коррозии).
Область применения инструкции должна быть сформирована на основании данных проектной документации и нормативных документов, регламентирующих сварку конкретной конструкции. Сведения в разделе следует приводить в произвольном порядке.

Раздел «Нормативные ссылки».

Раздел «Нормативные ссылки» должен содержать регистрационные номера и наименования нормативных документов, в соответствии с которыми разработана технологическая инструкция по сварке и на которые имеются ссылки в тексте инструкции.

Раздел «Подготовка сварочного производства».

Раздел должен содержать требования к персоналу сварочного производства, сварке допускных сварных соединений, свариваемым и сварочным материалам, заготовкам и деталям, к сварочному и вспомогательному оборудованию, к сварочным технологиям, а также требования к входному контролю.
Требования к квалификации персонала, выполняющего сварочные работы, необходимость и условия проведения сварки допускных сварных соединений сварщиками следует устанавливать в зависимости от выполняемых персоналом обязанностей, вида работ и ответственности сварной конструкции.
Применяемые сварочные материалы должны соответствовать требованиям проектной документации и стандартов или технических условий на их изготовление. Для всех видов применяемых сварочных и свариваемых материалов следует определять порядок проведения входного контроля, условия хранения, учета, подготовки к работе и выдачи в производство.
Критерием выбора сварочного и вспомогательного оборудования с учетом его безопасной эксплуатации является обеспечение заданных условий и режимов сварки.
Для подтверждения того, что качество сварных соединений, выполненных в условиях конкретного производства, соответствует требованиям технических регламентов, организация — производитель сварочных работ на опасных производственных объектах, должна пройти проверку готовности на использование аттестованной производственной сварочной технологии, установленной технологической документацией по сварке.

Раздел «Сборка под сварку».

В разделе должен быть определен порядок подготовки элементов конструкции к сварке: маркировка и контроль геометрических размеров собираемых элементов конструкции, зачистка деталей под сварку, необходимость применения сборочных приспособлений.
Раздел должен содержать порядок сборки под сварку, требования к прихваткам, приспособлениям для сборки и средствам измерений.

Раздел «Требования к сварке».

Раздел «Требования к сварке» должен содержать:

• требования нормативной документации к собранной под сварку конструкции;
• требования по защите рабочего места от ветра и атмосферных осадков и допустимую минимальную температуру воздуха при сварке;
• технологические особенности применяемых способов сварки;
• особенности сварки применяемых материалов;
• порядок и последовательность выполнения сварных швов;
• порядок выполнения швов, имеющих значительную протяженность, и многослойных швов одним или несколькими сварщиками;
• предварительный и сопутствующий подогрев;
• требования к контролю межслойной температуры;
• требования к проведению операционного контроля процесса сварки;
• допустимые предельные отклонения размеров шва;
• порядок клеймения сварных швов;
• требования к подготовке сварных соединений для термообработки и контроля.

Раздел «Требования к термической обработке».

Раздел «Требования к термической обработке» должен содержать наименование оборудования для термообработки и (или) термической правки, предварительного и сопутствующего подогрева, а также режимы, последовательность проведения и контроль выполнения операций.

Раздел «Контроль сварочных работ и сварных соединений».

Раздел должен содержать виды контроля (входной, операционный), объем и методы контроля (визуальный и измерительный, ультразвуковой, радиографический и др.), нормы оценки качества, виды испытаний.
В разделе должны быть определены порядок проведения (методику) контроля и нормы оценки качества сварных соединений. Виды и объемы контроля, нормы оценки качества следует определять в соответствии с проектной документацией. При необходимости нужно определить объем, виды и методику механических испытаний допускных образцов, виды и порядок испытаний сварной конструкции.

Раздел «Исправление дефектов сварных соединений».

Раздел «Исправление дефектов сварных соединений» должен содержать:

• виды дефектов, допустимых для исправления, с наименованием и обозначением дефектов в соответствии с ГОСТ Р ИСО 6520-1;
• способы исправления дефектов, допустимое количество исправлений дефектов одного сварного соединения;
• виды, формы и размеры выборок дефектных участков шва, порядок выполнения выборки дефектных участков шва (инструмент, контроль полноты выборки);
• требования к контролю исправленных участков шва.

Сколько стоит разработать инструкцию по сварке?

Стоимость разработки начинается от 30 тр. и зависит от конструкции свариваемых изделий.

Источник

Образец заполнения технологической карты на сварочные работы

Выполнение сварочных работ включает большое количество этапов. Необходимо каждый из них продумать до мельчайших деталей. Удержать большое количество параметров и предустановок в голове сложно, поэтому была изобретена технологическая карта. Здесь отображаются все шаги и действия специалиста, что способствует улучшению качества результата. Из нее сварщик черпает всю необходимую информацию о требованиях по сварочным работам, что позволяет ему выбрать оптимальный вид расходных материалов и сварочного оборудования. Благодаря такому подходу намного снизилось количество брака на производстве и улучшился контроль над качеством сварного шва.

Что такое технологическая карта сварки

Стоит в деталях рассмотреть вопрос о том, что представляет собой технологическая карта сварочных работ. Простыми словами, она является своеобразной пошаговой инструкцией, где прописана вся история выполнения работ. Помимо сварщика техкартой пользуются и специалисты, контролирующие рабочие процессы и качество конструкций. В документе прописывается буквально все: от вида работы до точных размеров уже готовой конструкции.

Если исключить все специфические термины, то можно определить, что технологическая карта является сборником технических моментов, которые определяют конечный результат. Поэтому разработка данного документа является важным этапом на пути к готовому изделию, поскольку напрямую влияет на его качество. Помимо этого, он позволяет повысить продуктивность работы сварщика, эффективнее использовать рабочее время.

Типовая операционная технологическая карта в производственный процесс была внедрена в конце 80-х годов прошлого столетия. Это было вызвано развитием технологии сварки: появилось новое оборудование, стали доступными для работы многие металлы и процесс стал более сложным в исполнении.

Данные для техкарты

Документ в обязательном порядке содержит данные о металлах, которые требуется соединять; информацию о разделке заготовок и очистке поверхности, размеры сварного соединения. Если требуется прогрев металла, то об этом тоже есть информация. Описана и последовательность формирования сварных швов. Подобные инструктивные материалы просто необходимы при выполнении сложных работ, например, при сварке трубопроводов.

Когда для выполнения работы можно использовать разное оборудование, то указывается конкретный вид сварочных аппаратов и расходных материалов. Дополнительно вносится информация о том, какие параметры нужно выставить на сварочном оборудовании: сила тока, напряжение, полярность. Задается скорость формирования шва и прочие важные данные. Здесь же определяется форма сварного шва и предполагаемые методы контроля качества.

Особенности

На больших производственных объединениях составлением технологической карты занимаются инженеры. На небольших предприятиях эту работу сварщики делают сами. Независимо от личности составителя работа начинается с внимательного анализа материала, который требуется сварить. Именно материал определяет выбор типа сварочного оборудования, расходных материалов и рабочих параметров. Если металл был изначально проанализирован правильно, то в дальнейшем не возникнет неожиданностей в работе, а конечный результат будет качественным.

Каждой технологической карте присваивается оригинальный шифр. Он нужен, чтобы идентифицировать карту среди прочих архивных материалов. Этот номер фиксируется в технической документации на готовую конструкцию. Карта подписывается специалистом, который ее составил.

Пример технологической карты сварки

Ниже представлена фотокопия технологической карты. Она может служить как образец заполнения:

Первая графа в документе регламентирует способ сварки. В ней обозначается выбранный для конкретного вида работ тип сварки: полуавтомат, контактная, ручная дуговая сварка и т.п.; использование защитной среды. После этого обозначается код сварки, в нашем примере – 111.

Наиболее распространенные коды сварки и их значения:

• 141 – сварочные работы выполняются ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом;
• 131 – применяются плавящиеся электроды и аргонодуговая сварка механизированная;
• 135 – работы выполняются в среде активного газа с использованием механизированной сварки и плавящихся электродов.

После этого расположена графа, информирующая о марке основного материала. Здесь вносятся данные о марке металла, который будет обрабатываться. Как правило, эти данные есть в проекте готового изделия. Оттуда можно их взять и перенести в технологическую карту. Дополнительно указывается группа металлов. Данные приведены в таблице ниже:

В графе «Наименование (шифр) НТД» указывается перечень нормативных документов, которые послужили в качестве первоисточника для заполнения технологической карты. Не составит трудностей внесение информации и в остальные графы. Их наименования дают исчерпывающую информацию о характере вносимых данных.

Выводы

Операционная технологическая карта является обязательным атрибутом сварочных работ, выполняемых на производстве. Сложно рассчитывать, что без нее специалист положит правильный сварочный шов. Становится невозможным и контроль качества, поскольку нет явных требований к сварочному процессу. Соответственно, и сопоставлять нечего.

Необходимо обратить внимание на то, что сварочные карты существуют и на отдельные технологические операции. К примеру, существует документ на ультразвуковой контроль сварных соединений. К таким приемам составители прибегают в тех случаях, когда работа очень сложная и сопровождается большим количеством данных.

К примеру, технологическая карта на сварку стальных труб может быть одна, а техкарта на сварку металлоконструкций сложной конфигурации состоит из нескольких отдельных документов. Собирать всю информацию в одну технологическую карту нецелесообразно, поскольку это только усложнит исполнение. Десятки таблице и большой объем информации неудобно изучать и руководствоваться ими в работе.

Источник

Технологическая карта и протокол сварки полиэтиленовых труб

Протокол сварки полиэтиленовых труб является результатом правильно разработанной технологической карты согласно требованиям нормативных документом системы аттестации сварочного производства НАКС.

В современном мире полимерные материалы все больше вытесняют металл, поскольку они обладают превосходной химической стойкостью, низким удельным весом, стойкостью к абразивному износу, высокой прочностью на растяжение и низким водопоглощением. Сейчас уже не в диковинку, что полимерные трубы и фитинги используют в трубопроводах холодного и горячего водоснабжения, газоснабжении, водоотведении (канализация). Эти системы являются жизненно важными, поэтому к качеству материалов и сварных соединений предъявляются высокие требования. Поломка любого трубопровода может вызвать техногенную катастрофу влекущую за собой экологическую катастрофу и даже гибель людей.

С целью обеспечения безупречного качества в НАКС была разработана процедура аттестации технологии сварки, сварщиков и оборудования, в рамках которой является обязательным разработка технологических карт, которые позволяют обеспечить повторяемость процесса, а протокол служит подтверждением соблюдения всех режимов и условий.

Форма технологической карты на сварку полиэтиленовых труб

Сварку полимерных труб и муфт производят следующими способами:

• нагретым инструментом (НИ);
• закладными нагревателями (ЗН);
• нагретым газом (НГ);
• экструзионная сварка (Э).

Ниже представлены образцы технологических карт сварки нагретым инструментом и закладными нагревателями. А здесь и здесь можно их скачать.

Карта технологического процесса сварки полимерных труб встык нагретым инструментом

Наименование изделия	сварное соединение
Способ сварки	НИ
НД	СП 42-101-96; СП42-105-99
Вид соединения	стыковое
Сварочное оборудование
Ф.И.О. сварщика
Характеристика деталей:
завод-изготовитель
марка материала	полиэтилен ПЭ80
дата выпуска
номер сертификата
диаметр трубы	110мм
толщина стенки, (SDR)	10мм, (11,0)
Клеймо сварщика
Эскиз сварного соединения
Конструкция сборки	Конструктивные элементы сварного соединения

g — высота грата;
е — ширина грата;
с — превышение впадины между валиками грата и поверхностью детали

Технологические параметры сварки труб встык нагревательным инструментом и их значения (в соответствии с СП 42-101)

5. Время при прогреве tпр, сек., в зависимости от типа свариваемых труб и температуры окружающего воздуха

8. Время при охлаждении tохл, мин, не менее, в зависимости от температуры окружающего воздуха

* значения должны быть скорректированы в зависимости от температуры окружающего воздуха.

Дополнительные технологические требования по сварке:

• на длину не менее 50 мм от торцов протереть поверхности концов свариваемых деталей сперва увлажненной, а затем сухой ветошью;
• разместить и зафиксировать трубы в зажимах центратора установки для сварки;
• отцентрировать детали по наружной поверхности таким образом, чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10% номинальной толщины стенки свариваемых труб;
• отторцевать свариваемые поверхности деталей непосредственно в сварочной установке;
• повторно проверить центровку и отсутствие зазоров в стыке (допускается зазор не более 0,3 мм). Измерение зазора производят лепестковым щупом (ГОСТ 882-75) с погрешностью 0,05 мм;
• выполнить измерение усилия при холостом ходе подвижного зажима центратора установки с зафиксированной в нем трубой и скорректировать величину усилия давления при оплавлении, прогреве и осадки;
• установить требуемые параметры режима и выполнить процесс сварки;
• после сварки произвести охлаждение стыка под давлением осадки в течение времени охлаждение (tохл.);
• на наружной поверхности маркером написать клеймо сварщика;
• вынуть деталь из установки и провести визуальный и измерительный контроль.

Требования к контролю качества

_{* Инструкция по ультразвуковому контролю сварных стыковых соединений полиэтиленовых труб, утвержденная ОАО «Росгазификапия», 1999 г.}

Карта технологического процесса сварки полимерных труб с применением деталей с закладными нагревателями

_{*При сварке на аппаратах с ручным вводом параметров режима сварки указывают их действительные значения.}

Дополнительные технологические требования по сварке:

• произвести обрезку труб под прямым углом к их осям;
• пометить на торцах участок сварки длинной не менее 0,5 длины фитинга от края;
• произвести зачистку механическим способом поверхности деталей в зоне сварки от оксидного пленки на глубину 0,1—0,2 мм;
• провести снятие фаски на внутренней и наружной поверхностях торца трубы;
• при помощи приспособления придать трубе в зоне сварки круглую форму;
• обезжирить зону сварки;
• маркером на поверхность трубы нанести отметки на расстоянии 0,5 длины фитинга от торца трубы;
• закрепить детали в позиционере или на выравнивающих опорах;
• вставить подготовленные торцы труб в фитинг, после чего подключить его к сварочному аппарату;
• в сварочный аппарат, при помощи карандаша, записать параметры сварки, которые указаны на штрихкоде этикетки фитинга;
• включить сварочный аппарат и осуществить сварку;
• провести визуальный и измерительный контроль сварного соединения.

Требования к контролю качества

Протокол сварки полиэтиленовых труб или муфт

После того, как проведена процедура аттестации и технологическая карта на сварку полиэтиленовых труб или муфт утверждена в НАКС — можно приступать к промышленной сварке изделий. Для того, чтобы отслеживать точность соблюдения параметров и режимов сварки предусмотрена обязательная регистрация этих данных в виде протокола.

Протокол сварки полиэтиленовых труб включает в себя информацию:

• название модели или номер сварочного аппарата;
• дата сварки;
• Ф.И.О. сварщика и/или клеймо;
• наименование проекта или объекта;
• материал;
• типоразмер трубы или муфты;
• SDR (стандартное размерное отношение трубы т.е. отношение номинального наружного диаметра к номинальной толщине стенки);
• температура воздуха окружающей среды;
• давление сопротивления;
• режимы сварки: температура, давления, время и т.д.;
• другая дополнительная информация: погодные условия, меры защиты, № шва, ошибки и т.д.

Каждый производитель сварочных аппаратов делает свое уникальное внешнее оформление протокола и добавлять как можно больше дополнительной информации, которая позволит с точностью проанализировать причину образования дефектов.

Образец протокола сварки полиэтиленовых труб можно скачать по ссылке.

Технологическая инструкция по сварке труб

ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ КС

ИЗ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ И ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

РАЗРАБОТАН лабораторией сварки ВНИИГАЗа: к.т.н. Эффендиевым Э.Э. и к.т.н. Чашиным С.М. при участии Рыбакова А.И. (ОАО «Газпром»), Голдобина В.А. (п. «Волготрансгаз»).

СОГЛАСОВАН начальником управления по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора России Ю.А.Дадоновым, письмо № 10-03/629 от 23 ноября 1998 года, заместителем начальника Управления по транспортировке газа и газового конденсата ОАО «Газпром» В.Н.Дедешко 28 сентября 1998 года, заместителем начальника Управления газового надзора ОАО «Газпром» В.И.Эристовым 7 августа 1998 года, генеральным директором ВНИИГАЗа А.И.Гриценко.

УТВЕРЖДЕН членом правления ОАО «Газпром» Б.В.Будзуляком 1 декабря 1998 года.

Настоящий Руководящий документ (РД) распространяется на сварочные работы при монтаже, реконструкции и ремонте технологических трубопроводов компрессорных станций (обвязка турбин, трубопроводы топливного, уплотнительного газа, маслопроводы, системы смазки, воздуховоды горячего тракта турбины).

Устанавливает основные требования к трубам и сварочным материалам, технологии сборки, сварки, термообработки и контролю качества сварных стыков. Содержит критерии и нормы приемки сварных швов.

Руководящий документ разработан с учетом данных следующих нормативных документов:

— Рекомендации по монтажной сварке SOK 7260686/4 РАО «Газпром», 1996;

— СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. М., Госстрой, 1985;

— РТМ-1С-93. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций. М., 1993.

1.1. Настоящий Руководящий документ (РД) распространяется на ручную дуговую и аргонодуговую сварку технологических трубопроводов компрессорных станций из теплоустойчивых сталей перлитного класса и высоколегированных сталей аустенитного класса (см. Приложение I).

1.2. Монтаж, реконструкция и ремонт трубопроводов КС в соответствии с настоящим РД должны учитывать требования проекта (проектного решения).

1.3. Технология сварки стыков труб должна быть представлена в установленном порядке технологической инструкцией, технологическими картами.

Технология сварки должна быть аттестована, согласно требованиям разд. III РД 558-97, с учетом требований настоящего документа. Применение неаттестованных технологий сварки не допускается.

1.4. При производстве сварочно-монтажных работ на газопроводах на основе данного РД следует также руководствоваться:

— Типовой Инструкцией по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома [1];

— Инструкцией по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Мингазпрома [2];

— Типовой Инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывоогнеопасных объектах Госгортехнадзора [3].

1.5. Особенностями сварочно-монтажных работ на технологических трубопроводах КС являются:

а) особо строгий входной контроль труб и сварочных материалов, их соответствие проекту и состояние качества;

б) установка и надежное закрепление в различных пространственных положениях трубопроводов в процессе монтажа и сварки, исключающие внешние силовые воздействия на стык и колебания, а также наличие различного рода защемлений; при этом необходимо обеспечить условия для свободного осевого перемещения труб при тепловом расширении металла при сварке и термообработке;

в) строгое соблюдение технологии сварки стыков труб и контроль сварочных работ на всех этапах.

1.6. Учитывая особенности расположения технологических трубопроводов, необходимо, помимо требований по проведению огневых работ, обеспечения безопасности и других мероприятий, разработать план организации сварочно-монтажных работ, включающий:

— схему установки опор и закрепление трубопровода;

— схему организации поста сварки, термообработки, контроля качества (просвечиванием);

— технологическую карту сварки стыков труб;

— технологическую карту контроля качества сварных швов;

— мероприятия по обучению сварщиков, выполняющих работу в конкретных условиях;

— мероприятия по технике безопасности.

1.7. При монтаже трубопроводов в первую очередь следует строго установить на опоры арматуру, закрепить ее, только после этого начать присоединение к ней труб и фасонных деталей.

1.8. Монтировать трубопроводы следует из максимально укрупненных блоков или сборочных единиц, сварка которых может осуществляться в удобном положении.

1.9. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе монтажа и эксплуатации.

1.10. В зоне проведения сварочно-термических операций не допускается попадание воды, грязи, сквозняков и ветра; при необходимости должны использоваться переносные палатки-кабины для защиты от сквозняка и ветра, а торцы труб должны быть закрыты заглушками.

1.11. Для выполнения сварочно-монтажных работ следует применять полностью исправные, укомплектованные и налаженные установки, аппаратуру и оснастку, обеспечивающие соблюдение требований настоящего документа, а также приборы контроля за режимами сварки.

2. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ ПЕРСОНАЛА

2.1. К прихватке и сварке стыков труб допускаются сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными 16.03.1993 г. Госгортехнадзором России, и имеющие разрешение на выполнение конкретного вида работ.

2.2. Сварщики (по любому виду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 месяцев, независимо от наличия у них удостоверения об аттестации, должны заварить пробные (допускные) стыки.

Допускается группировать трубы (допускные стыки) по следующим признакам:

1 группа — стали 12МХ, 15ХМ, А335Р11;

2 группа — стали 12Х1МФ, 15Х1М1Ф;

3 группа — высоколегированные аустенитные стали (Приложение 3);

в) номинальная толщина свариваемых труб в зоне сварки: в одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной, мм: до 3, свыше 3 до 10, свыше 10.

г) диаметр труб в зоне сварки: в одну группу допускается объединять сварные соединения труб диаметром, мм: до 25, свыше 25 до 100, свыше. 100 до 500, свыше 500.

2.3. Если на производстве данное сварное соединение будут выполнять одновременно несколько сварщиков, то допускной стык должно сваривать такое же число сварщиков.

2.4. Допускные стыки помимо визуального и измерительного контроля проверяются путем радиографирования. Их качество необходимо оценивать по нормам данного РД.

2.5. Количество допускных стыков для каждой аттестуемой группы должно быть достаточным, чтобы обеспечить изготовление необходимого количества образцов для механических и металлографических испытаний.

2.6. Количество образцов, изготовленных из допускного стыка (стыков), должно быть не менее:

для испытания на растяжение — трех;

на статический изгиб или сплющивание — двух.

Критерии качества при механических испытаниях — в соответствии с табл. 4, приведенной в разделе 5.

2.7. К контролю сварных соединений труб физическими методами (в том числе стилоскопирование) допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля», Госгортехнадзор РФ, 1992.

2.8. К руководству работами по сварке, контролю и термообработке сварных соединений, контролю за соблюдением технологии допускаются ИТР, производственные и контрольные мастера, изучившие правила Госгортехнадзора, настоящий РД, ПТД, рабочие чертежи, методические инструкции по контролю. Знания ИТР должны проверяться в порядке, предусмотренном Госгортехнадзором.

3.1. Применяемые трубы должны соответствовать проектной документации и/или рекомендациям головного института (ВНИИГАЗа).

3.2. Перечень трубопроводов обвязки газокомпрессорных станций приведен в Приложении 1.

3.3. В Приложении 2 приводятся химический состав и механические свойства труб из стали А335 по АSТМ и ее близких отечественных аналогов — теплоустойчивых сталей перлитного класса.

3.4. В Приложении 3 приводятся химический состав и механические свойства труб из стали А312 по АSТМ и ее близких отечественных аналогов — высоколегированных сталей аустенитного класса.

3.5. Входной контроль труб включает следующие контрольные операции:

а) проверку наличия сертификата, полноты приведенных в нем данных и соответствие этих данных требованиям стандарта или технических условий;

б) проверку наличия заводской маркировки и соответствие сертификатным данным;

в) осмотр металла для выявления поверхностных дефектов и повреждений.

3.6. В металле не допускается наличие трещин, плен, рванин и закатов, а также видимых расслоений.

Царапины, риски и задиры на трубах глубиной выше 0,2 мм, но не более 5 % от толщины стенки устраняют шлифованием, при этом толщина стенки не должна быть выведена за пределы минусового допуска по ГОСТ или ТУ.

3.7. В целях идентификации все поступающие на монтаж трубы из высоколегированных и хромомолибденовых сталей должны быть проверены стилоскопическим методом [4].

3.8. Повторное применение труб, находившихся в эксплуатации, не допускается.

3.9. Все трубы из аустенитных сталей, к которым предъявляются требования по стойкости к межкристаллитной коррозии, перед использованием должны быть испытаны на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК) по ГОСТ 6032-84 [5].

4. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

4.1. Для сварки стыков труб из теплоустойчивых и высоколегированных аустенитных сталей может применяться:

а) ручная дуговая сварка покрытыми электродами, сварка корня шва, заполняющих и облицовочного слоев;

б) ручная аргонодуговая сварка: сварка корня шва, заполняющих и облицовочного слоев;

в) комбинированная сварка: корень шва выполняется аргонодуговой сваркой, заполняющие и облицовочный слои — ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

4.2. Сварочные материалы должны быть аттестованы согласно требованиям раздела III РД 558-97 [6] с учетом требований настоящего документа. Применение неаттестованных ВНИИГАЗом сварочных материалов не допускается.

4.3. Сварочные материалы (электроды, проволока), рекомендуемые для выполнения кольцевых стыковых соединений из теплоустойчивых сталей, приведены в табл.1.

Рекомендуемые сварочные материалы для сварки труб

из теплоустойчивых сталей

* — электроды СМВ-95, СМВ-96 и СМВ-98 поставки ф. «Кобэ Стил» (Япония).

** — электроды хромо 335 кв, хромо 910 кв поставки ф.»Клекнер» (ФРГ).

*** — допускается применение других сварочных материалов подобного типа по Рекомендациям ВНИИГАЗа.

Химический состав и механические свойства металла, наплавленного указанными материалами, приведены в Приложении 4.

4.4. Рекомендуемые сварочные материалы для выполнения кольцевых стыковых соединений из высоколегированных аустенитных сталей приведены в табл. 2.

Рекомендуемые сварочные материалы для сварки труб

из высоколегированных аустенитных сталей

* — электроды NСА-309 поставки ф. «Кобе Стил» (Япония)

** — электроды NТС1А 4829 кв поставки ф. «Клекнер» (ФРГ)

*** — допускается применение других сварочных материалов подобного типа по рекомендациям ВНИИГАЗа.

Химический состав и механические свойства металла, наплавленного указанными материалами, приведены в Приложении 5.

4.5. Соответствие электродов, присадочной проволоки перед производством работ осуществляется: проверкой сертификата, этикетки на упаковке электродов, на бирке, закрепленной на сварочной проволоке, а для сварки высоколегированных аустенитных сталей также реакцией на контакт с магнитом. Аустенитный сварочный материал не должен притягиваться магнитом.

4.6. Для выполнения прихваток при сборке стыков труб следует применять сварочные материалы, предназначенные для сварки стыков труб из соответствующих сталей.

4.7. Сварочные материалы следует хранить по партиям с обеспечением их использования строго по назначению.

4.8. Определение партии покрытых электродов для ручной дуговой сварки — по ГОСТ 9466-75; сварочной проволоки — по ГОСТ 2246-70; защитного газа — по ГОСТ 10157-79.

4.9. Партией защитного газа следует считать газ одного наименования, одной марки, одного сорта (группы), поставляемого по одним техническим условиям.

4.10. Сварочная проволока должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение, коррозию и повреждение.

4.11. Перед сваркой электроды должны быть прокалены по режиму, приведенному в соответствующем документе (ОСТ, ТУ) или этикетке. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл.3.

Импортные электроды прокаливают по режиму, указанному на этикетке, или по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Дата и режим прокалки должны быть зафиксированы в специальном журнале или этикетке электродов.

Режимы прокалки электродов

Примечание. Прокалка электродов может производиться не более трех раз. Если электроды после трех прокалок показали неудовлетворительные сварочно-технологические свойства, то применение их для сварочных работ, выполняемых по настоящему РД, не допускается.

4.12. Покрытые электроды после прокалки следует хранить в закрытых мешках из водонепроницаемой ткани (полиэтиленовая пленка) или в закрытой таре с крышкой с резиновым уплотнением или в сушильных шкафах при температуре не менее 50 °С, или в кладовых при температуре не ниже 18 °С и относительной влажностью воздуха не более 50 %. Срок хранения — согласно табл. 3.3 РД 558-97.

4.13. Электроды выдаются в количестве, необходимом для односменной работы каждого сварщика, если не оговорены более жесткие требования. При выдаче должна проверяться марка электродов по этикеткам или биркам, по окраске торца.

Электроды на рабочем месте сварщика должны находиться в переносном ящике-пенале или термосе емкостью на одну-две пачки электродов и защищены от попадания на них воды, грязи, нефтепродуктов, источников огня.

4.14. Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливается инструкцией производственной организации с учетом данных требований.

4.15. Для ручной аргонодуговой сварки в качестве неплавящегося электрода следует применять электроды из вольфрама марок ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ-15 по ГОСТ 23949-80, лантанированного вольфрама марки ВЛ по ТУ 48-19-27-77 или иттрированного вольфрама марки СВИ-1 по ТУ 48-19-221-83 диаметром 2-4 мм.

4.16. Для аргонодуговой сварки в качестве защитного газа следует применять аргон высшего и первого сортов с физико-химическими показателями по ГОСТ 10157-79. Допускается использовать газообразный и жидкий аргон. Ротаметры расхода газа следует проверять в соответствии с ГОСТ 8122-74.

4.17. Рекомендуемое сварочное оборудование приведено в Приложении 6.

5. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ

5.1. Аттестация технологии сварки выполняется в соответствии с РД 558-97.

5.2. Аттестация технологии сварки производится для каждой группы однотипных сварных соединений. Определение понятия однотипности приведено в п. 2.2 данного РД.

5.3. Результаты механических испытаний должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 4

Критерии качества при механических испытаниях сварных соединений

Примечание. При сварке труб из сталей разных марок требования по допустимой температуре окружающего воздуха принимаются по стали для которой допустимой температурой окружающего воздуха является более высокая температура.

б) стыки труб, которые при положительной температуре полагается сваривать с подогревом и термообрабатывать, при отрицательной температуре должны быть подвергнуты термообработке непосредственно после сварки; перерыв между сваркой и термообработкой допускается при условии поддержания в это время в стыке температуры сопутствующего подогрева;

в) металл в зоне сварного соединения перед прихваткой и сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением его температуры до положительной;

г) подогрев стыков при прихватке и сварке производится в тех же случаях, что и при положительной температуре окружающего воздуха, но температура подогрева должна быть на 50 °С выше указанной в табл. 6;

д) во время всех термических операций (прихватки, сварки, термообработки и т.п.) стыки труб должны быть защищены от воздействия осадков, ветра, сквозняков до полного их остывания.

Примечание. При сварке в местных укрытиях типа будок, кабин, палаток температурой окружающего воздуха считается температура внутри укрытия на расстоянии 0,5-0,8 м от стыка по горизонтали.

8. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ

8.1. Сварочные работы должны выполняться в соответствии с предварительно разработанной технологической картой. В технологической карте должны быть отражены технологические требования и режимы сварки.

8.2. Технологическая карта составляется на основе требований настоящего РД лицом, ответственным за сварку, и утверждается главным инженером предприятия или главным инженером подразделения, эксплуатирующего данный участок газопровода.

8.3. Перед проведением работ сварщик (бригада) должен изучить технологическую карту и уточнить параметры режима сварки.

8.4. Ручная дуговая сварка стыков труб должна осуществляться на постоянном токе обратной полярности электродами, указанными в табл. 1.

8.5. Сварку выполнять на умеренных режимах во избежание перегрева металла. Примерные значения тока при сварке в нижнем положении шва в зависимости от диаметра электрода приведены в табл. 8. При вертикальном и потолочном положениях шва ток должен быть уменьшен на 10-20 %. Для каждой марки электрода режим необходимо уточнять по паспортным данным. Электроды диаметром 5 мм можно применять при сварке в нижнем и вертикальном положениях шва вертикальных неповоротных стыков. Потолочный участок шва следует выполнять электродами диаметром не более 4 мм. Толщина наплавляемых слоев 4-6 мм.

Рекомендуемые значения сварочного тока для электродов различных диаметров

8.6. При вынужденных перерывах более трех минут во время сварки первого (корневого) слоя шва необходимо поддерживать температуру торцов труб на уровне требуемой температуры предварительного подогрева. Если это правило не соблюдено, то стык должен быть вырезан и заварен вновь.

8.7. В целях предупреждения дефектов в металле шва перед наложением следующего слоя должна быть произведена зачистка предыдущего от шлака и брызг наплавленного металла. После окончания сварки поверхность облицовочного слоя шва также должна быть очищена от шлака и брызг.

8.8. Сваренный и зачищенный стык труб диаметром более 100 мм с толщиной стенки более 6 мм сварщик должен заклеймить присвоенным ему клеймом. Если стык сваривают несколько сварщиков, каждый ставит свое клеймо в верхнем конце того участка, который он выполнял. Если стык сваривают по технологии, предусматривающей, что сварщик накладывает швы (слои) в разных местах или по всему периметру стыка, клеймо ставят все сварщики, выполнявшие этот стык, в одном месте, желательно на верхнем участке шва.

Клеймение стыков рекомендуется производить с помощью металлической пластины размером 40х30х2 мм, на которой выбивается клеймо сварщика (сварщиков); пластина прихватывается около верхнего «замка» шва вертикального стыка или в любом месте по периметру горизонтального стыка непосредственно к сварному шву или на трубе на расстоянии 200 мм от шва. Пластина должна быть изготовлена из малоуглеродистой стали (марок 10, 20, Ст. 2, Ст. 3).

8.9. Порядок наложения корневого и последующих слоев шва указывается в технологической карте. Стыки труб диаметром свыше 325 мм свариваются двумя сварщиками одновременно с симметричным положением швов.

8.10. При выполнении заполняющих и облицовочного слоев шва контролируется межслойная температура, которая оговаривается в технологической карте (200-300 °С).

8.11. Ручная аргонодуговая сварка (АДС) стыков труб может осуществляться сварщиками 5-6 разряда, имеющими соответствующий опыт работы и стажировку (см. п. 2.1).

8.1.11. Сборка стыков труб должна выполняться с зазором согласно табл.9. Количество прихваток — аналогично ручной дуговой сварке (согласно табл.10).

Рекомендуемая величина зазора между кромками труб

Количество и размеры прихваток

8.11.2. Ориентировочные режимы сварки — согласно табл. 11. Сварка осуществляется на постоянном токе прямой полярности.

Режимы ручной аргонодуговой сварки

8.11.3. Заточку вольфрамового (неплавящегося) электрода следует выполнять по схеме, приведенной на рис.1.

Рис. 1. Схема заточки вольфрамового электрода

8.11.4. Рекомендации по технике сварки:

а) присадочная проволока должна подаваться в сварочную ванну навстречу движению горелки, а горелка должна двигаться справа-налево;

б) расплавляемый конец присадочной проволоки должен всегда находиться под защитой аргона, нельзя резко подавать конец присадочной проволоки в сварочную ванну;

в) подачу аргона из горелки необходимо начинать на 15-20 с раньше момента зажигания дуги и прекращать через 10-15 с после обрыва дуги. В течение этого времени необходимо направлять струю аргона на кратер;

г) зажигание и гашение дуги следует проводить на свариваемой кромке или на наплавленном металле шва на расстоянии 20-25 мм позади кратера;

д) кратер должен быть тщательно заплавлен.

9. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ

ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ

9.1. Для сварки труб в монтажных условиях могут применяться виды сварки, указанные в п. 4.1 настоящего РД.

При назначении технологии следует также руководствоваться пп.8.1-8.3, 8.7, 8.8 настоящего РД.

9.2. Вид сварных соединений, согласно табл.5.

9.3. Рекомендуемые сварочные материалы для сварки стыков труб приведены в табл. 2, химический состав и механические свойства наплавленного металла приведены в Приложении 5.

9.4. Режим ручной дуговой сварки должен соответствовать ТД, паспортным данным, который уточняется на стадии аттестации технологии и не должен превышать 30-dэ, А (dэ — диаметр электрода) с целью исключения перегрева металла и ухудшения структуры.

Режим аргонно-дуговой сварки — в соответствии с табл. 9. Требования по технике сварки аналогичны указанным в п.8.11 настоящего РД.

9.5. В целях надежной защиты сварочной ванны корневого слоя при аргонно-дуговой сварке следует устанавливать заглушки с подачей инертного газа внутрь полости (рис.2).

Рис. 2. Схема установки заглушек в трубопровод для поддува защитного газа

9.6. Каждый технологический слой, особенно кратер, перед наложением последующего необходимо осмотреть на предмет обнаружения «горячих» трещин.

9.7. Другие технологические требования, направленные на повышение качества сварки — в соответствии с настоящим РД.

10. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

10.1. Сварные соединения трубопроводов из теплоустойчивых сталей должны подвергаться последующей термической обработке (высокому отпуску) в объемах 100 %. Режим термической обработки должен оговариваться в техдокументации и соответствовать данным табл.12.

Режим термической обработки сварных стыков трубопроводов

Примечания. 1. Скорость нагрева до температуры отпуска не более 200 °С/ч, при этом в интервале температур 600-700 °С скорость нагрева должна быть не менее 100 °С/ч.

Скорость охлаждения — не более 300 °С/ч до температуры 300 °С совместно с печью (индуктором), далее — под слоем теплоизоляции.

2. При толщинах свыше 10 мм рекомендуется индукционный нагрев.

10.2. Термообработка стыков труб из высоколегированных аустенитных сталей не требуется.

10.3. Термообработку необходимо производить сразу после окончания сварки. Допускается максимальное время между окончанием сварки и началом термообработки — 1 сут, при этом сварное соединение должно находиться в нагретом до температуры 200-250 °С состоянии и не должно подвергаться внешним ударным и статическим изгибающим нагрузкам, кроме проектных нагрузок от собственного веса.

10.4. Методика проведения термообработки и контроля ее параметров — в разд II, п. 3 РД 558-97 [6].

11. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

11.1. Контроль за технологией сварки, качеством выполнения сварных соединений осуществляется путем:

а) проверки исходных материалов — входной контроль труб, сварочных материалов, запорной арматуры, соединительных деталей и др.;

б) проверки соответствия технологии сварки (технологических карт), оборудования и аппаратуры требованиям нормативных документов, проектным решениям;

в) аттестации новых технологий сварки, сварочного оборудования перед производством работ;

г) проверки квалификации сварщиков, контролеров, термистов и ИТР, установленных требованиями Госгортехнадзора;

д) систематического операционного контроля, осуществляемого в процессе сборки и сварки трубопроводов;

е) визуального контроля, замеров параметров швов;

ж) осуществления контроля качества физическими методами (радиографическим, ультразвуковым и др.);

з) проведения механических испытаний сварных соединений;

и) металлографического анализа;

к) стилоскопирования сварных швов;

л) контроля за своевременным и качественным оформлением исполнительной документации.

11.2. Контроль по пп. 11.1а — 11.1з осуществляется в соответствии с положениями настоящего РД (по тексту) и РД 558-97.

11.3. Требования по п. 11.1 ж (контроль физическими методами).

11.3.1. Объем контроля сварных соединений труб — в соответствии с табл.13, нормы предельно допустимых несплошностей приведены в табл. 14, 15 и 16.

Объем контроля сварных соединений трубопроводов

Нормы допустимых дефектов сварных швов стыков труб из теплоустойчивых и высоколегированных сталей (по СНиП 3.05.05-84) при радиографическом контроле

а) непровары, вогнутости, проплав

или до 10 %, но не более 2 мм,

1. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и меньше, если они не образуют скоплений и сетки дефектов.

2. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанных в таблице, не должно превышать 10 шт. для балла 1, 12 шт. для балла 2 на любом участке радиограммы длиной 100 мм, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице.

3. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблице по суммарной длине включении (пор), должны быть пропорционально уменьшены.

4. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), должна быть увеличена на один балл.

Нормы допустимых несплошностей, выявляемых ультразвуковым контролем

Примечание. Нормы эквивалентной площади приведены для контроля отверстий с плоским дном по ГОСТ 14782-86.

Нормы допустимых дефектов сварных швов трубопроводов пара, горячей воды

и вспомогательных (по РТМ-1с-93) при радиографическом контроле

Высоту (глубину) дефектов определяют по имитаторам или эталонным снимкам.

11.3.2. Требования по установке балла по включениям, согласно табл. 14, в стыках труб из теплоустойчивых и высоколегированных сталей устанавливаются:

— для аргонодуговой сварки — балл 1;

— для ручной дуговой сварки — балл 1 или балл 2 (по согласованию с Заказчиком).

11.3.3. Во всех случаях при сварке труб из аустенитных сталей непровар корня шва не допускается.

11.3.4. Радиографический и ультразвуковой контроль кольцевых сварных соединений труб производится по всему периметру стыка.

Методика контроля: радиографического — по ГОСТ 7512-82, ВСН 012-88; ультразвукового — по ГОСТ 14782-86, ВСН 012-88 [7].

11.4. Механические испытания сварных соединений по п.11.1з проводятся при аттестации технологии сварки и аттестации сварщиков. Критерии качества принимаются согласно табл.4.

11.5. Металлографический анализ по п.11.1 включает анализ макрошлифов (наличие дефектов, проплавление металла), замер твердости металла шва и зоны термического влияния, а также испытания (оговариваются в ТД) на межкристаллитную коррозию по ГОСТ 6032-84.

При аттестации технологии сварки труб из теплоустойчивых сталей сварные соединения проверяются на твердость по Виккерсу по ГОСТ 2999-75 или Бринеллю по ГОСТ 9012-59 после термообработки.

11.5.1. Допустимые абсолютные значения твердости указываются в ТД.

11.5.2. В соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 [8] сварные соединения теплоустойчивых сталей считаются качественными после термообработки, если:

а) снижение твердости наплавленного металла не более 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышение не более 20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

в) превышение разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При этом значения твердости для сварных соединений, выполненных электродами типа Э-09Х1М (марки ТМЛ-1У, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-38), регламентируются в диапазоне 135-240 НВ, а для соединений, выполненных электродами типа Э-09Х1МФ (марки ЦЛ-20, ЦЛ-39, ТМЛ-ЗУ, ЦЛ-45), в диапазоне 150-250 НВ в состоянии после высокого отпуска сварных соединений.

11.6. Стилоскопированию подлежат 100% стыков трубопроводов. Стилоскопирование металла шва выполняется до термообработки сварных соединений.

11.6.1. Стилоскопирование следует производить на зачищенных до металлического блеска участках поверхности. Сварные соединения, которые выполняли одновременно два сварщика, необходимо стилоскопировать на двух диаметрально противоположных участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можно осуществлять на одном участке.

11.6.2. Требования к результатам стилоскопирования металла шва в зависимости от марки присадочного материала приведены в табл.17.

11.6.3. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования производят количественный спектральный или химический анализ, результаты которого считают окончательными.

Требования к результатам стилоскопирования металла шва

*- производится с целью не допустить ошибочного использования высоколегированных присадочных материалов (с содержанием хрома свыше 4 %) для сварки изделий из стали перлитного класса.

12.1. Поверхностные и подповерхностные дефекты в стыках трубопроводов должны исправляться следующим образом:

а) чрезмерные усиления сварных швов удалить механическим способом, недостаточные усиления исправить подваркой предварительно зачищенного шва;

б) наплывы удалить механическим способом и при необходимости подварить;

в) подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив места подварки;

г) сквозной прожог или непровар в корневом слое, выполненном аргонно-дуговой сваркой (до заполнения остальной части разделки), исправить ручной аргонно-дуговой сваркой с применением присадочной проволоки соответствующей марки.

12.2. Дефектные участки следует удалять механическим способом (абразивным инструментом, резанием или вырубкой).

Допускается удаление дефектных участков воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалением слоя металла толщиной не менее 1 мм. Стыки труб из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей при толщине стенки более 10 мм перед огневой строжкой (резкой) следует подогревать до 200-300 °С.

Кромки выборки следует плавно вывести на поверхность трубы или шва; в поперечном сечении выборка должна иметь чашеобразную форму разделки. Исправляемый участок после выборки с целью проверки полноты удаления дефекта контролируется визуально и капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо путем травления соответствующим реактивом.

Форма и размеры выборки в зависимости от места расположения дефекта и типа стали приведены на рис.3.

При обработке выборки, согласно рис.3 в (в хромомолибденованадиевых сталях), необходимо обязательно удалить зону термического влияния металла трубы, образовавшуюся при сварке основного шва.

Рис. 3. Формы выборки и подварочного шва при исправлении дефектов в сварных соединениях: а, б — из аустенитных и хромомолибденовых сталей для температур эксплуатации до 545 °С. Исправление дефектов в металле шва (а) и в ЗТВ соединения (б); в — из хромомолибденованадиевых сталей для температур эксплуатации до 560-570 °С. Исправление дефектов в металле шва и в ЗТВ соединения; г — подготовка к заварке участка со сквозной трещиной

Если исправляют стык с трещиной, то ее концы должны быть точно определены путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-3 мм, после чего дефектный металл удаляют полностью. При сквозной трещине для удобства последующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 мм в качестве подкладки нового шва (эту толщину проверяют несколькими сквозными сверлениями) (рис.3 г). Подварку в этом случае нужно начинать с переплавления оставшейся части стенки, с трещиной, причем сварщик должен следить за полным (сквозным) расплавлением стенки; если перед электродом перемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полным проваром.

12.3. Подварку дефектного участка и наплавку для исправления шва следует выполнять с применением присадочного материала, предназначенного для сварки данного стыка (табл.1 г). Перед подваркой или наплавкой стык независимо от толщины стенки трубы и марки стали необходимо подогреть по всему периметру до температурьг предварительного подогрева, регламентированной при сварке стыков труб из стали этой марки.

Один и тот же участок может быть исправлен не более 3 раз. Под участком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке (или уже заваренная) выборка, и примыкающая к нему поверхность на расстоянии, равном трехкратной ширине этого прямоугольника.

12.4. После заварки выборки стык подвергается термообработке по всему периметру в случае, если глубина выборки (толщина подварки) равна или больше толщины элемента сварного соединения, для которого, согласно табл. 12, требуется термообработка. При выполнении подварки труб из хромомолибденованадиевой стали аналогичным присадочным материалом (металл шва 09Х1МФ) термообработка должна проводиться независимо от размеров (глубины) подварки. Режимы термообработки должны соответствовать табл.12 для данной марки стали, однако длительность выдержки может быть сокращена на один час, но должна быть не менее одного часа.

12.5. Исправленные с помощью сварки стыки нужно подвергнуть 100 % визуальному контролю, ультразвуковой дефектоскопии или радиографии, а также магнитопорошковому или капиллярному контролю.

Контролируемая зона должна включать место заварки и прилегающие к нему участки шириной не менее 20 мм сварного шва и 10 мм основного металла.

13. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

13.1. При производстве сварочно-монтажных работ следует руководствоваться разделом IV «Охрана труда» РД 558-97.

1. Типовая инструкция по безопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома. М.: Главгосгазнадзор, 1988.

2. Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов РАО «Газпром». М.: Главгосгазнадзор, 1992.

3. Типовая Инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывоогнеопасных объектах Госгортехнадзора, утвержденная 07.05.74.

4. РД 34 10.122-94. Унифицированная методика стилоскопирования деталей и сварных деталей и сварных швов энергетических установок. М.: Энергомонтажпроект, 1994.

5. ГОСТ 6032-84. Стали и сплавы коррозионностойкие. Методы определения стойкости против межкристаллитной коррозии. М.: Госстандарт, 1985.

6. РД 558-97. Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах. М.: ВНИИГАЗ, 1997.

7. ВСН 012-88. Контроль качества и приемка работ. М.: Миннефтегазстрой, 1989.

8. СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. М.: Госстрой, 1988.

Перечень трубопроводов обвязки газокомпрессорных станций

Химический состав теплоустойчивых трубных сталей перлитного класса

* — Трубы зарубежных поставок по стандарту США

Механические свойства теплоустойчивых трубных сталей перлитного класса

* — , , , — соответственно временное сопротивление при растяжении, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение и ударная вязкость с надрезом Менаже

** — труба зарубежных поставок по стандартам США

Химический состав трубных высоколегированных

сталей аустенитного класса

* — труба зарубежных поставок по стандарту США

** — приведены минимальные и максимальные значения

Механические свойства трубных высоколегированных сталей аустенитного

класса при температуре 20 °С

* — , , и — соответственно временное сопротивление при растяжении, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение

** — труба зарубежных поставок по стандарту США

Типичные механические свойства наплавленного металла при сварке труб

из теплоустойчивых сталей при температуре 20 °С

* — , , — соответственно предел прочности, предел текучести, относительное удлинение

Химический состав наплавленного металла при сварке труб из

* — , , — соответственно предел прочности, предел текучести, относительное удлинение

Сварочные выпрямители для ручной дуговой сварки

Установка для ручной аргонодуговой сварки

2. ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ ПЕРСОНАЛА

4. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

5. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ

6. СБОРКА СТЫКОВ ТРУБ ПОД СВАРКУ

7. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ ПОДОГРЕВ

8. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ

Рис. 1. Схема заточки вольфрамового электрода Д(э)

9. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ

Рис. 2. Схема установки заглушек в трубопровод для поддува защитного газа

10. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

11. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Рис. 3. Формы выборки и подварочного шва при исправлении дефектов в сварных соединениях

13. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Приложение 1. Перечень трубопроводов обвязки газокомпрессорных станций