Со 464 инструкция трубопроводы пара и горячей воды

Инструкция по продлению срока службы трубопроводов II, III и IV категорий

Обозначение:	СО 153-34.17.464-2003
Обозначение англ:	SO 153-34.17.464-2003
Статус:	действует
Название рус.:	Инструкция по продлению срока службы трубопроводов II, III и IV категорий
Дата добавления в базу:	01.09.2013
Дата актуализации:	01.01.2021
Дата введения:	30.06.2003
Область применения:	Инструкция распространяется на трубопроводы пара и горячей воды II, III и IV категорий с рабочими параметрами среды, установленными классификацией трубопроводов по категориям и группам, приведенной в таблице 1 РД 03-94, расположенные в пределах территории электростанций, котельных и промышленных предприятий. Иструкция устанавливает срок службы трубопроводов, основные технические требования к обследованию и продлению срока службы, определяет зоны, методы и объемы контроля, а также нормы и критерии оценки качества металла трубопроводов в пределах установленного срока службы, по истечении его и после аварии.
Оглавление:	1 Общие положения 2 Организация проведения контроля и продления срока службы трубопроводов 3 Подготовка к проведению контроля трубопроводов 4 Порядок проведения обследования трубопроводов 4.1 Анализ технической документации 4.2 Разработка программы обследования 4.3 Визуальный и измерительный контроль 4.4 Неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов 4.5 Дефектоскопия поверхности элементов трубопроводов 4.6 Неразрушающий контроль толщины стенки 4.7 Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями 4.8 Гидравлическое исследование трубопровода 4.9 Анализ результатов контроля и проведение расчетов на прочность 5 Нормы и критерии оценки технического состояния трубопроводов 6 Установление возможности, сроков и условий эксплуатации трубопроводов 7 Оформление результатов контроля Приложение А Категории и группы трубопроводов Приложение Б Основные термины и определения Приложение В Схемы расположения точек измерения толщины стенки в элементах трубопровода Приложение Г Требования к химическому составу и механическим свойствам металла трубопроводов lV категории Приложение Д программа контроля технического состояния трубопроводов II категории группы 1 (главных паропроводов установок среднего давления, растопочных паропроводов, паропроводов отборов турбин, выхлопных труб предохранительных клапанов РОУ) Приложение Е программа контроля технического состояния трубопроводов II категории группы 2 (трубопроводов питательной воды установок среднего давления, паропроводов холодного промперегрева и др.) Приложение Ж Программа контроля технического состояния трубопроводов II) категории (паропроводов отборов турбин, паропроводов холодного промперегрева, выхлопных паропроводов противодавленческих турбин, трубопроводов подачи пара на производство, паропроводов бойлерных установок, трубопроводов греющего пара в деаэраторы) Приложение И Программа контроля технического состояния трубопроводов IV категории (трубопроводов греющего пара в деаэраторы, всасывающих трубопроводов питательной воды, дренажных трубопроводов, сбросных трубопроводов от БРОУ в конденсатор, трубопроводов от турбин к подогревателям сетевой воды и деаэраторам и др.) Приложение К Программа контроля технического состояния станционных трубопроводов сетевой и подпиточной воды Приложение Л Технология приварки вставки (заплаты) в трубопроводы IV категории Приложение М Рекомендуемые формы бланков для оформления материалов по контролю технического состояния Список использованной литературы
Утверждён:	30.06.2003 Минэнерго России (Russian Federation Minenergo 275)
Принят:	02.06.2003 Госгортехнадзор России (Russian Federation Gosgortekhnadzor БК-03-35/182)
Издан:	ЦПТИ ОРГРЭС (2004 г. )
Расположен в:	Техническая документация Экология ЭНЕРГЕТИКА И ТЕПЛОТЕХНИКА Электростанции в целом Ценообразование Раздел I. Технологический, строительный, энергетический надзор и охрана окружающей среды в части, касающейся ограничения негативного техногенного воздействия IV. Нормативные правовые акты и нормативы Промышленная безопасность Оборудование, работающее под избыточным давлением более 0,07 мегапаскаля или при температуре нагрева воды более 115 градусов Цельсия Строительство Нормативные документы Отраслевые и ведомственные нормативно-методические документы Проектирование и строительство объектов энергетического комплекса Мостостроение Сварка. Термообработка. Контроль металла

Описание

Настоящая Инструкция (СО 153-34.17.464-2003) разработана в соответствии с основными требованиями и положениями действующих в системе экспертизы промышленной безопасности нормативных документов (НД). Она распространяется на трубопроводы пара и горячей воды II, III и IV категорий с рабочими параметрами среды, установленными классификацией трубопроводов по категориям и группам, приведенной в таблице 1 РД-03-94 [1], расположенные в пределах территории электростанций, котельных и промышленных предприятий (Приложение А).

Инструкция устанавливает срок службы трубопроводов, основные технические требования к обследованию и продлению срока службы, определяет зоны, методы и объемы контроля, а также нормы и критерии оценки качества металла трубопроводов в пределах установленного срока службы, по истечении его и после аварии.

Разделы сайта, связанные с этим документом:

Связи документа

В новостях

В комментариях/вопросах

Нет комментариев, вопросов или ответов с этим документом

Оглавление

• ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОДЛЕНИЮ СРОКА СЛУЖБЫ ТРУБОПРОВОДОВ II, III И IV КАТЕГОРИЙ2
• 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ2
• 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ ТРУБОПРОВОДОВ3
• 3. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ4
• 4. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ4
• 4.1. Анализ технической документации4
• 4.2. Разработка программы обследования5
• 4.3. Визуальный и измерительный контроль6
• 4.4. Неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов9
• 4.5. Дефектоскопия поверхности элементов трубопроводов10
• 4.6. Неразрушающий контроль толщины стенки11
• 4.7. Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями13
• 4.8. Гидравлическое исследование трубопровода14
• 4.9. Анализ результатов контроля и проведение расчетов на прочность15
• 5. НОРМЫ И КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ16
• 6. УСТАНОВЛЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ, СРОКОВ И УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ18
• 7. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ19
• Приложение А22
• КАТЕГОРИИ И ГРУППЫ ТРУБОПРОВОДОВ22
• Приложение Б23
• ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ23
• Приложение Г25
• ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ И МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ МЕТАЛЛА ТРУБОПРОВОДОВ IV КАТЕГОРИИ25
• Приложение Д27
• ПРОГРАММА КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ II КАТЕГОРИИ ГРУППЫ 1 (ГЛАВНЫХ ПАРОПРОВОДОВ УСТАНОВОК СРЕДНЕГО ДАВЛЕНИЯ, РАСТОПОЧНЫХ ПАРОПРОВОДОВ, ПАРОПРОВОДОВ ОТБОРОВ ТУРБИН, ВЫХЛОПНЫХ ТРУБ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ РОУ)27
• Приложение Е34
• ПРОГРАММА КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ II КАТЕГОРИИ ГРУППЫ 2 (ТРУБОПРОВОДОВ ПИТАТЕЛЬНОЙ ВОДЫ УСТАНОВОК СРЕДНЕГО ДАВЛЕНИЯ, ПАРОПРОВОДОВ ХОЛОДНОГО ПРОМПЕРЕГРЕВА И ДР.)34
• Приложение Ж41
• ПРОГРАММА КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ III КАТЕГОРИИ41
• Приложение И48
• ПРОГРАММА КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ IV КАТЕГОРИИ48
• Приложение К56
• ПРОГРАММА КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ СТАНЦИОННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ СЕТЕВОЙ И ПОДПИТОЧНОЙ ВОДЫ56
• Приложение Л64
• ТЕХНОЛОГИЯ ПРИВАРКИ ВСТАВКИ64
• Приложение М66
• РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ФОРМЫ БЛАНКОВ ДЛЯ ОФОРМЛЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ ПО КОНТРОЛЮ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ66
• СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ73

Термины

• Сокращения

  ---

• ВК — Визуальный контроль
• МПД — Магнитопорошковый метод контроля
• НД — Нормативные документы
• ПВД — Подогреватели питательной воды
• РГК — Радиографический метод контроля
• ТВК — Вихретоковый метод контроля
• ТУ — Технические условия
• УЗК — Ультразвуковой метод контроля
• ЦД — Цветная дефектоскопия

• Термины

  ---

• Вмятина

  Дефект поверхности, представляющий собой
  локальное пологое углубление без нарушения
  сплошности металла элемента, который образо-
  вался от ударов.
  Примечания:
  1. Поверхность углубления гладкая.
  2. Вмятина может деформировать стенку элемента
  с прогибом вовнутрь с утонением или без
  утонения ее.

  ОСТ 1482-82 [6]
  см. страницу термина

• Гиб

  Колено, изготовленное с применением деформации
  изгиба трубы
  см. страницу термина

• Гидравлическое испытание

  является завершающей операцией контроля трубопровода, осуществляемой с целью проверки плотности и прочности всех его элементов, работающих под давлением
  см. страницу термина

• Дефект

  Каждое отдельное несоответствие продукции
  установленным требованиям.
  ГОСТ 15467-79 [5]
  см. страницу термина

• Допустимая толщина стенки

  Толщина стенки, при которой возможна работа
  детали на расчетных параметрах в течение
  установленного срока службы; она является
  критерием для определения достаточных значений
  фактической толщины стенки
  см. страницу термина

• Индивидуальная программа контроля

  Программа контроля, разрабатываемая примени-
  тельно к трубопроводу или группе трубопроводов
  одинаковой конструкции, работающих в одинако-
  вых условиях, учитывающая конкретные условия
  эксплуатации, повреждения и выполненные ремонт
  или реконструкцию
  см. страницу термина

• Колено

  Фасонная часть, обеспечивающая изменение
  направления потока рабочей среды на угол от 15
  до 180°
  см. страницу термина
• Коррозионная язва

  Местное коррозионное разрушение, имеющее вид
  отдельной раковины.
  ГОСТ 5272-68 [7]
  см. страницу термина

• Наработка

  Интервал времени, в течение которого объект
  находится в состоянии нормального функциониро-
  вания.
  МЭК 60050-191 (1990) [4]
  см. страницу термина

• Номинальная толщина стенки

  Толщина стенки, предназначенная для выбора
  полуфабриката или заготовки и характеризующая
  размеры детали в целом, т.е. вне связи с
  каким-либо конкретным участком детали
  см. страницу термина

• Основные дефекты элементов опорно-подвесной системы
• Предельное состояние

  Состояние объекта, при котором либо его
  дальнейшая эксплуатация, либо восстановление
  работоспособного состояния невозможны или
  нецелесообразны.
  ГОСТ 20911-89 [3]
  см. страницу термина

• Пробное давление

  Избыточное давление, при котором должно
  производиться гидравлическое испытание трубо-
  провода или его фасонной части (детали) на
  прочность и плотность
  см. страницу термина

• Рабочее давление в элементе трубопровода

  Максимальное избыточное давление на входе в
  элемент, определяемое по рабочему давлению
  трубопровода с учетом сопротивления и гидро-
  статического давления. По значению рабочего
  давления в элементе трубопровода следует
  определять область применения материала
  см. страницу термина

• Расчетная температура среды

  Максимальная температура среды в трубопроводе
  или его фасонной детали
  см. страницу термина
• Расчетная толщина стенки

  Толщина стенки, теоретически необходимая для
  обеспечения прочности детали при воздействии
  внутреннего или наружного давления
  см. страницу термина

• Срок службы

  Календарная продолжительность эксплуатации
  объекта до или после ремонта до перехода в
  предельное состояние
  см. страницу термина

• Техническое состояние объекта

  Состояние, которое характеризуется в определен-
  ный момент времени, в определенной среде
  значениями параметров, установленными техни-
  ческой документацией на объект.
  ГОСТ 20911-89 [3]
  см. страницу термина

• Условное давление

  Рабочее давление среды в арматуре и деталях
  трубопроводов, при котором обеспечивается их
  длительная эксплуатация при 20 °С.
  ГОСТ 356-80 [2]
  см. страницу термина

• Фактическая толщина стенки

  Толщина стенки, измеренная на определяющем
  параметры эксплуатации конкретном участке
  детали при изготовлении или в эксплуатации
  см. страницу термина

• Фасонная часть (деталь)

  Деталь или сборочная единица трубопровода или
  трубной системы, обеспечивающая изменение
  направления, слияние или деление, расширение
  или сужение потока рабочей среды
  см. страницу термина

• Элемент трубопровода

  Сборочная единица трубопровода, предназначенная
  для выполнения одной из основных функций
  трубопровода (например, прямолинейный участок,
  колено, тройник, конусный переход, фланец и
  др.)
  см. страницу термина

Важно

Важные абзацы отсутствуют или не отмечены

 

СО 153-34.17.464-2003

Инструкция по продлению срока службы трубопроводов II, III и IV категорий

Обозначение:	СО 153-34.17.464-2003
Обозначение англ:	SO 153-34.17.464-2003
Текущий статус документа:	действует
Название документа рус.:	Инструкция по продлению срока службы трубопроводов II, III и IV категорий
Дата актуализации текста:	01.12.2013
Дата введения:	30.06.2003
Область применения:	Инструкция распространяется на трубопроводы пара и горячей воды II, III и IV категорий с рабочими параметрами среды, установленными классификацией трубопроводов по категориям и группам, приведенной в таблице 1 РД 03-94, расположенные в пределах территории электростанций, котельных и промышленных предприятий. Иструкция устанавливает срок службы трубопроводов, основные технические требования к обследованию и продлению срока службы, определяет зоны, методы и объемы контроля, а также нормы и критерии оценки качества металла трубопроводов в пределах установленного срока службы, по истечении его и после аварии.
Утверждён:	30.06.2003 Минэнерго России (Russian Federation Minenergo 275)
Принят:	02.06.2003 Госгортехнадзор России (Russian Federation Gosgortekhnadzor БК-03-35/182)
Издан:	ЦПТИ ОРГРЭС (2004 г. )

 

СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором России от 02 июня 2003 г. № БК-03-35/182

УТВЕРЖДЕНО Приказом Минэнерго России от 30.06.2003 г. № 275

---

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОДЛЕНИЮ СРОКА СЛУЖБЫ ТРУБОПРОВОДОВ 11, III И IV КАТЕГОРИЙ

---

осмотра и возможность применения конкретного вида неразрушающего контроля, наличие или отсутствие аварии за период эксплуатации, их характер и причины, результаты предыдущих обследований и проверок, наличие ремонтов или реконструкций и др.

В индивидуальной программе должны быть определены участки, элементы и зоны элементов, подлежащие контролю; приведены объемы и методы неразрушающего контроля, а также указаны объемы лабораторных исследований, структуры и свойств металла трубопровода с назначением мест отбора проб, если таковые необходимо проводить.

4.2.4 Индивидуальную программу контроля следует разрабатывать в следующих случаях:

—    при отсутствии типовой программы на данный конкретный вид трубопровода;

—    если трубопровод отработал 40 лет и более или претерпел аварию;

—    если при контроле состояния трубопровода были обнаружены дефекты, превышающие нормы, установленные правилами Госгортехнадзора России и техническими условиями на изготовление, или нормы и критерии согласно разделу 5 настоящей Инструкции.

4.3 Визуальный и измерительный контроль

Контроль трубопровода следует начинать с наружного осмотра трубопровода в горячем (рабочем) и холодном (после останова) состояниях.

4.3.1 Наружный осмотр трубопровода в горячем (рабочем) состоянии проводится в целях:

И

—    проверки соответствия трассировки трубопровода монтажно-сборочному чертежу и (или) исполнительной схеме, а также выявления отсутствия или наличия таких дефектов трассировки трубопровода, как защемления, прогибы, провисания и др.;

03-83

—    выявления наличия и исправпопи дрьчьикпй;

—    проверки наличия и исправности уешиатолей температурных перемещений (репером) и пнтвпчггвяя их проекту;

—    оценки состояния опорно-подменной системы трубопровода с точки зрения исправности опор и подвесок.

К основным дефектам элементов опорно-подвесной системы относятся:

—    обрыв тяг подвесок;

—    разрушение пружин;

—    искривление и заклинивание тяг;

—    защемление пружинных блоков элементами обойм;

—    перекос траверс;

—    неукомплектованность опор гайками и контргайками;

—    выпадение и перекос катков, смещение скользящих и Катковых опор с опорных поверхностей;

—    заклинивание опорных поверхностей;

—    проскальзывание опор в хомутах;

—    отсутствие стопорящих сухарей в неподвижных опорах;

—    трещины в сварных швах приварки опор к элементам трубопровода и др.

Обнаруженные дефекты в элементах опорно-подвесной системы трубопровода должны быть устранены ремонтом или заменой дефектных элементов.

4.3.2 Наружный осмотр трубопровода в холодцом состоянии (после останова) производится с проверкой исправности (целостности) обшивки и тепловой изоляции. При обнаружении повреждения обшивки (изоляции) и вследствие этого следов протечки рабочей среды, а также участков интенсивного намокшей» изоляции от внешних источников следует удалите, пномосг/гвующие места изоляции, после чего провити визуальный

контроль освобожденных участков наружной поверхности трубопровода. Необходимо предусматривать технические мероприятия, предотвращающие намокание участков трубопровода от внешних источников при его последующей эксплуатации.

4.3.3 Визуальный контроль наружной и выборочно внутренней поверхностей элементов трубопровода, а также измерительный контроль проводится в целях обнаружения и определения размеров дефектов: поверхностных трещин, коррозионных или коррозионно-усталостных повреждений, эрозионного износа, выходящих на поверхность расслоений, дефектов сварки, механических повреждений, вмятин, выпучин и других дефектов, образовавшихся при изготовлении, монтаже, в процессе эксплуатации и при ремонте трубопровода.

Для проведения визуального контроля наружных поверхностей все контролируемые сварные соединения, прилегающие к ним зоны основного металла, а также гибы и другие контролируемые элементы должны быть полностью освобождены от тепловой изоляции; контролируемые участки поверхности должны быть зачищены металлическими щетками или (и) абразивным кругом. При выполнении визуального контроля целесообразно зачищать отдельные участки поверхности, а при необходимости протравить их. Рекомендуется использовать лупу и местную подсветку. При визуальном осмотре внутренней поверхности трубопроводов, труднодоступной для прямого обзора, следует использовать эндоскопы, перископы (например, прибор типа РВП) или простейшие приспособления в виде штанги с закрепленными на ней зеркалом и источником света.

Визуальный контроль внутренней поверхности участков трубопровода проводится через демонтированные разъемные соединения трубопровода. При необходимо-

03-03

ста выполняется разрезка трубопронода пп контролируемом участке с последующим осмотром нпутропней поверхности в обоих направлениях. На трубопроводах IV категории допускается проводить визуальный контроль внутренней поверхности труб с наружным диаметром не менее 700 мм через специальное отпорете в стенке трубы. Технология вырезки отверстия и приварки вставки приведена в приложении Л. Контрольный участок выбирается по результатам визуального наружного осмотра или с учетом конкретных условий эксплуатации: в зонах наибольшего коррозионного или эрозионного повреждения металла.

При обнаружении в результате визуального и измерительного контроля недопустимых дефектов (см. раздел 5 настоящей Инструкции) расположение, количество и размеры этих дефектов должны быть подробно описаны или указаны на прилагаемой схеме (формуляре).

По результатам наружного осмотра в горячем и холодном состояниях, визуального и измерительного контроля программа обследования трубопровода может быть уточнена (дополнена).

4.3.4 Визуальному контролю наружных поверхностей подвергаются следующие элементы и участки трубопроводов:

а) криволинейные элементы — гибы, отводы, секторные колена. Обязательному контролю подлежат первые по ходу движения среды колена за регулирующей и дросселирующей арматурой, колена байпасных линий, в зонах установки дроссельных устройств и на тупиковых (или временно неработающих) участках, а также колена, расположенные вблизи неподвижных опор. Колена контролируются на обнаружонио трещин, коррозионных язв, раковин, механических повреждений, в том числе рисок, в первую очередь » зоне наружного обвода гиба (в растянутой его части). Па внутреннем

обводе гиба обращается внимание на плавность контура линии обвода; при обнаружении волнистости поверхности измеряется высота неровностей. На секторных отводах контролируются продольные и поперечные сварные швы, повышенное внимание уделяется местам пересечения швов;

б)    тройники и врезки в трубопровод (включая дренажные устройства). На сварных тройниках и врезках контролю подлежит сварной шов по всему его периметру с примыкающей околошовной зоной. На штампосварных и штампованных тройниках обращается внимание на зону сопряжения штуцерного ответвления с корпусом (коллектором); в обязательном порядке проверяются равнопроходные и близкие к равнопроходным тройники (£>_к/£_ш £ 1,3), тройники байпасных линий, тупиковых (или временно неработающих) линий, а также тройники, расположенные вблизи неподвижных опор;

15

в)    фланцы (включая фланцевые разъемы арматуры). В обязательном порядке контролируются фланцы, расположенные вблизи неподвижных опор, в том числе соблюдение правильной геометрии (отсутствие деформаций) фланца, а также зона сварного соединения в целях обнаружения трещин и недопустимых дефектов сварки в виде подрезов, ослабления катета шва, чрезмерного снижения радиуса перехода от шва к основному металлу; проверяются также укомплектованность фланцев болтами, достаточность длины болтов и соответствие их диаметра проекту. Визуальный контроль уплотнительных поверхностей фланцев и состояния прокладок проводится после разборки фланцевого разъема. Выбор контролируемых фланцевых разъемов осуществляется по результатам осмотра или на основании анализа условий и опыта эксплуатации;

03-83

г)    переходы, в том числе лепестковые, т.е. переходы с продольными сварными швами. ОПршцшт д внимание на зоны сопряжения конической шжорх пости <: цилиндрическими поверхностями, при наличии смирных (лепестковых) переходов контролируется кмлестмо продольных сварных соединений;

д)    арматура. Контролируются все корпуса арматуры с D_y 150 мм на трубопроводах II и Ш категории и с D_y £ 250 мм на трубопроводах IV категории. Контролю подлежат зоны радиусных переходов от корпуса к горловине и патрубкам арматуры;

е)    заглушки (донышки) любой конструкции. Проверяется отсутствие прогиба (выпучивания) заглушки и качество сварного соединения;

ж)    линзовые компенсаторы. Контролируется качество поверхности линз и сварных соединений, проверяется укомплектованность стяжных устройств (при их наличии), обращается внимание на состояние ребер жесткости стяжных устройств и конструктивные зазоры на стяжных шпильках;

з)    резьбовые соединения на дренажах. Контроль проводится после разборки соединения; проверяется качество резьбы на предмет обнаружения трещин, срывов, выкрашивания, коррозионного износа резьбы, при необходимости для контроля используются резьбовые калибры;

и)    прямые участки трубопроводов. Контролируются участки, примыкающие на длине 500 мм к перечисленным в пп. а, б, в, г, д, е, ж элементам, и участки на длине не менее 500 мм в окрестности неподвижных опор. Проверяется отсутствие или наличие защемлений трубопровода, в том числе в горячем (рабочем) состоянии, в местах прохода трубопровода через сгонки зданий, площадки, вблизи колонн и ферм несущих металлоконструкций;

к) сварные соединения (стыковые и угловые) труб с коленами (гибами, отводами), тройниками, переходами, арматурой, компенсаторами, а также сварные швы заглушек, врезок в трубопровод, швы приварки фланцев и сварные соединения, ближайшие к неподвижным опорам трубопровода. Визуальный контроль сварных соединений проводится в целях обнаружения дефектов в виде трещин, пористости, подрезов, свищей, прожогов, незаплавленных кратеров, чешуйчатосги поверхности, несоответствия размеров швов требованиям технической документации. При осмотре сварных соединений элементов из перлитных сталей, выполненных с применением аустенитных, электродов, повышенное внимание обращается на зону сплавления (линию перехода от основного к наплавленному металлу).

4.3.5 При измерительном контроле выполняются следующие операции:

4.3.5.1    Измерения протяженности основных трасс и значимых ответвлений, расстояний между опорами и подвесками, высоты и диаметра прутка пружин пружинных подвесок.

4.3.5.2    Измерения температурных перемещений. Анализируется и устанавливается соответствие фактических перемещений расчетным.

Примечание — Измерения по пп. 4.3.5.1 и 4.3.5.2 настоящей Инструкции проводятся при необходимости выполнения поверочного расчета трубопровода на самокомпенсацию и весовые нагрузки.

4.3.5.3    Измерения по проверке уклонов трубопроводных линий на трубопроводах, претерпевших аварию, обусловленную гидроударами. Измерения выполняются с использованием гидроуровня, ватерпаса или других приборов (например, теодолита).

17

4.3.5.4    Измерения радиуса колен (гибов) диаметром 108 мм и более. Измерения допускается проводить с помощью рулетки и двух угольников, а также других

оэ-вз

приспособлений или устройств с точностью и. морений ±2 мм. Радиус (R) гибов с углом 40″ допускается определять измерением длины хорды (Г.) но формуле

Если в технической документации па трубопровод имеются сведения о радиусе гибов, указанные измерения можно не проводить.

4.3.5.5 Контроль овальности гибов. Для этого измеряются максимальный [D_max) и минимальный (D_mm) диаметры гибов в двух направлениях контрольного сечения, ориентировочно между наружным и внутренним обводами — D_mm и между нейтральными образующими — D_max. Контролируемое сечение располагается в центральной зоне гнутой части колена. Значение овальности (а) в процентах рассчитывается по формуле

а _ 200(D_max — fini_n)

Атах Ашп

Для измерения диаметров рекомендуется использовать мерную скобу, кронциркуль или штангенциркуль с удлиненными губками; точность измерений должна быть ±0,5 мм.

На литых, штампованных, штампосварных и секторных коленах определять овальность не требуется.

4.3.5.6 Измерения максимальных размеров вмятин (выпучин) (в случае их обнаружения в стенках элементов трубопровода) по поверхности элемента в двух (продольном и поперечном) направлениях (шип соответственно) и максимальной их глубины. Глубина (5) вмятины (выпучины) отсчитывается от образующей недеформированного элемента. По выполненным изме-

рениям определяется относительный прогиб в процентах:

(5/т)-100;

(6/п)100.

4 3.5.7 Измерения выявленных в основном металле и сварных соединениях дефектов типа трещин, коррозионных язвин, раковин, выходящих на поверхность, расслоений и других дефектов.

4.3.6 Зоны и объемы визуального и измерительного контроля для каждого трубопровода предусмотрены в программах настоящей Инструкции (см. приложения Д-К).

4.4 Неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов

4.4.1    Дефектоскопия сварных соединений трубопроводов в целях выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.) проводится ультразвуковым (УЗК) или радиографическим (РГК) методами контроля.

4.4.2    Контроль следует проводить в соответствии с требованиями действующих стандартов и других НД на данный метод.

4.4.3    При РГК следует обеспечить чувствительность по действующему стандарту на уровне класса 2.

4.4.4    Контролю УЗК или РГК методами. в объеме программ подлежат:

а) трубопроводы II, Ш и IV категорий:

—    стыковые соединения труба с трубой трубопроводов с наружным диаметром более 76 мм;

—    угловые и стыковые соединения труб с литыми, коваными и штампованными деталями трубопроводов с наружным диаметром более 76 мм;

—    сварные соединения линзовых компенсаторов (при их наличии);

03-83

—    продольные швы штампосварных колен, а также продольные и поперечные швы секторных отводов;

—    продольные швы сварных переходов;

—    сварные соединения из разнородных сталей;

6) сварные соединения, подвергаемые визуальному контролю, в первую очередь те из них, качество которых по результатам визуального осмотра вызывало сомнения. Обязательному включению в контрольную группу подлежат сварные соединения, ближайшие к неподвижным опорам.

4.4.5    Допускается на трубопроводах IV категории с наружным диаметром не более 219 мм для оценки качества сварных соединений заменять УЗК или РГК на металлографические исследования вырезок сварных стыков. Отбор стыков для вырезки и оценка их качества производятся по результатам визуального контроля.

4.4.6    Для соединений, выполненных с конструктивным непроваром, УЗК заменяется на РГК или (при невозможности организовать последний) на контроль методом магнитопорошковой (МПД) или цветной (ЦД) дефектоскопии в сочетании с измерительным контролем размеров и формы шва.

4.4.7    Оценку качества сварных соединений по результатам их дефектоскопии следует производить согласно требованиям соответствующих НД на конкретный метод контроля.

4.4.8    При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы одного стыка в контролируемой группе соединений контролю подвергается удвоенное количество соединений данной группы, При неудовлетворительных результатах повторного контроля (хотя бы одного стыка) проводится контроль соединений в объеме 100%.

4.4.9    При разработке индивидуальных программ контроля трубопроводов и них следует указывать

20

Настоящая Инструкция (СО 153-34.17.464-2003) разработана в соответствии с основными требованиями и положениями действующих в системе экспертизы промышленной безопасности нормативных документов (НД). Она распространяется на трубопроводы пара и горячей воды И, III и IV категорий с рабочими параметрами среды, установленными классификацией трубопроводов по категориям и хруппам, приведенной в таблице 1 РД-03-94 [1], расположенные в пределах территории электростанций, котельных и промышленных предприятий (приложение А).

Инструкция устанавливает срок службы трубопроводов, основные технические требования к обследованию и продлению срока службы, определяет зоны, методы и объемы контроля, а также нормы и критерии оценки качества металла трубопроводов в пределах установленного срока службы, по истечении его и после аварии.

Термины и определения, применяемые в настоящей Инструкции, приведены в приложении Б.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1    Контроль металла трубопроводов проводится в пределах установленного срока службы, по истечении его и после аварии.

1.2    Срок службы трубопровода устанавливается организацией-изготовителем и указывается в паспорте трубопровода.

03-83

конкретное количество подлежащих контролю сварных соединений согласно схеме.

4.4.10    Объемы дефектоскопии сварных соединений предусмотрены в программах, приведенных в приложениях Д-К настоящей Инструкции.

4.4.11    Результаты дефектоскопии сварных соединений трубопроводов следует оформлять в виде заключений или протоколов. Обозначение контролируемых соединений должно соответствовать прилагаемой схеме (формуляру).

4.5 Дефектоскопия поверхности элементов трубопроводов

4.5.1    Дефектоскопию наружной поверхности трубопроводов в целях выявления и определения размеров и ориентации поверхностных и подповерхностных трещин, выходящих на поверхность расслоений и других дефектов в сварных соединениях и основном металле элементов трубопроводов следует выполнять методами ЦД, МПД или вихретоковой (ТВК) дефектоскопии.

Контроль металла гибов трубопровода в целях выявления трещин и других дефектов (как правило, коррозионно-усталостного происхождения) на внутренней поверхности следует выполнять методом УЗК.

21

4.5.2    Контроль наружной или при необходимости внутренней (в особых случаях) поверхностей элементов трубопроводов методами ЦД, или МПД, или ТВК следует осуществлять в соответствии с требованиями действующих НД на эти методы контроля. Дефектоскопия металла гибов методами МПД и УЗК проводится в установленном соответствующими НД порядке. Применяемые для контроля вихретоковые дефектоскопы должны отвечать требованиям действующих стандартов, а методика их использования должна быть согласована и установленном порядке.

оз-вз

При отсутствии такого указания срок службы устанавливается в следующих пределах:

—    для трубопроводов пара II категории группы 1 — 150 тыс. ч (20 лет);

~ для станционных трубопроводов сетевой и подпи-точной воды (III или (и) IV категорий] — 25 лет;

—    для остальных трубопроводов (И категории группы 2, III и IV категорий) — 30 лет.

Срок службы может устанавливаться экспертной организацией индивидуально для конкретного трубопровода.

1.3    Контроль трубопровода в пределах срока службы, выполняемый в соответствии с требованиями пп. 5 и 6 РД-03-94 (1], включает:

—    наружный осмотр трубопровода в рабочем и холодном состояниях с периодичностью, установленной главным инженером предприятия, но не реже одного раза в год;

—    контроль неразрушающими методами за состоянием металла и сварных соединений трубопровода в соответствии с инструкцией владельца по его эксплуатации:

—    техническое освидетельствование трубопровода.

Качество основного металла и сварных соединений

должно удовлетворять нормам оценки качества соответствующих НД по изготовлению, монтажу и контролю металла трубопровода.

1.4    Обследование трубопровода, отработавшего срок службы, включает:

—    анализ технической документации;

—    визуальный контроль;

—    контроль неразрушающими методами;

—    исследование металла на вырезках, репликах;

—    расчет на прочность;

—    гидравлические испытания.

4

Зоны, методы и объемы контроля приведены в разделе 4 и в программах контроля металла трубопроводов настоящей Инструкции (приложения Д-К).

1.5    После аварии проводится досрочный (внеочередной) контроль трубопровода. Объем и методы контроля в соответствии с характером повреждений определяются экспертной организацией.

1.6    Эксплуатация трубопроводов сверх установленного срока службы может быть продлена после исправления дефектов (если они имели место), на основании положительных результатов контроля, лабораторных исследований, расчетов на прочность и гидравлических испытаний.

1.7    Возможность увеличения срока службы трубопровода, условия и параметры его дальнейшей эксплуатации устанавливаются в соответствии с разделом 6 настоящей Инструкции.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ ТРУБОПРОВОДОВ

2.1    Проведение работ по контролю и продлению срока службы трубопроводов организует организация — владелец трубопровода.

2.2    Обследование трубопроводов II, III, IV категорий в пределах установленного срока службы, по истечении его и после аварии проводят лаборатории неразрушающего контроля в установленном порядке.

2.3    Все виды неразрушающего контроля, измерения, определение механических свойств, исследование микроструктуры металла, расчеты на прочность проводятся в соответствии с требованиями действующих стандартов и других НД.

2.4    Контроль металла трубопроводов проводится либо по программам, приведенным в приложениях Д-К настоящей Инструкции, в которых определены зоны,

03-63

методы и объемы контроля, либо по индивидуальной программе, составленной на основе указанных выше программ с учетом конкретных особенностей трубопровода, его технического состояния и условий эксплуатации.

2.5    Выбор программы (см. приложения Д-К настоящей Инструкции) или разработку индивидуальной программы обследования трубопроводов осуществляют экспертные организации.

Для трубопроводов III и IV категорий в пределах тепловых электростанций выбор программы или разработку индивидуальной программы обследования выполняют лаборатории (службы) металлов электростанций, электрогенерирующих компаний или энергоремонтных предприятий, проводящие контроль данных трубопроводов.

2.6    Для трубопроводов тепловых электростанций выбор программы (см. приложения Д-К настоящей Инструкции) обследования трубопроводов II категории, отработавших установленный срок службы, а также трубопроводов независимо от категории, отработавших 40 лет и более или претерпевших аварию, осуществляют экспертные организации в установленном порядке.

2.7 Продление срока службы трубопроводов, за исключением указанных в п. 2.9, установление условий и параметров их дальнейшей эксплуатации осуществляют в соответствии с разделами 5 и б настоящей Инструкции экспертные организации в установленном порядке.

2.8 Продление срока службы трубопроводов II категории, расположенных на тепловых электростанциях, осуществляется в соответствии с установленным в системе управления промышленной безопасностью в теплоэнергетике поредком.

6

2.9    При обнаружений по результатам контроля трубопровода тепловой электростанции отклонений от требований РД-03-94 [1], технических условий (ТУ) на изготовление, несоответствия результатов контроля металла нормам и критериям качества раздела 5 настоящей Инструкции или при аварии трубопровода вопрос о возможности продления его эксплуатации решается экспертной организацией.

2.10    По результатам контроля трубопроводов специалистами по неразрушающему контролю оформляется первичная документация: акты, заключения, протоколы, формуляры, таблицы, схемы, рисунки, фотографии по форме, рекомендуемой НД на неразрушающий контроль. Рекомендуемые формы составления документации приведены в приложении М настоящей Инструкции.

На основании первичной документации на выполненный контроль, а также результатов лабораторных исследований, расчетов на прочность и результатов гидравлических испытаний специалистами организаций, осуществляющих продление срока службы трубопроводов, составляется заключение экспертизы промышленной безопасности о техническом состоянии трубопровода с рекомендациями по допустимым параметрам и срокам дальнейшей его эксплуатации. Рекомендуемая форма заключения приведена в п. 7.3 настоящей Инструкции.

3 ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ

3.1    Трубопровод, подлежащий контролю, выводится из работы, охлаждается, освобождается от рабочей среды и отключается заглушками от действующих установок, трубопроводов и других коммуникаций.

3.2    Дренажи на время проведения контроля должны оставаться открытыми. Обшивка, обмуровка и тепловая

03*83

изоляция на участках проведении oh* ледовшши трубопроводов, препятствующие контролю технического состояния, должны быть частично или полностью удалены; при необходимости должны быть сооружены леса или другие вспомогательные приспособлении.

3.3    Для обеспечения доступа к внутренним поверхностям трубопроводов фланцевые соединения должны быть разъединены.

3.4    Наружные и внутренние поверхности трубопровода, подлежащие контролю, должны быть очищены от загрязнений. Зоны и объем контроля трубопровода определяются требованиями настоящей Инструкции, а качество подготовки поверхностей — требованиями НД на применяемые методы контроля.

3.5    При выполнении подготовительных работ и проведении контроля трубопроводов администрации и персоналу организации-владельца, а также лицам, осуществляющим контроль, следует руководствоваться требованиями действующих НД по технике безопасности и противопожарной безопасности.

3.6    Владелец трубопровода представляет организации, проводящей обследование, паспорт трубопровода, ремонтный и сменный журналы (при их наличии), предписания инспектора территориального органа Госгортехнадзора России, заключения по предыдущим обследованиям, прочие материалы, в которых содержатся данные по конструкции трубопровода, условиям эксплуатации, ремонтам и реконструкциям.

4 ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ОБСЛЕДОВАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

4.1    Анализ технической документации

4.1.1    До начала контроля следует ознакомиться с эксплуатационно-технической документацией на трубо-

8

провод: паспортом, чертежами, исполнительной схемой, сменным и ремонтным журналами, формулярами, пред* писаниями инспекторов Госгортехнадзора России, относящимися к техническому состоянию трубопровода, результатами ранее выполненных обследований и прочими материалами, в которых могут содержаться данные о состоянии трубопровода.

4.1.2    Анализ эксплуатационной и технической документации проводится в целях детального ознакомления с конструкцией, материалами и особенностями изготовления, характером и конкретными условиями работы трубопровода, а также для предварительной оценки его технического состояния на протяжении всего срока эксплуатации.

4.1.3    Анализ технической и эксплуатационной документации включает:

~ установление даты монтажа, пуска в эксплуатацию и регистрации трубопровода;

~ анализ конструктивных особенностей трубопроводной системы, основных размеров деталей и сборочных единиц, материалов, из которых они изготовлены, технологии сварки и сварочных материалов, примененных при монтаже, а также сведений о проверке качества сварных соединений трубопровода после монтажа;

—    анализ сведений по наладке опорно-подвесной системы и о дефектах в ней, выявленных в процессе эксплуатации (при наличии таких данных);

—    оценку соответствия проектных технических характеристик фактическим условиям эксплуатации по температуре, давлению, рабочей среде, а также анализ особенностей эксплуатации (стационарного или переменного режимов работы, количества пусков-остановов и гидроиспытаний, возможности колебаний давления с размахом более 15% номинального значения и ориентировочной периодичности этих колебаний);

03-83

— анализ результатов технических осмидетельствова-ний, осмотров, гидравлических испытаний и обследований трубопровода, а также данных о повреждениях, ремонтах и реконструкциях.

При отсутствии необходимых сведений в документации на трубопровод допускается использовать информацию, полученную опросом обслуживающего персонала,

4.1.4 По результатам анализа эксплуатационно-технической документации и предварительных расчетов на прочность, если таковые необходимо проводить, определяются участки, элементы или (и) зоны элементов трубопроводов, работающие в наиболее напряженных условиях, и принимается решение о применении программы (см. приложения Д-К настоящей Инструкции) или необходимости разработки и применения индивидуальной программы контроля.

4.2 Разработка программы обследования

4.2.1    Программы контроля трубопроводов наиболее распространенного назначения приведены в приложениях Д-К настоящей Инструкции.

4.2.2    В программах определены участки, элементы трубопроводов, подлежащие контролю, а также указаны объемы и методы неразрушающего контроля, исследования механических свойств и микроструктуры металла на вырезках или репликах.

4.2.3    На основе приведенных в приложениях Д-К настоящей Инструкции программ на каждый трубопровод или группу однотипных трубопроводов, работающих в одинаковых условиях, может разрабатываться индивидуальная программа контроля, учитывающая результаты анализа эксплуатационно-технической документации, в том числе: конструктивные особенности и конкретные условия эксплуатации трубопровода, технологию изготовления труб и элементов, возможность доступа для

ю