Технологическая инструкция по производству изделий колбасных вареных мясных

Технологическая инструкция по производству колбасных изделий вареных (сосиски зареченские, сардельки обеденные, колбаса дунайская)

Характеристика сырья и материалов.
Для выработки колбасных изделий
применяют следующие сырье и материалы:

Говядину по ГОСТ 779-55. ГОСТ 779-87 и в парном
состоянии:

— говядину жилованную (от шейной,
лопаточной, тазобедренной и спинно-
реберной частей) – мышечная ткань с
массовой долей жировой и соединительной
ткани не более 6%;

— говядину жилованную (от шейной,
лопаточной, тазобедренной и спинно-
реберной частей) – мышечная ткань с
массовой долей жировой и соединительной
ткани не более 20%;

— блоки от жилованного мяса (говядины)
замороженные по ГОСТ 10-02-01-04-86;

Блоки мясные замороженные (из говядины),
разрешенные к применению органами и
учреждениями Госсанэпиднадзора;

— свинину по ГОСТ 7724-77 и в парном состоянии;

— свинину жилованную (от шейной, лопаточной,
тазобедренной и спинно- реберной частей)
– мышечная ткань с массовой долей
жировой и соединительной ткани 30-50%;

— свинину жилованную (от шейной, лопаточной,
тазобедренной и спинно- реберной частей)
– мышечная ткань с массовой долей
жировой и соединительной ткани от
50-85%;

— шпик колбасный (боковой) по ГОСТ 49
38-85;

— молоко коровье цельное сухое по ГОСТ
4495-87;

— молоко коровье обезжиренное сухое по
ГОСТ 10970-87;

— молоко коровье пастеризованное по
ГОСТ 13277-79 с массовой долей жира
1,5;2,5;3,2% и нежирное;

— яйца куриные пищевые по ГОСТ 27583-88;

— меланж яичный мороженный по ТУ10.02.01.
70-88;

— яичный порошок по ГОСТ 2858-82;

— соевая мука, разрешенная к применению
органами и учреждениями Госсанэпиднадзора;

— чеснок свежий по ГОСТ 7977-87;

— чеснок сушеный по ГОСТ 16729-71;

— чеснок, измельченный консервированный
поваренной солью по ТУ 10 РФСФР 284-88;

— чеснок замороженный измельченный по
ТУ 49-833-85;

— экстракт чеснока, Воду питьевую по
ГОСТ 2874-82;

— соль поваренную пищевую по ГОСТ 13830-91
выварочную или каменистую, самосадочную,
садочную помолов № 0,1 и 2, не ниже первого
сорта;

— сахар-песок по ГОСТ 21-78;

— глюкозу кристаллическую гидратную по
ГОСТ 975-88;

— ароматизаторы пряно- вкусовые для
колбасных изделий по ТУ 10.04.32.4-90;

— композиции пряно — ароматические
«флора» для колбасных изделий по ТУ 10
РФ 1043-92;

— ароматизаторы, разрешенные к применению
органами и учреждениями Госсанэпиднадзора;

— перец черный или белый по ГОСТ 29050-91;

— перец душистый по ГОСТ 29045-91;

— экстракт перца черно горького, душистого
перца, кориандра по ТУ 18-35-13-76;

— кориандр по ГОСТ 29055-91;

— кислоту аскорбиновую по ГФХ;

— натрия аскорбинат (аскорбинокислый
натрий) или другие производные аскорбиновой
кислоты, разрешенные к применению
разрешенный к применению органами и
учреждениями Госсанэпиднадзора;

— натрий аскорбиновокислый по ТУ
6-09-13-832-82;

— натрий азотистокислый (нитрит натрия)
по ГОСТ 4197-74;

— натрий азотистокислый (натрий нитрит)
марки ОСЧ 4-7-3 по ТУ 6-09-590-75;

— натрий фосфорнокислый однозамещенный
2-водный по ГОСТ 245-76;

— натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный
(пищевой) по ТУ 113-25-111-90;

— накофос марки А по ТУ 113-08-25-79-89;

— кишки говяжьи (черевы) по ТУ 1002.01.148-91;

— кишки свиные (черевы) по ТУ 10.02.01.147-91;

— оболочку искусственную для колбас,
сосисок и сарделек, разрешенные к
применению органами и учреждениями
Госсанэпиднадзора;

— оболочку целлюлозную гофрированную
для сосисок по ТУ 6-06- И39-87;

— оболочку из целлюлозной пленки
(целлофан) по ГОСТ 10-87-87;

— оболочку искусственную белковую
«Белкозин» по ТУ 10-10-287-86;

— шпагат из лубяных волокон (0,84 и 1,00
ктекс) и шпагат вискозный (0,80 и 1,00 ктекс)
по ГОСТ 17308-88;

— нитки льняные по ГОСТ 14961-91;

— нитки хлопчатобумажные, швейные по
ГОСТ 6309-87, торговый номер 10, марки «Экстра»
и «Прима» в три сложения;

— нитки швейные капроновые;

— пленку целлюлозную по ГОСТ 773089;

— пленку полиэтиленовую по ГОСТ 10354-82;

— пленку полиамидполитиленовую по ТУ
6-19-371-87;

— материал двухслойный термоформуемый
полиамид – полиэтиленовый (политерм)
для упаковки по ТУ 6-49-020-34-31-177-88;

— пленку полиэтиленцеллофановую ПЦ-2 по
ТУ 6-12-020-40-77-2-88 и другие пленки, разрешенные
к применению органами и учреждениями
Госсанэпиднадзора;

— пергамент по ГОСТ 1341-84;

— подпергамент по ГОСТ 1760-86;

— бумагу оберточную по ГОСТ 8273-75;

— чековую ленту с липким слоем (самоклеющиеся
этикетки – чеки), разрешенную к применению
органами и учреждениями Госсанэпиднадзора;

— чековую ленту с термочувствительным
слоем, разрешенную к применению органами
и учреждениями Госсанэпиднадзора;

— чековую ленту с термоклеящимся слоем
по ТУ 13-730-90-05-483-85;

— ленту клеевую на бумажной основе по
ГОСТ 18251-87;

— проволоку из алюминия по ГОСТ 14838-78
марок «АД-1», «АМЦ»;

— скобы металлические П-образные по ТУ
10-24-20-89;

Рецептура. Колбасные изделия должны
вырабатываться по рецептурам, указанным
в табл.1

Норма
для колбасных изделий

Наименование сырья, пряностей и материалов	Сосиски зареченские	Сардельки обеденные	Колбаса дунайская
Сырье несоленое, кг (на 100 кг)
Говядина жилованная с массовой долей соединительной и жировой ткани, не более 6%	—	—	58,0
Говядина жилованная с массовой долей соединительной и жировой ткани, не более 20%	44,0	—	—
Свинина жилованная с массовой долей жировой ткани 50-85%	44,0	—	—
Свинина жилованная с массовой долей жировой ткани 30-50%	—	80,0	—
Шпик боковой	—	—	30,0
Молоко коровье сухое цельное или обезжиренное	—	3,0	—
Яйца куриные или меланж яичный	—	3,0	—
Соевая мука текстурированная гидратированная	10,0	12,0	10,0
Соевая мука	2,0	2,0	2,0
Пряности и материалы, г (на 100 кг несоленого сырья)
Соль поваренная пищевая	2000,0	2500,0	2500,0
Нитрит натрия	7,5	7,5	7,5
Сахар-песок или глюкоза	150,0	100,0	135,5
Перец черный или белый молотые	100,0	120,0	—
Перец душистый молотый	75,0
кориандр			150,0
Чеснок свежий очищенный измельченный или замороженный, или консервированный			150,0
Или сушеный			75,0
Фосфаты пищевые (в пресчете на безводный)	300,0	300,0	300,0
Накофос марки А натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный	500,0	500,0	500,0
оболочка	Искусственные оболочки диаметром:
	18-24 мм	32-44 мм	65-120 мм
	Черевы говяжьи, свиные диаметром:
	До 32 мм	32-44 мм	Не менее 37 мм

Примечание.Допускается
применение:

— аскорбиновой кислоты или ее производных
(аскорбиновокислый натрий-аскорбинат
натрия и др.) в количестве 50г на 100 кг
сырья;

— экстрактов пряностей и чеснока, взамен
натуральных в соответствии с инструкциями
по их применению или сертификату;

— ароматизаторов пряно- вкусовых или
композиций пряно – ароматических
«флора» в количестве 150 г на 100 кг сырья;

— или ароматизаторов, разрешенных к
применению органами или учреждениями
Госсанэпиднадзора в соответствии с
инструкцией по их применению или
сертификату ;

— коровьего пастеризованного молока с
массовой долей жира 1,5% в количестве 10
л взамен 1 кг сухого цельного молок с
уменьшением количества добавляемой
влаги на 9 л;

— коровьего пастеризованного молока с
массовой долей жира 2,5 и 3,2% в количестве
8 л взамен 1 кг сухого цельного молока с
уменьшением количества добавляемой
влаги на 7 л;

— коровьего пастеризованного нежирного
молока в количестве 11,5л взамен 1 кг
сухого обезжиренного молока с уменьшением
количества добавляемой влаги на 10,5 л;

— яичного порошка в количестве 274 г и 726
г воды взамен 1 кг меланжа или 1 кг (24 шт.)
куриных яиц;

Характеристика
изготовляемой продукции.

По
органолептическим, физико-химическим
и микробиологическим показателям
колбасные изделия должны соответствовать
требованиям, указанным в табл.2

Таблица 2

Наименование показателя	Характеристика и норма для вареных колбасных изделий
Сосиски зареченские	Сардельки обеденные	Колбаса дунайская
Внешний вид	Батончики (батоны) с чистой, сухой поверхностью, без повреждений оболочки, слипов, наплывов, фарша, бульонных и жировых отеков
Консистенция	Нежная, сочная	Упругая, сочная	Упругая ( в горячем виде)
Вид фарша на разрезе	Фарш равномерно перемешан, розовый или светло-розовый без серых пятен и содержит кусочки шпика размером сторон не более 6 мм
Запах и вкус	Свойственный данному виду продукта с ароматом пряностей, без посторонних привкуса и запаха
Массовая доля влаги, % не более	70,0	70,0	68,0
Массовая доля жира, % не более	18,0	25,0	20,0
Массовая доля белка, % не менее	10,0	10,0	12,0
Массовая доля соли, % не более	2,3	2,3	2,3
Массовая доля нитрита, % не более	0,005	0,005	0,005
Остаточная активность кислой фосфатазы, % не более	0,006	0,006	0,006
Массовая доля общего фосфора, % не более	0,4	0,4	0,4
Количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов, КОЕ в 1 г продукта, не более	1*103	1*103	1*103
Бактерии группы кишечных палочек (колиформные) в 1 г продукта	Не допускаются
Патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы в 25 г продукта	Не допускаются
Сульфатредуцирующие клостридии в 0,01 г продукта	Не допускаются

Примечания:

— при диаметре оболочки до 80 мм, свободные
концы оболочки и шпагата должны быть
не длиннее 2 см, свыше 80 мм – не длиннее
3 см, свободные концы шпагата для товарной
отметки – не длиннее 7 см;

— в теплый период времени года (май-сентябрь)
допускается увеличение массовой доли
соли в готовом продукте на 0,2 %;

— минимальная длина батона колбасы
должна быть не менее 15 см.

Форма, размер и товарная отметка батонов.
Сосиски – открученные или перевязанные
батончики длинной 11-13 см; сардельки –
открученные или перевязанные батончики
длинной (9+-2) см;

Колбаса – прямые батоны длинной до 50
см перевязанные с одной стороны продольно
без поперечных перевязок с петлей или
батоны без перевязок, закрепленные на
концах металлическими скобами с петлей
или без нее с печатными обозначениями
на оболочке или на ярлычке, вложенном
между слоями оболочки или на бандероли,
накладываемой на батон.

С одержание токсичных элементов,
афлатоксина В1, нитрозаминов, гормональных
препаратов и пестицидов в продуктах не
должно превышать допустимых уровней,
установленных «медико-биологическими
требованиями и санитарными нормами
качества продовольственного сырья и
пищевых продуктов», утвержденных
Минздравом СССР 01. 08. 91г. N5061.

Не допускаются для реализации
колбасные изделия:

— с наличием серых пятен и пустот;

— с серым цветом батончиков (сосиски,
сардельки);

— с рыхлым фаршем;

— с наплывами фарша над оболочкой батонов
(нарушающими целостность батона) длинной
более 5 см или слипами длинной более 10
см;

— с наличием бульонно — жировых отеков
более 5 см;

— со слипами по всей длине батончиков
(более 10% от всей партии).

Технологический
процесс.

Технологический процесс должен
осуществляться с соблюдением санитарных
правил для предприятий мясной
промышленности, правил ветеринарного
осмотра убойных животных и ветеринарно
– санитарной экспертизы мяса и мясных
продуктов, и инструкции по мойке и
профилактической дезинфекции на
предприятиях мясной промышленности,
утвержденных в установленном порядке.

Подготовка
сырья.

Сырье, направляемое на переработку
должно сопровождаться разрешением
ветсанслужбы. При приемке сырья его
осматривают и подвергают дополнительной
зачистке и при необходимости, мокрому
туалету.

Замороженное мясо в тушах, полутушах
размораживают в соответствии с
технологической инструкцией, утвержденной
в установленном порядке.

Замороженные блоки из нежилованного
мяса подвергают размораживанию в
соответствии с технологической
инструкцией по размораживанию мясных
блоков отечественного и импортного
производства, утвержденной в установленном
порядке.

Переработка замороженных блоков из
жилованного говяжьего мяса производится
без предварительного размораживания
в соответствии с технологической
инструкцией по производству вареных
колбас из мороженых блоков без их
дефростации, утвержденной в установленном
порядке.

Допускается производить размораживание
жилованных мясных блоков, упаковка
которых в процессе транспортирования
и хранения оказалась поврежденной. При
этом мясные блоки освобождают от
упаковки, взвешивают и размещают на
стеллажах или других устройствах камер
размораживания.

Размораживание блоков осуществляется
при температуре (20-+2) ⁰С до достижения
температуры в толще блока не ниже минус
(2+-1)⁰С.

При использовании парного мяса обработку
сырья осуществляют в соответствии с
временной технологической инструкцией
по использованию парного мяса для
производства вареных колбасных изделий,
утвержденной в установленном порядке.

Разделка,
обвалка, жиловка.

Осуществляется в производственных
помещениях с температурой воздуха 10-12
⁰С, относительной влажностью
воздуха не выше 75%.

На разделку, обвалку и жиловку мяса
поступает охлажденное и размороженное
сырье с температурой в толще мышц 1-4 ⁰С,
парное с температурой не менее 36-38⁰С
– для говядины,36-38⁰С – для свинины.

Разделку, обвалку и жиловку мяса
производят по анатомическому принципу
– месту расположения мышечной ткани в
отрубах с направлением наиболее ценных
частей полутуш на реализацию в виде
бескостных полуфабрикатов или производство
копченостей.

Из говядины выделяют сырье для производства
полуфабрикатов и копченостей, при этом
из спинной и поясничной частей говяжьей
туши выделяют длиннейшую мышцу, из
тазобедренной части выделяют четырехглавую,
двуглавую, полусухожильную и среднеягодичные
мышцы, сросшиеся приводящая и
полуперепончатая мышцы, из лопаточной
части выделяют трехглавю мышцу или
говядину высшего сорта.

Говядину оставшуюся после выделения
полуфабрикатов жилуют и получают
говядину жилованную с массовой долей
жировой и соединительной ткани не более
6% и говядину жилованную с массовой долей
жировой и соединительной ткани не более
20%.

Перед разделкой со свиных полутуш
снимают шпик единым пластом. Из
шейно-лопаточной, спинно–реберной и
тазобедренной частей выделяют сырье
для производства полуфабрикатов и
копченостей или свинину нежирную.

Свинину, оставшуюся после выделения
полуфабрикатов, шпика, сырья для
копченостей жилуют на свинину жилованную
с массовой долей жировой ткани 30-50% и
свинину жилованную с массовой долей
жировой ткани 50-85%.

После обвалки и жиловки мясо направляют
на измельчение и посол.

Измельчение
и посол сырья.

Жилованное мясо взвешивают и подвергают
посолу. Солят мясо в кусках, шроте (8-25
мм) и мелком измельчении (2-3 мм).

Мясо перемешивают с сухой поваренной
солью в мешалках различных конструкций,
в том числе вакуумных, или посолочных
агрегатах непрерывного действия.

Длительность перемешивания мяса с солью
составляет 4-5 мин.

При посоле мяса добавляют соль на 100кг
мясного сырья 2,5 кг – колбасы дунайской
и сарделек обеденных; 2,2 кг – для сосисок
зареченских.

В целях ускорения процесса посола
рекомендуется мелкоизмельченное мясо
солить концентрированным раствором
поваренной соли плотностью 1, 205 г/см³
с содержимым хлористого натрия 26%.
Количество добавляемого рассола на 100
кг мясного сырья для колбасы дунайской
и сарделек обеденных – 9,6 кг в том числе
2,5 кг соли и 7,1 кг воды; для сосисок
зареченских – 8,5 кг, в том числе 2,2 кг
соли и 6,3 кг воды.

Перемешивание мяса с рассолом производят
в мешалках в течение 5 мин до равномерного
распределения раствора соли и полного
поглощения его мясом.

Количество воды в рассоле учитывают
при составление фарша.

При посоле мяса добавляют нитрит натрия
в количестве 7,5 кг на 100 кг мясного сырья
в виде раствора концентрацией не выше
2,5% или вводят его при приготовлении
фарша колбасных изделий.

Посоленное сырье выдерживают в
полиэтиленовых тазиках, ковшах или
других емкостях при температуре помещения
не ниже минус 1 ⁰С и не выше 4⁰С.

Продолжительность выдержки посоленного
мяса в кусках – 48-72 ч. Для мяса в шроте
– 24-48 ч. в мелком измельчении 6-24ч.

Допускается исключение процесса выдержки
мяса в посоле при использовании: парного
и охлажденного мяса со значением рН 6,3
и выше.

При необходимости производят посол
предварительно охлажденного при
температуре 0-4 ⁰С шпика в пластинах
солью в количестве 2,5-5% к массе шпика.
Посоленный шпик выдерживают до 7-10 суток
при температуре 0-4⁰С.

Допускается посол и охлаждение шпика
солеледяной смесью.

Подготовка
сырья перед составлением фарша.

Мясо
говядины и свинины, выдержанное в посоле
кусках или в виде шрота, измельчают на
волчке с диаметром отверстий решетки
2-3 мм.

Подготовка другого сырья и материалов,
предусмотренных настоящей технологической
инструкцией, а также подготовку оболочек,
пряностей и материалов осуществляют в
соответствии с технологической
инструкцией по производству вареных
колбасных изделий, утвержденной в
установленном порядке.

Текстурированную соевую муку заливают
водой с температурой 15-20 ⁰С в
соотношение 1:2. Гидратацию соевой муки
производят в различных емкостях.

Продолжительность гидратации не менее
20 минут. Затем гидратированную
текстурированную соевую муку измельчают
на волчке с диаметром отверстий решетки
2-3 мм или на куттерах, различной
конструкции, в течение 1-2 минут.

Приготовление
фарша.

Для приготовления фарша сырье, пряности,
воду (лед) и другие материалы взвешивают
в соответствии с рецептурой с учетом
добавленных при посоли соли, рассола
или воды. Рекомендуемое количество
добавленной при приготовлении фарша
воды к массе куттеруемого сырья
составляет: для сосисок славянских –
30-35%, для сарделек обеденных – 25-30%, для
колбасы дачной -30-35%.

Фарш готовят на куттере, в том числе
вакуумном, мешалке – измельчителе или
других машинах для приготовления фарша.

В зависимости от рецептуры вначале
обрабатывают говядину, добавляя часть
воды (льда), раствор нитрита натрия (если
он не добавлен при посоле), фосфаты,
гидратированную тексурированную муку.

После 4-6 мин обработки фарша вводят
пряности, оставшуюся воду (лед), и за 2-3
мин до конца обработки добавляют соевую
муку (порошок), молоко сухое, яйца куриные,
аскорбиновую кислоту или аскорбинат
натрия. Для колбасы дунайской при
перемешивании добавляют шпик.

Рекомендуется соевую муку (в виде
порошка) вводить фарш на 1 стадии для
приготовления. Для этого в куттере ее
обрабатывают в течение 1-2 мин с добавлением
части воды, затем вводят говядину, соль,
нитрит натрия ( если не добавлены при
посоле), фосфаты, гидратрованную
текстурированную соевую муку, воду
(лед) и обрабатывают 4-6 мин и за 2-3 мин до
конца обработки добавляют сухое молоко,
яйца, оставшуюся воду (лед), пряности,
аскорбиновую кислоту и аскорбинат
натрия. Для колбасы дунайской при
перемешивании добавляют шпик.

После куттера фарш сосисок и сарделек
рекомендуется обрабатывать на машинах
тонкого измельчения непрерывного
действия, при этом продолжительность
куттерования сокращается на 3-5 мин.

Температура готового фарша составляет
12-18 ⁰С.

Наполнение
оболочек фаршем.

Наполнение оболочек фаршем производят
на шприцах различных конструкций с
применением или без применения вакуума.

Для приготовления колбасных изделий
используется натуральная или искусственные
оболочки.

Сосиски и сардельки откручиваются
батончиками с помощью специальных
приспособлений или вручную.

Для колбасы допускается наполнение
оболочек фаршем на автоматах Л5 –ФАЛ
(РЗ – ФАК) и формирование батонов в
повиденную пленку и их разделение на
автомате М1-ФУР и др.

Колбасные изделия навешивают на палки
с интервалами между батончиками
(батонами) во избежание слипов, помещают
на рамы и направляют не термическую
обработку.

Термическая
обработка.

Термическую обработку колбасных изделий
проводят в стационарных обжарочных и
варочных камерах с контролем температуры
или в комбинированных термокамерах или
агрегатах непрерывного действия с
автоматическим контролем и регулированием
температуры, относительной влажности
и скорости движения среды.

В стационарных камерах обжарку производят
при температуре 90-100 ⁰С в течение
до температуры в центре батона от 45 до
50⁰С и до покраснения поверхности
его.

Варку производят в камере варки, где
колбасные изделия варят паром при
температуре 75-85 ⁰С до достижения
температуры в центре батона от 70-72⁰С.

Охлаждение.

После варки колбасные изделия направляют
на охлаждение под душем холодной водой
5-10 мин, а затем в камере при температуре
не выше 8 ⁰С или в соответствии
действующими технологическими
инструкциями в туннелях интенсивного
охлаждения при температуре минус 5-7⁰С,
или гидроаэрозольным способом до
температуры в центре батончика не ниже
0 и не выше 15⁰С.

Затем колбасные изделия обдувают
воздухом с температурой 18-20 ⁰С в
течение 10-12 мин для обеспечения сухой
поверхности сосисок. После охлаждения
гирлянды сосисок направляют на сортировку,
а затем на упаковку.

Упаковка.

Колбасные изделия в том числе фасованные
упаковывают в деревянные многооборотные
ящики по ГОСТ 11354-82, дощатые – по ГОСТ
13361-84, из гофрированного картона – по
ГОСТ 13513-86, полимерные многооборотные
– по ТУ 10.10.01.04 -89, алюминиевые – по ТУ
10.10. 541-87 или в тару изготовленную из
других материалов, разрешенных органам
и учреждениями Госсанэпиднадзора, а
также в контейнеры и тару –оборудование
по ТУ 10.02. 07. 0049. 89.

Тара должна быть чистой, сухой, без
плесени постороннего запаха. Многооборотная
тара должна иметь крышку. При отсутствии
крышки допускается для местной реализации
тару накрывать оберточной бумагой,
пергаментом, подпергаментом.

Масса нетто в ящиках из гофрированного
картона должна быть не более 20 кг, в
контейнерах и таре-оборудовании – не
более 250 кг, масса брутто продукции в
многооборотных ящиках – не более 30 кг.

Допускается колбасу дунайскую выпускать
в фасованном виде порциями массой нетто
по 100, 150, 200, 250, 300 г целым куском (порционная
нарезка) или ломтиками (сервировочная
нарезка), упакованными под вакуумом в
прозрачные газонепроницаемые пленки
или пакеты из нее, разрешенные к применению
органами и учреждениями Госсанэпиднадзора.

Предельные отклонения массы нетто
упаковочной единицы: для порции массой
100г, 150 г +-4 г; для порций массой 200 г,250 г,
300 г +-6 г; масса 10 упаковок не должна иметь
отклонение в меньшую сторону.

При нарушении целостности оболочки
колбасы допускаются к реализации нецелые
батоны массой не менее 500г. При этом
срезанные концы батонов должны быть
обернуты салфеткой из целлофана,
пергамента, подпергамента или других
материалов, разрешенных к применению
органами и учреждениями Госсанэпиднадзора
и перевязаны шпагатом, нитками или
резиновой обхваткой. Количество нецелых
батонов не должно превышать 5% от парии.

Маркировка.

Транспортная
маркировка – по ГОСТ 14192 -77 с нанесением
манипуляционного знака «Скоропортящийся
груз».

Допускается не наносить транспортную
маркировку на многооборотную тару с
продукцией, предназначенной для местной
реализации.

Маркировка, характеризующая продукцию,
наносится на одну из торцевых сторон
транспортной тары несмывающейся
непахнущей краской при помощи штампа,
трафарета или наклеивания ярлыка с
указанием: наименования предприятия –
изготовителя его местонахождения и
товарного знака (при его наличии);
наименования продукта; даты изготовления;
срок и условий хранения; обозначения
настоящих технических условий.

Аналогичный ярлык вкладывают в тару.

Допускается при отгрузке продукции для
местной реализации тару не маркировать,
но обязательно вкладывать ярлык с
вышеперечисленными обозначениями.

На каждой упаковочной единице фасованной
продукции должна быть этикетка в виде
печати на пленке или наклеенная на
упаковка или вложенная в нее с указанием:
наименования предприятия – изготовителя,
его местонахождения и товарного знака
(при его наличии); наименования продукта;
даты изготовления; срока и условий
хранения; массы нетто; состава продукта;
информационных сведений о пищевой и
энергетической ценности; обозначения
настоящих технических условий.

Допускается вышеперечисленные обозначения
частично или полностью наносить на чек,
дату изготовления – штампованием.

Маркированная оболочка должна содержать:
наименования предприятия – изготовителя,
его местонахождения и товарный знак
(при его наличии); наименование продукции;
обозначение настоящих технических
условий.

Транспортирование и хранение.

Колбасные изделия транспортируют в
авторефрижераторах и автомобилях –
фургонах с изотермическим кузовом в
соответствии с действующими правилами
перевозок скоропортящихся грузов.

Колбасные изделия должны выпускать в
реализацию с температурой в толще батона
не ниже 0 и не выше 15 градусов Цельсия.

Реализация в розничной торговой сети
должна осуществляться при наличии
информационных сведений о пищевой и
энергетической ценности 100 г продукта
(белок, жир, калорийность).

Срок хранения и реализации с момента
окончания технологического процесса
при температуре 0-8 градусов – не более
48 часов, в том числе на предприятии –
изготовителе – не более 24 часов.

Срок хранения и реализации колбасы,
упакованной под вакуумом, с момента
окончания технологического процесса
при температуре от 5 до 8 ⁰С при
сервировочной нарезке не более 5 суток,
при порционной не более 6 суток, в том
числе срок хранения на предприятии –
изготовителе не более 24ч.

Контроль производства.

Контроль температуры в камерах посола,
термических камерах, камерах охлаждения
готовой продукции и внутри батонов
осуществляется стеклянными жидкостными
(нертутными), спиртовыми термометрами
по ГОСТ 28498 – 90 со шкалой деления от 0 до
100 ⁰С.

В комбинированных термокамерах и
терморегатах непрерывного действия
контроль температуры и влажности
осуществляется автоматическими
потенциометрами или электронными
мостами, которые должны соответствовать
требованиям ГОСТ 22261.

Рекомендуется температура внутри
продукта контролировать термоэлектрическими
термометрами с использованием
потенциометра со шкалой до 100 ⁰С.

Взвешивания сырья при посоле и составлении
рецептур специй производят на весах
общего назначения по ГОСТ 23676-79, ГОСТ
14004-68 или весовых дозаторах по ГОСТ 24619
-81.

Контроль дозирования раствора нитрита
натрия при посоле сырья или приготовления
фарша осуществляют по массовой доле
его в готовом продукте.

Рекомендуется для дозирования раствора
нитрита натрия при посоле мяса или
приготовлении фарша применять мерные
пластмассовые или объемные (немерные)
из нержавеющей стали кружки.

По окончании технологического процесса
колбасу проверяют органолептически,
отбраковывают не соответствующие по
качеству требованиям технических
условий.

Не допускается к реализации колбаса: с
бульонно – жировыми отеками длиной
более 5 см; отдельные пустоты размером
более 0,5 см.

Правила отбора проб и подготовка их к
испытанию по ГОСТ 9792-73, ГОСТ 26929 -86.

Методы испытаний – по ГОСТ 9959 – 74, ГОСТ
9957-73, ГОСТ 23042 -86, ГОСТ 25011 -81, ГОСТ 8558,1 -78,
ГОСТ – 958-81, ГОСТ 23231-90, ГОСТ 9794 -74 или
инструментальные методы с аналогичными
погрешностями.

Содержание токсичных элементов определяют
по ГОСТ 26927 -86, ГОСТ 26930-86, ГОСТ 26934-86,
афлатоксина В1, нитрозаминов, гормональных
препаратов и пестицидов по методам,
утвержденным органами санэпиднадзора.

Периодичность контроля качества по
определению массовой доли влаги,
поваренной соли, нитрита, жира, белка,
остаточной активности кислой фосфатазы,
общего фосфора, бактериологических
показателей должна быть установлена
производителем продукции с учетом
требований организаций, согласующих
нормативную документацию. Контроль за
содержанием токсичных элементов,
афлатоксина В1, нитроаминов, антибиотиков,
гормональных препаратов, пестицидов
осуществляется в соответствии с порядком,
устанавливаемым производителем продукции
по согласованию с органами санэпиднадзора
и гарантирующим безопасность продукции.

Требования
безопасности.

Технологический процесс должен
соответствовать требованиям безопасности
ГОСТ 12.3.002 -75, ГОСТ 49 176 -81. Применяемое
оборудование должно отвечать требованиям
ГОСТ 12. 2003 -74, ГОСТ 27-32-463-79 и ГОСТ 27-00-216-75
по технике безопасности.

При работе с нитритом натрия должна
соблюдаться инструкция по применению
и хранению нитрита натрия, утвержденная
б. Минмясомолпромом СССР.

Содержание вредных веществ в воздухе
рабочей зоны (окись углерода, кетоны,
альдегиды, кислоты) не должно превышать
ПДК, предусмотренных ГОСТ 12. 1. 005-88.

Приложение 2

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

Настоящая технологическая инструкция распространяется на производство мясных вареных колбасных изделий – вареных колбас, сосисок, сарделек, шпикачек, колбасных хлебов, выпускаемых в охлажденном виде, предназначенных для непосредственного употребления в пищу и приготовления различных блюд и закусок.

Колбаса Говяжья
Колбаса Докторская
Колбаса Краснодарская
Колбаса Любительская
Колбаса Телячья
Колбаса Столичная
Колбаса Московская
Колбаса Ветчиннорубленая
Колбаса Диабетическая
Колбаса Любительская свиная
Колбаса Деликатесная
Колбаса Русская
Колбаса Отдельная
Колбаса Отдельная баранья
Колбаса Свиная
Колбаса Столовая
Колбаса Обыкновенная
Колбаса Калорийная
Колбаса Молочная
Колбаса Закусочная
Колбаса Чайная
Колбаса Заказная
Сосиски Говяжьи
Сосиски Особые
Сосиски Сливочные
Сосиски Любительские
Сосиски Молочные
Сосиски Русские
Сардельки Говяжьи
Сардельки Свиные
Сардельки Обыкновенные
Шпикачки Москворецкие
Мясной хлеб Говяжий
Мясной хлеб Любительский
Мясной хлеб Ветчинный
Мясной хлеб Отдельный
Мясной хлеб Чайный
Мясной хлеб Заказной

Назад в раздел

Изделия колбасные вареные мясные

Стоимость 12 000 рублей

1. Область применения

1.1 Настоящая технологическая инструкция распространяется на производство мясных вареных колбасных изделий – вареные колбасы, сосиски, сардельки, шпикачки, колбасные хлебы (далее по тексту – продукт, продукция, колбасные изделия), выпускаемые в охлажденном виде, предназначенные для непосредственного употребления в пищу и приготовления различных блюд и закусок.

Настоящая технологическая инструкция устанавливает технологические режимы и порядок проведения технологических процессов и операций изготовления, упаковки, маркировки, условий транспортирования и хранения, контроля и безопасности производства, обеспечивающих качество и безопасность продукции.

1.2 Ассортимент

1.2.1 Группа – мясная.

Вид – колбасные изделия.

Подвид – колбасы вареные.

Категория А:

Категория Б:

1.2.2 Группа – мясная.

Вид – колбасные изделия.

Подвид – сосиски вареные.

Категория А:

Категория Б:

1.2.3 Группа – мясная.

Вид – колбасные изделия.

Подвид – сардельки (шпикачки) вареные.

Категория А:

Категория Б:

1.2.4 Группа – мясная.

Вид – колбасные изделия.

Подвид – хлебы колбасные вареные.

Категория А:

Категория Б:

Сроки годности соответствуют ГОСТ 23670-2019

Технологический процесс производства осуществляется в соответствии с технологическими схемами (рис.1.5 – 1.11) (10).

Измельчение и посол мяса.  Мясо после жиловки направляют на первичное измельчение на волчке и, либо непосредственно на приготовление мясного фарша, либо на выдержку в посоле. Посол предварительно измельченного мяса обеспечивает повышение стабильности фарша, улучшает его структурно-механические критерии (липкость, пластичность), увеличивает водосвязывающую способность, формирует вкус и цвет и способствует повышению выхода и улучшению органолептических показателей готовой продукции (2,5).

     

       

Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов измельчают перед посолом на волчках с диаметром отверстий решетки 2-3, 8-12, 16-25 (шрот) мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм, мясо для сырокопченых  колбас перед посолом режут на куски массой 300-600 г. Целью измельчения является грубое разрушение мышечных волокон, в результате чего водорастворимые белки переходят в дисперсионную среду, а также ускорение диффузионных процессов распределения посолочных веществ в сырье.

При посоле мяса, предназначенного для вареных колбасных изделий, вносят 1,7-2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варено-копченых колбас – 3 кг, для сырокопченых  и сыровяленых колбас – 3,5 кг соли.

Продолжительность перемешивания мяса с рассолом (мелкое измельчение для вареных колбасных изделий) 2-5 мин, мяса с сухой солью – 3-4 мин. При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией 2,5 % (или его вводят во время приготовления фарша). Перемешивание мяса с посолочными веществами осуществляется в фаршемешалках. Посоленное мясо помещают в емкости и подвергают выдержке при температуре 0-4 ⁰С. Продолжительность выдержки посоленного мелкоизмельченного мяса с рассолом 6-24 часа, при посоле сухой солью- 12-24 часа. При степени измельчения мяса 8-12 мм выдержка длится 24 часа. Мясо в виде шрота для вареных, полукопченых, варено-копченых колбас выдерживается в посоле 24-48 часов, для сырокопченых и сыровяленых – 120-168 часов.

При посоле изменяется физико-химическое состояние белков мяса, обуславливающее их основные функционально-технологические свойства (эмульгирующую, гелеобразующую, водосвязывающую способность).

Величина водосвязывающей способности мышечной ткани возрастает при посоле также и в связи с некоторым сдвигом (на 0,2-0,3) значения рН в нейтральную сторону, что обеспечивает увеличение в белках числа гидрофильных  групп, которые фиксируют диполи воды.

В парном мясе из-за высокого значения рН белки находятся в состоянии, когда хорошо гидратируются, набухают, удерживают влагу и легко переходят в раствор. Поэтому в колбасном производстве парное мясо нет необходимости выдерживать в посоле. Увеличение величины водосвязывающей способности парного измельченного мяса при введении поваренной соли (при приготовлении фарша в куттере) достигается в результате того, что ионы поваренной соли блокируют актин и инозин и предотвращают образование актомиозинового комплекса. Подавляя АТФ-азную активность миозина, соль задерживает развитие посмертного окоченения.

Нитрит натрия в процессе выдержки мяса в посоле взаимодействует с белками мяса, образуя нитрозомиоглобин и нитрозогемоглобин ярко-красного цвета, и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски. В реакции цветообразования важную роль играет рН среды. При чрезмерном снижении  рН скорость изменения окраски падает, что объясняется развитием денатурационных процессов в белках. Кроме того, при рН ниже 5,0 азотистая кислота слишком интенсивно разлагается, оксид азота не успевает вступить в реакцию цветообразования и улетучивается, в результате чего не получается хорошая окраска мясных продуктов.

При рН, близком к нейтральному, существенно тормозится процесс образования нитрозомиоглобина. Этим объясняется (частично) плохое окрашивание мясопродуктов, выработанных из экссудативной свинины.

Лучшими условиями для получения интенсивного цвета мяса является рН 5,4-6,6.

При использовании нитритов хороший эффект окраски достигается быстро, но она не всегда устойчива. Это связано с окислительным действием воздуха на пигменты мяса, в результате чего нитрозомиоглобин может переходить в метформу.

Добавление аскорбиновой кислоты (аскорбината натрия) при посоле в значительной степени защищает мясо от окисления, так как аскорбинаты легко взаимодействуют с кислородом воздуха. Благодаря этому изделия после посола и термообработки сохраняют яркий цвет. Однако необходимо иметь в виду, что превышение допустимых норм вводимой аскорбиновой кислоты может привести не к стабилизации цвета, а к образованию коричнево-зеленого оттенка

Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий является одним из основных показателей качества колбас.

Приготовление фарша фаршированных и вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов (гомогенных мясных эмульсий). По окончании выдержки в посоле (либо в парном или мороженом виде) мясо поступает на вторичное измельчение и приготовление фарша, состав которого определен рецептурой. Принципы разработки рецептур колбасных изделий основаны на выборе определенных видов сырья и таких их соотношений, которые бы обеспечивали достижение требуемого качества  готовой продукции, включая количественное содержание и качественный состав пищевых веществ, наличие определенных органолептических показателей, потребительских и технологических характеристик.

Фаршем называют смесь соответствующим образом подготовленных составных частей, взятых в количествах, которые установлены рецептурой для данного вида и сорта колбасных изделий. В зависимости от сорта изделия, фарш может быть макроскопически однородным или содержать более или менее крупные кусочки неразрушенной жировой ткани (чаще свиного шпика). В обоих случаях роль вяжущего компонента, обеспечивающего монолитность структуры, характерную для готового продукта, выполняет мясная часть фарша.

Физико-химическая сущность процесса тонкого измельчения (получения гомогенных и мясных эмульсий). Процесс приготовления мясных эмульсий представляет собой механическое измельчение сырья (гомогенизацию), сопровождающееся формированием стабильной вводно-белковой эмульсии с определенными реологическими (липкость, пластичность), технологическими (водосвязывающая способность) и органолептическими (однородность, нежность) показателями.

При гомогенизации сырья происходит разрушение морфологической структуры тканей, разволокнение отдельных структурных элементов, экстракция растворимых миофибриллярных и саркоплазматических белков, их гидратация и растворение, диспергирование жира, связывание воды, образование структурной белковой матрицы и, собственно, водно-белково-жировой (мясной) эмульсии, перемешивание, нагрев.

Процесс измельчения сырья на куттере и образование мясной эмульсии протекает в три фазы. На первой фазе (течении 2-3 мин) преобладает механическое разрушение клеточной структуры тканей, мышечные волокна разрушаются, их содержимое вытекает. Происходит экстракция белков в водную фазу (вода мяса + добавляемая вода), эффективность процесса увеличивается в присутствие поваренной соли.

На второй фазе мышечные белки начинают интенсивно набухать, связывать добавляемую в мясную систему воду: идет вторичное структурообразование белков между собой и образование матрицы эмульсий. Увеличивается величина водосвязывающей способности системы. Для формирования структуры эмульсии и поглощения ею воды решающее значение имеет степень перехода миофибриллярных белков в растворенное состояние, чему способствует присутствие поваренной соли и высокая гомогенизация сырья. При недостаточном измельчении белки полностью не выходят из клеточной структуры и не участвуют в связывании воды и образовании пространственного каркаса, что может привести к расслоению фарша.

Факторы, влияющие на степень экстракции солерастворимых белков:

1. степень измельчения мышечных волокон;

2. концентрация поваренной соли;

3. количество воды;

4.  температура;

5.  продолжительность процесса и рН среды.

На третьей фазе при продолжающемся измельчении сырья происходит частичное диспергирование жира (на фоне местного повышения температуры при куттеровании) с образованием мелкодисперсных жировых шариков, которые соединяются с белковым каркасом, состоящим из водо- и солерастворимых белков. Образуется эмульсия.

Водорастворимые белки способны эмульгировать 30 мл жира на 100 г белка, солерастворимые – 40 мл.

При интенсивном измельчении жировой ткани происходит ее диспергирование в виде твердых частиц, состоящих преимущественно из неповрежденных жировых клеток. Одновременно частично разрушается структура жировой ткани, в результате чего жировая капля вытекает из поврежденных клеток. По мере разрушения клеток и повышения температуры высвобождается и диспергируется все большее количество жира, который необходимо связать и стабилизировать, чтоб предупредить разрушение эмульсии и его последующее выделение из жира.

При измельчении размороженного сырья разрушение жировых клеток начинается значительно раньше, чем охлажденного, поэтому продолжительность обработки размороженного сырья несколько сокращается.

Основная масса жира находится в фарше в виде грубой дисперсной формы, лишь небольшая часть ее может эмульгироваться в жидком виде. Увеличение доли эмульгированного жидкого жира в эмульсии может способствовать ухудшению консистенции готового продукта.

При 15-18 ⁰С жир не может плавиться, следовательно, не может образоваться эмульсия, поэтому происходит дисперсия маленьких частиц твердого жира в жидком фарше.

Факторы, влияющие на степень дисперсности жира:

1.  вид жира, его состав и температура плавления;

2.  наличие естественных и искусственных эмульгаторов;

3.  температура среды;

4.  характер измельчения;

5.  степень разрушения жировых клеток.

Молекулы растворенных белков как поверхностно-активные вещества адсорбируются из непрерывной фазы на поверхности измельченных жировых частиц, разворачиваясь гидрофобными группировками к жиру, гидрофильными – к водной фазе. В результате вокруг частиц жира образуется адсорбционная пленка, которая удерживает жир в диспергированном состоянии. По мере измельчения фарша степень диспергирования и общая площадь поверхности жировых частиц увеличивается, поэтому для связывания жира необходимо достаточное количество вводно-белковой фазы. При слишком сильном измельчении количество растворенного белка может стать недостаточным, тогда часть жировых частиц остается свободной, не покрытой пленкой эмульгатора.

Происходящее при этом быстрое повышение температуры может вызвать частичную денатурацию и разрушение белковых пленок, в том числе от механического воздействия при измельчении и перемешивании. Это снижает устойчивость системы и способствует выделению бульонно-жировых отеков во время термической обработки колбас.

Таким образом, количество жира и воды, а также степень измельчения сырья определяют необходимое количество растворимого белка для образования стабильной мясной эмульсии. Общая продолжительность измельчения должная быть достаточной, чтобы образовать белковую матрицу, окружающую диспергированные жировые частицы.

Факторы, влияющие на стабильность мясных эмульсий:

1.  степень гомогенизации сырья;

2.  Концентрация солерастворимых белков;

3. степень дисперсности жира;

4.  соотношение жир : вода  и температура (около 18 ⁰С).

Температура сырья – важное условие получения стабильной эмульсии. При тонком интенсивном измельчении фарш нагревается, и превышение уровня в 18 ⁰С может привести к денатурации белков, что вызовет снижение эмульгирующей и водосвязывающей способности, появление рыхлости, бульонных и жировых отеков у готового изделия. Для предотвращения перегрева мясных эмульсий необходимо контролировать продолжительность куттерования (не более 7-11 мин), температуру (10-15 ⁰С), качество заточки режущего органа. Снижение температуры производят введением в эмульсию холодной воды, льда или снега. Экстракция белка при измельчении мышечной ткани в присутствии воды и поваренной соли наиболее эффективна при температуре близкой к -2 ⁰С.

Однако чрезмерное понижение температуры приводит к уменьшению степени диспергируемости жира, что отрицательно влияет на способность жира участвовать в образовании эмульсии, замедляет развитие процесса цветообразования.

Последовательность приготовления мясных эмульсий на куттере:

1. нежирное сырье + поваренная соль + порции воды (льда) 5-15 %, измельчение 1-2 мин при температуре 04 ⁰С;

2.  фосфаты + вода (лед);

3. крахмал, специи, жиросодержащее сырье;

4.общая продолжительность процесса 6-12 мин при температуре 12-17 ⁰С.

Введение в мясную эмульсию при измельчении мясного сырья воды (10-35 % к массе сырья) обеспечивает растворимость белковых веществ, достигается высокая водосвязывающая способность, в результате увеличивается выход готовой продукции, повышается нежность, сочность, монолитность.

Уменьшение количества добавляемой воды ухудшает сочность и придает жесткую резиноподобную консистенцию готовому продукту.

При избыточном введении воды колбасы имеют рыхлую консистенцию, крупчатую структуру (4).

Процесс приготовление гомогенных мясных эмульсий гомогенных начинается с обработки на куттере нежирного сырья с добавлением всего количества соли, предусмотренного рецептурой (если мясо несоленое) и минимального количества воды, чтобы обеспечить в системе концентрацию соли, необходимую для максимальной экстракции солерастворимых белков мяса. При использовании предварительно посоленного мяса измельчение следует начинать также с нежирного сырья при постепенном добавлении воды небольшими порциями.

Введение сразу слишком большого количества воды приводит к разбавлению концентрации поваренной соли и снижает эффективность измельчения вследствие разжижения фарша. Воду следует добавлять порциями, которые сразу поглощаются мясом без остатка. Оптимальная температура сырья, обеспечивающая наилучшую экстракцию солерастворимых белков на первой фазе куттерования, 0-2 ⁰С.

Для увеличения водосвязывающей способности мясной системы в начале куттерования вводят фосфаты в количестве 0,3-0,5 % к массе мясного сырья.

Продолжительность куттерования на первой фазе составляет 1-3 минуты.

На второй фазе измельчения (сопровождающейся растворением и набуханием миофибриллярных и саркоплазматических белков, образованием непрерывной фазы, увеличением водосвязывающей способности, формированием структурной белковой матрицы) добавляют крахмал (муку), сухое молоко, жиросодержащее сырье, специи.

Крахмал, мука и сухое молоко быстро поглощают избыток воды, и это может создавать менее благоприятные условия для продолжающейся экстракции растворимых белков мяса. Введение жиросодержащего сырья на второй фазе обусловлено тем, что оно имеет более мягкую структуру, требует меньшей продолжительности для диспергирования. Конечная температура готового фарша после куттерования должна составлять 12-17 ⁰С, оптимальная температура 8-10 ⁰С. Продолжительность обработки зависит от конструкции куттеров и составляет от 5-7 до 9-12 минут.

Во избежание повышения температуры фарша рекомендуется добавлять лед, количество которого зависит от температуры исходных ингредиентов, конструкции и технического состояния измельчителя, рецептуры (количества жира и коллагенсодержащего сырья), последующей обработки фарша на машинах тонкого измельчения (эмульгаторах, коллоидных мельницах). Тупые ножи куттера, большой зазор между ножами и чашей куттера, слишком длительное измельчение – все это приводит к повышению температуры фарша.

Конечная температура фарша является важнейшим показателем, определяющим продолжительность измельчения.

Для достижения интенсивной и устойчивой окраски продукта на второй фазе куттерования добавляют аскорбиновую кислоту или ее производные.

При измельчении сырья на вакуумных куттерах (глубина разряжения в чаше куттера 86-90 %) получается фарш и, соответственно, готовые изделия более высокого качества.  Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрация фарша не происходит, улучшается консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращается число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, торможению окислительных процессов.

Вакуумное куттерование оказывает положительное влияние на цвет, консистенцию, вкус, аромат и вид на разрезе готовых колбас. Повышение плотности структуры фарша позволяет получить высокое качество продукта при большом количестве добавленной влаги, и, в результате этого, увеличивается его выход. Появляется возможность использования сырья более низкого качества, имеющего пониженные функционально-технологические свойства.

При куттеровании парного мяса следует на первой фазе измельчения добавить в сырье достаточное количество льда или снега (оптимальный вариант – переохлажденная льдосолевая смесь) одновременно со всем предусмотренным рецептурой количеством поваренной соли.

При использовании замороженного блочного мяса необходимо достигнуть требуемой степени измельчения, что предопределяет уровень экстракции солерастворимых белков. Рекомендуется производить предварительное измельчение блоков на блокорезках, стругальных машинах, или увеличить продолжительность куттерования для достижения требуемой степени гомогенизации.

Приготовление фарша и использование белковых препаратов (соево-белковые изоляты, концентраты, животные белки) обуславливается неоднородностью состава мясного сырья и низкими функционально-технологическими свойствами некоторых его видов. Наличие высоких функционально-технологических свойств у соево-белковых изолятов (гелеобразующая, водосвязывающая и текстурирующая способность, стойкость к действию соли и повышенным  температурам) и выраженная их совместимость с мышечными белками не требует специальных условий подготовки соево-белковых изолятов при приготовлении с их участием мясного фарша.

Для проявления этих свойств изолят (концентрат) должен быть подвергнут гидратации (обводнению) предварительно, либо непосредственно перед, либо в процессе приготовления фарша. Получаемые гели после гидратации изолятов (концентратов) имеют концентрацию белка на уровне 14-18 % и обладают хорошей текучестью, высокой вязкостью и стабильностью после термообработки. Так как поваренная соль задерживает гидратацию сои, рекомендуется  проводить ее до внесения нежирного мяса и соли.

Использовать соево-белковый изолят лучше всего в виде геля, а не суспензии или сухом виде, так как это позволяет увеличить выход и улучшить качество готовой продукции и применять с предварительно несоленым мясом. Гель соевого изолята при приготовлении фарша вводят вместе с нежирным мясным сырьем. При всех вариантах использования изолятов для корректировки вкуса, запаха и цвета необходимо увеличить количества сахара, специй и пряностей на 20-50 % в сравнении с традиционной закладкой, ввести также цельную пищевую кровь (0,5-2,0 %) или форменные элементы (0,5-1,0 %) или пищевые красители (ферментированный рис).

При использовании соево-белковых изолятов в сухом виде последовательность закладки в куттере основного сырья и вспомогательных материалов следующая:

1. нежирное сырье + нитрит натрия (если он не был добавлен при посоле)+ фосфаты + 1/3 воды/льда (по рецептуре);

2. 1 часть изолята + 5-6 частей воды/льда для гидратации белка + 1/3 воды, льда (по рецептуре);

3.  соль (если используется несоленое мясное сырье) или соль, рассчитанная на заменяемое белком сырье + 1/3 оставшейся воды/льда (по рецептуре);

4.  жирное сырье + сахар + специи + шпик (по рецептуре) + аскорбиновая  кислота или аскорбинат (эриторбат) натрия (за 1-2 оборота ножей куттера до окончания процесса составления фарша).

Фарш мясных хлебов составляется так же, как и фарш вареных колбас, но воды при куттеровании вносят в несколько меньшем количестве (5).

Приготовление фарша полукопченых колбас. К полукопченым колбасам относятся изделия, готовые к употреблению после варки, копчения и сушки. Связывающим компонентом этих колбас является говяжий мелкоизмельченный фарш, свинина и свиной жир размещаются в говяжьем фарше. При изготовлении фарша полукопченых колбас любого наименования и сорта главное внимание уделяется подбору жиросодержащего сырья. Не всякий жир пригоден для выработки полукопченой колбасы. Хребтовый жир использовать нельзя в связи с его легкоплавкостью, внутренний жир – из-за его крошливости и тугоплавкости. Поэтому в полукопченых колбасах используется свиная грудинка или боковой шпик, как менее легкоплавкие компоненты. Жир поверхностный (с полива) не расплавляется при тепловой обработке и дает хороший рисунок на разрезе.

По окончании посола сырье (нежирное) подвергают вторичному измельчению на волчке (диаметр отверстий решетки 2-3 мм) и направляют на приготовление фарша в мешалке, где компоненты рецептуры закладывают и обрабатывают в определенной последовательности: в начале перемешивают нежирную говядину и свинину (2-3 минуты), добавляя нитрит натрия (если он не был добавлен при посоле), пряности, чеснок. Затем небольшими порциями вносят измельченную до соответствующих размеров по рецептуре полужирную свинину и перемешивают еще 2-3 минуты, после чего добавляют измельченные грудинку, шпик, постепенно, рассыпая их по поверхности фарша, и обрабатывают еще в течение 2 минут. При использовании несоленых грудинки и шпика добавляют соль в расчете 3 % к массе несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородной массы, равномерного распределения в нем кусочков шпика, грудинки и полужирной свинины, выраженного нарастания липкости. Общая продолжительность перемешивания составляет 8-10 минут. Конечная температура фарша – не более 12 ⁰С.

Главный отличительной особенностью мясного фарша полукопченых колбас является то, что их формирование происходит за счет межмолекулярного взаимодействия мышечных белков в водной среде с образованием пространственного каркаса, в ячейках которого находятся крупные частицы – глобулы жира, фрагменты структурных элементов мяса; одновременно часть диспергированного жира присоединяется к сетке «белок-вода», образуя эмульсию. Так как получаемая мясная эмульсия весьма лабильна по свойствам, стабилизацию ее состояния осуществляют путем термообработки. Нагрев сопровождается денатурацией растворимых белковых веществ, потерей ими растворимости, увеличением степени гидрофобности; происходит агрегирование частиц за счет межмолекулярных сил и коагуляция белка. Жир под действием высоких температур плавится, диспергируется и присоединяется к гидрофобным группировкам белка.

В  результате таких взаимодействий частицы мясного фарша связываются в сплошную структуру и образуют с дисперсионной средой (водой) структуру с хорошо выраженными твердообразными свойствами и пронизанной густой сетью микро- и макрокапилляров, что обеспечивает получение качественной готовой продукции.

При производстве полукопченых и варено-копченых колбас из подмороженного или мороженного блочного сырья приготовление фарша ведут на куттере. Необходимая степень измельчения достигается кратковременностью периода обработки сырья (3,0-3,5 минуты), шпика и грудинки – около минуты. Последовательность закладки сырья сохраняется такой же, как и при составлении фарша на мешалке.

Стабильность получаемого на куттере фарша полукопченых и варено-копченых колбас в первую очередь обусловлена:

1.  введением всего количества соли в нежирное сырье, что обеспечивает интенсивную экстракцию солерастворимых белков мяса;

2.  низкой температурой сырья, что позволяет повысить функционально-технологические свойства мышечных белков;

3.  более высокой степенью диспергирования жира;

4.  преобладанием принципа разрезания над эффектом сжатия и разрыва (по сравнению с измельчением на волчке), что сопровождается более выраженным выходом белков из мышечных волокон;

5.  интенсивным перемешиванием компонентов рецептуры.

Необходимо отметить, что внесение соево-белковых изолятов в сухом виде, в виде геля, суспензий или гранул «СУПРО» и «МАЙСОЛ» осуществляется на начальной стадии составления фарша полукопченых, варено-копченых колбас с одновременным внесением всего количества воды для гидратации добавляемого в сухом виде белка. Далее процесс фаршесоставления идет в вышеуказанной последовательности.

Составление фарша для полукопченых и варено-копченых колбас осуществляется также и на основе тонкоизмельченного фарша (единый фарш) и грубоизмельченного мясного сырья (структуры). В этом случае единый фарш готовится на куттере или на других машинах для тонкого измельчения из говядины 2 сорта с добавлением всего количества воды, предусмотренного рецептурой. Далее, в куттер вносят выдержанное в посоле или несоленое мясное сырье,  со степенью измельчения 5-8 мм для структуры и перемешивают с добавлением специй до получения равномерно перемешанной массы. В качестве структуры может быть использована говядина 1 сорта, свинина нежирная, полужирная, жир говяжий, шпик хребтовый или грудинка. Готовый фарш шприцуют в оболочку, батоны направляют на дальнейшую обработку по схеме изготовления полукопченых и варено-копченых колбас.

Приготовление фарша сырокопченых колбас. Особое внимание при производстве сырокопченых колбас уделяется подбору сырья. Мясо должно иметь наибольшую вязкость и содержать небольшое количество влаги. Наилучшим считается мясо бугаев 5-7 летнего и мясо свиней 2-3 летнего возраста (мясо от лопаточной части обладает наилучшей вязкостью). Не допускается мясо, замороженное более одного раза или заметно изменившее цвет на поверхности, а также мороженая свинина, хранившаяся более 3 месяцев.

Фарш сырокопченых колбас составляется также на мешалке или на куттере. Перед составлением фарша на мешалке говядину или нежирную свинину, после выдержки в посоле, измельчают на волчке с диаметром отверстий решеток 2-3 мм, полужирную свинину – через решетку с диаметром отверстий 8 мм. Последовательность внесения компонентов фарша такая же, как и при составлении фарша полукопченых и варено-копченых колбас. Продолжительность перемешивания – 10 мин. Необходимо отметить, что внесение нитрита натрия и сахара рекомендуется во время составления фарша, а не при посоле. Это объясняется тем, что при внесении нитрита натрия и сахара во время посола получается хотя и доброкачественная колбаса, но с пористым, сетчатым фаршем. Готовый фарш накладывают в ванны тонким слоем не более 25 см и выдерживают в течение суток при 0-2 ⁰С для равномерного распределения нитритов и других компонентов, созревания фарша.

Приготовление фарша для сырокопченых колбас на куттере из замороженного сырья осуществляется так же, как и  для полукопченых и варено-копченых колбас из замороженного сырья.

Приготовление фарша сырокопченых полусухих колбас с применением бакпрепаратов. Приготовление фарша осуществляется в куттерах из замороженного мяса. В куттер вносят необходимое количество гранул соево-белкового изолята, измельчают их до размеров частиц 15-20 мм, вносят куски говядины, нитрит натрия, ферментный препарат в виде раствора (разведение в воде в соотношении 1:4 до полного растворения в течение 3-5 минут при комнатной температуре), свинину нежирную, глюкозу или сахар-песок, пряности; затем равномерно раскладывают по поверхности  фарша пласты хребтового шпика и продолжают процесс еще 1,0-1,5 минуты. Соль необходимо добавлять на последней стадии куттерования для достижения в готовом продукте четкого рисунка. Общая продолжительность измельчения 1,5-3,5 минуты. Температура фарша -1 -3 ⁰С.

Приготовление фарша для ливерных колбас и паштетов. Фарш для этих колбас готовят холодным и горячим способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают до 8-10 ⁰С, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, затем обрабатывают в куттере в течение 6-8 минут до мазеобразной консистенции. Температуру фарша поддерживают не более 12 ⁰С. При горячем способе сырье после варки и бланшировки направляют на измельчение горячим. В этом случае используют куттеры с паровыми рубашками и поддерживают температуру фарша не ниже 50 ⁰С.

Для получения кровяных колбас и зельцев предварительно бланшированное или вареное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, затем в куттере, добавляя специи и сырую или вареную кровь. Фарш перемешивают в мешалках со шпиком, щековиной и другими компонентами согласно рецептуре.

Шприцевание и формовка колбас – это наполнение колбасных оболочек фаршем перед термообработкой для придания определенной формы мясопродуктам, предохранения их от внешних воздействий, для улучшения товарного вида и удобства в применении указанных продуктов. Шприцевание осуществляется с помощью специальных машин – шприцев периодического и непрерывного действия. Физическая сущность шприцевания заключается в пластической деформации мясного фарша под воздействием определенного давления истечения через насадку шприца – цевку. При шприцевании следует пользоваться цевками, диаметр которых соответствует диаметру оболочки.

Шприцы по характеру работы подразделяются на периодически и непрерывно действующие; по принципу вытеснения фарша на поршневые, шестеренчатые, эксцентриково-лопастные, винтовые и шнековые. Шприцы периодического действия с поршневым вытеснением могут быть с механическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Наибольшее распространение из-за простоты устройства и надежности в работе получили гидравлические шприцы. Необходимо применять эти шприцы для шприцевания фарша полукопченых, варено-копченых и сырокопченых колбас, так как полностью исключается перетирание фарша при истечении.

Загружая фарш в шприц нужно добиваться плотной укладки, без воздушных прослоек и пузырьков. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется шприцовщиком. Для различных видов колбас плотность должна быть различной. Вареные колбасы шприцуют с наименьшей плотностью, так как плотная набивка приводит к разрыву оболочки во время варки вследствие расширения содержимого. Копченые колбасы шприцуют с наибольшей плотностью, так как объем батонов сокращается в результате последующей сушки изделий.

Шприцы непрерывного действия имеют более высокую производительность, чем шприцы периодического действия, так как при загрузке нет необходимости приостанавливать работу. Из числа непрерывно действующих шприцов широкое распространение получили эксцентриково-лопастные и шнековые. Шестеренчатые шприцы перетирают фарш, в винтовых часть фарша перепускается в обратном направлении.

При любом  способе вытеснения фарша в него попадает воздух, который придает продукту пористую структуру. Поэтому шприцы непрерывного действия работают под вакуумом. Вакуумирование фарша позволяет получить продукт с лучшими органолептическими показателями (цвет, вкус, консистенция), снижает вероятность окисления жира и повышает стойкость при хранении.

Наполнение оболочек фаршем сосисок на автоматах типа «Франк – А – Матик». Для наполнения оболочек фаршем используют искусственную гофрированную оболочку с одним заделанным концом.

Приготовленный фарш направляется в бункер насоса для перекачивания фарша. Автомат подает и надевает оболочку на цевку, производит шприцевание, перекручивание и навешивание сосисок на крючковой транспортер, с которого их перевешивают на рамы для термообработки.

Шприцевание фаршем оболочки на автомате Л5-ФАЛ. Автомат Л5-ФАЛ обеспечивает непрерывное образование двухслойной несклеенной оболочки, шприцевание колбасного фарша, формование колбасных батонов и наложение на их концы алюминиевых скоб и автоматическое разделение батонов друг от друга путем разрезания перемычек.

Оптимальная величина давления для мясных фаршей различных типов составляет: сосиски, сардельки – 4-6 ^. 10 ⁵ Па; вареные колбасы – 5-6 ^. 10 ⁵ Па; полукопченые колбасы – 6-8^. 10 ⁵ Па; копченые колбасы – до 13 ^. 10 ⁵ Па.

На линии «Кремер-Гребе» при производстве сырокопченых колбас шприцы создают давление до 20^. 10 ⁵ Па (10).

Формовка. Нашприцованные натуральные оболочки, имеющие значительную длину, пузыри, синюги, белковые и полиамидные оболочки перевязывают шпагатом для уплотнения мясного фарша, образования петли подвешивания батонов и маркировки готовой продукции. Вязку осуществляют по разным схемам, в зависимости от вида, сорта колбас и диаметра батонов:

— сосиски и сардельки перекручивают;

— вареные колбасы большого диаметра и копченые колбасы перевязывают через каждые 3-5 см, что предохраняет их от разрыва оболочки при термообработке. При использовании белковых и полиамидных оболочек вязку шпагатом (или наложение клипс) делают только на концах батонов, так как на их поверхности литографическим методом заранее наносится информация о продукте.

Штриховка. В процессе шприцевания вместе с фаршем в оболочку попадает воздух, где после варки могут появиться накопления бульона. Для удаления воздуха натуральные оболочки прокаливают (штрихуют). Полиамидные оболочки не штрихуют. Нашприцованные и перевязанные батоны навешивают   на палки таким образом, чтобы они не касались друг друга, и вся поверхность подвергалась действию горячего воздуха и дымовых газов при тепловой обработке.

Термическая обработка колбасных изделий. Термическая обработка колбас включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку. Мясные хлеба запекают.

Осадка. Это выдержка нашприцованных в оболочку колбас (кроме ливерных) в подвешенном состоянии в специальной осадочной камере при температуре  близкой к 0 ⁰С. В зависимости от вида колбасных изделий, продолжительность осадки подразделяется на: кратковременную и длительную. Кратковременной осадке подвергают вареные колбасы, сосиски и сардельки (2-4 часа), полукопченые колбасы (4-6 часов), варено- копченые колбасы (24-48 часов).

Осадка сырокопченых полусухих колбас длится в течение 1-2 суток при температуре воздуха не ниже 22-24 ⁰С, относительной влажности не ниже 92-94 %. Окончание осадки определяют по подсохшей оболочке, плотно облегающей колбасу, при нажатии на которую фарш не выдавливается, становится упругим, цвет фарша – красный. Длительной осадке подвергают сырокопченые и сыровяленые колбасы (5-7 суток). Значительное различие в продолжительности осадки для различных колбасных изделий обусловлено различными целями, достигаемыми в процессе осадки.

Кратковременная осадка. При таком виде осадки восстанавливается коагуляционная структура фарша (разрушенная при измельчении и шприцевании). Поскольку в структурообразовании участвует вода, разрушение структуры приводит к увеличению доли слабосвязанной влаги. Это повышает интенсивность ее испарения во время последующей обжарки и приводит к некоторому снижению выхода. При кратковременной осадке увеличивается доля прочносвязанной влаги, фарш уплотняется и становится монолитным. Продолжается развитие реакций, связанных со стабилизацией окраски. Во время осадки происходит также подсушивание поверхности батонов, что улучшает условия последующей обжарки колбас (1).

Длительная осадка. При длительной осадке происходит подсушивание оболочки и уплотнение фарша, протекают сложные ферментативные и микробиологические процессы. В результате этих процессов формируется специфический вкус и аромат, происходит вторичное структурообразование, стабилизируется окраска. Вторичное структурообразование происходит вследствие изменения состояния белковой системы: появляются признаки разрушения внутриклеточных морфологических элементов, и становится заметен гидролитический распад белковых веществ, который сопровождается увеличением как остаточного, так и полипептидного азота. Вследствие разрушения клеточной структуры саркоплазма мышечных волокон набухает и гомогенизируется. Поперечная исперченность мышечных волокон исчезает и обнаруживается лишь у отдельных волокон.

Одновременно с гидролитическим распадом белков начинает уменьшаться их растворимость. Падение растворимости белков является свидетельством возникновения межмолекулярных связей, которые возникают вследствие непосредственного контакта между активными группами белковых молекул.

Как в водорастворимой, так и в солерастворимой фракциях белков уменьшается число кислотных и основных группировок  в результате их взаимодействия с образованием солевых мостиков. Во фракции солерастворимых белков число кислотных групп уменьшается более интенсивно, чем число основных. Это ведет к сдвигу изоэлектрической точки в нейтральную сторону. Одновременно значительно уменьшается  число сульфгидрильных групп, агрегирование солерастворимых белков протекает как в результате взаимодействия заряженных групп, так и вследствие возникновения дисульфидных  связей.

Таким образом, в период длительной осадки копченых колбас вслед за восстановлением токсотропных каогуляционных связей между белковыми частицами, начинают возникать более прочные связи, в том числе водородные, дисульфидные, солевые мостики. Все это происходит одновременно  с гидролитическим распадом белков, т.е. разрывом пептидных связей в главных цепях. Возникает  пространственная конденсационная структура, обуславливающая изменение структурно-механических свойств продукта. При этом более прочный пространственный каркас и с большей скоростью образуется в периферийном слое, где обезвоживание фарша идет интенсивнее.

Уменьшение общего числа заряженных групп белковых молекул и смещение изоэлектрической точки солерастворимых белков в нейтральную сторону вызывает снижение водосвязывающей способности фарша. Это способствует более интенсивному обезвоживанию в процессе сушки (2).

Обжарка. После осадки вареные колбасы, сосиски, сардельки, полукопченые и варено-копченые колбасы поступают на обжарку. Обжарка представляет собой кратковременную обработку поверхности колбасных изделий коптильным дымом при высоких температурах перед их варкой. В зависимости от толщины стенки оболочки и размеров образца продолжительность обжарки составляет 30-40 минут для сосисок и до 180 минут для колбас в синюгах и пузырях. В начале обжарки температуру поддерживают на уровне 50-60 ⁰С, постепенно повышая ее до уровня 90-100 ⁰С.

Обжарка осуществляется в стационарных или универсальных термокамерах.

В результате обжарки кишечная оболочка и поверхностный слой продукта под оболочкой дубятся, приобретая повышенную механическую прочность и устойчивость к микроорганизмам. Таким образом, обжарка повышает защитные свойства оболочки и поверхностного слоя продукта. Продукт приобретает специфический запах и привкус коптильных веществ.

Приобретение окраски поверхностью изделия зависит не только от воздействия на нее составных частей дыма, но и от температуры. Аналогичный результат получается даже в том случае, когда изделия подвергаются сухому нагреву в отсутствии дымовых газов, если температура достаточно высока. Высокие температуры  сами по себе способны вызывать уплотнение внешнего слоя в результате денатурации и усиленной коагуляции белков.

Эффект обжарки и ее продолжительность зависят от свойств и состояния оболочки, температуры, влажности и аэродинамического состояния среды от концентрации в ней коптильных веществ. Способность поверхности продукта к адсорбции коптильных веществ становится максимальной тогда, когда она освобождается от избытка влаги. Однако при чрезмерном высушивании она снижается, вследствие сужения капилляров в поверхностном слое продукта. Поэтому для нормального хода обжарки необходимо, чтобы поверхность продукта обладала определенной влажностью. Батоны поступают в обжарку с температурой 5-15 ⁰С, то есть иногда ниже точки росы для воздуха в обжарочной камере. Следовательно, в самом начале обжарки вместо подсушки может произойти конденсация влаги на поверхности продукта, и лишь после того, как температура поверхности превысит точку росы, начинается подсушивание. Обжарку следует осуществлять в две фазы: первая – подсушка, вторая – собственно обжарка. Высушивание продукта продолжается и после того, как наступает вторая фаза, что существенно сказывается на выходе и свойствах готовой продукции. В период обжарки готовые изделия теряют в массе от 10-12 % (для сосисок) до 4-7 % (для вареных) и до 7 % для полукопченых колбас. Скорость испарения влаги во время обжарки должна быть разной: в первой фазе – высокая, во второй – наоборот.

Существенную роль при обжарке играет относительная влажность. При ее снижении с 12 до 5 %, скорость испарения возрастает на 30 %. Величина относительной влажности должна быть не ниже 3 %, в противном случае оболочка теряет эластичность и легко разрушается. При влажности выше 25 % обжарка сильно замедляется, поверхность батона долго сохраняет серую окраску. Поэтому подсушку и обжарку при относительной влажности воздуха 10-12 % и скорости движения окружающей среды 2 м/с, за 15-20 минут до окончания обжарки влажность в камере повышают до 525 % во избежание образования излишней морщинистости оболочки.

В процессе обжарки активируется реакция цветообразования (начиная с температуры 25-30 ⁰С), за счет интенсивного распада нитрита натрия. Метмиоглобин восстанавливается до нитрозомиоглобина. Необходимо отметить, что применение низких температур, или сокращение его продолжительности приводит к появлению пористости и бледно-серого цвета.

Во второй фазе обжарки важное значение приобретает концентрация воздушно-дымовой смеси, так как от нее главным образом зависит продолжительность этой фазы. Но при чрезмерно большой густоте дыма цвет поверхности становится очень темным. Оптимальная густота дыма, выражаемая экстинкцией, колеблется в пределах 0,26—0,29.

Во время обжарки температура в толще изделий с небольшим диаметром повышается до 40-50 ⁰С, а с большим диаметром – до 30-40 ⁰С. В обоих случаях в течение какого-то промежутка времени она находится в пределах, оптимальных для деятельности ферментов и развития микроорганизмов (25-35 ⁰С). Это, с одной стороны, оказывает благоприятное воздействие на цветообразование, так как происходит восстановление метмиоглобина с образованием нитрозомиоглобина при участии тканевых редуцирующих веществ и бактериального фермента нитритредуктазы, стимулирующего превращение нитрита в окись азота. С другой стороны, в глубине батонов большого диаметра возрастает количество микробов. Если температура обжарки поддерживается на недостаточно высоком уровне, а продолжительность процесса соответственно возрастает, ускоряется распад нитрита до молекулярного азота. Окраска исчезает, фарш становится ноздреватым. При несоблюдении температурного режима во время посола, куттерования, осадки может произойти закисание фарша, особенно опасна задержка колбас между обжаркой и варкой (более чем на 30 минут).

В последнее время все более широкое применение находят коптильные препараты. К преимуществам их использования относят:

1. отсутствие оборудования для получения и очистки дыма;

2.  возможность регулирования состава коптильных препаратов;

3.  наличие антиокислительных и бактерицидных свойств;

4.  медико-биологические гарантии на отсутствие канцерогенов и других нежелательных веществ;

5.  точность дозировки и равномерность распределения в продукте;

6.  экологическая чистота процесса.

В зависимости от вида вырабатываемой продукции коптильные препараты применяют:

1.  путем введения в мясную эмульсию;

2.  орошением поверхности продукта;

3.  погружением продукта в раствор коптильной жидкости;

4.  распылением препарата в обжарочной камере.

Введение в состав эмульсий и нанесение на поверхность коптильных жидкостей осуществляют перед термообработкой.

Варка – процесс нагрева мясопродуктов в среде насыщенного пара горячим воздухом или в воде с целью доведения их до состояния кулинарной готовности, завершения формирования органолептических характеристик, повышения стабильности при хранении.

В связи с тем, что количественно вода преобладает в составе эмульгированных мясопродуктов, варка классифицируется как влажный нагрев и сопровождается рядом наиболее характерных физико-химических изменений, главными из которых являются:

— тепловая денатурация растворимых белковых веществ;

— сваривание и дезагрегация коллагена;

— изменение структурно-механических свойств;

— изменение органолептических показателей;

— гибель вегетативных форм микроорганизмов

Тепловая денатурация растворимых белков, входящих в состав мышечной ткани сопровождается изменениями размеров, формы и свойств каждой индивидуальной молекулы, модификацией характера их взаимодействия, как между собой, так и с молекулами других веществ мясной эмульсии. При нагреве миозина до 45 ⁰С резко снижается его растворимость, у актина и актомиозина это происходит при температуре 50-55 ⁰, миоглобин и гемоглобин денатурируют при 60-70 ⁰С, белки саркоплазмы – при температуре 50-54 ⁰С. В основном процесс денатурации большей части мышечных белков завершается при 68-70 ⁰С, а при температуре 80 ⁰С мышечная ткань денатурирует практически полностью.

В результате термоденатурации изменяется растворимость, степень гидратации и уровень эмульгирующей способности белков, их состояние, характер связей. Происходит трансформация структурной матрицы мясной эмульсии, изменяется соотношение гидрофильных и гидрофобных групп, образуется фиксированный трехмерный белковый структурированный каркас с выраженными упруго-эластичными свойствами.

При воздействии высоких температур в течение короткого интервала времени (высокоинтенсивный нагрев) комплекс разнородных белков в мясной системе быстро денатурирует. В результате чего образующаяся белковая матрица может потерять прочность, проявить резкую усадку, выделять влагу. По этой причине, а также вследствие интенсивного испарения, готовое изделие будет иметь неудовлетворительные органолептические показатели, низкие сочность и выход.

При медленном нагреве денатурация белковых фракций носит характер последовательного нарастания, функциональные группы белков постепенно и более активно участвуют в построении вторичного структурированного каркаса эмульсии, что сопровождается меньшей усадкой системы и минимальными потерями воды. Мягкие режимы термообработки (75-80 ⁰С) обеспечивают получение более высоких выходов, улучшают нежность и сочность продукции.

Однако применение мягких режимов нагрева в производственных условиях приводит к необходимости удлинения технологического процесса.

Поэтому в зарубежной и передовой отечественной практике в колбасном производстве используют ступенчатые режимы термообработки, один из вариантов которых представляет собой следующее:

1 стадия – кратковременный высокотемпературный нагрев (до 100 ⁰С) в течение периода, достаточного для прогрева батонов с образованием поверхностного денатурированного слоя с низкой водопроницаемостью.

2 стадия – нагрев при умеренных (60 ⁰С) температурах, обеспечивающий медленную коагуляцию миофибриллярных белков, перераспределение температуры по объему;

3 стадия – нагрев мясной эмульсии при температуре 80 ⁰С для завершения процесса коагуляции саркоплазматических белков, белков стромы, доведения продукта до состояния кулинарной готовности, уничтожения вегетативной микрофлоры.

Ступенчатые режимы термообработки позволяют обеспечить лучшее связывание и распределение влаги по объему продукта, улучшить его качественные характеристики, сократить общую продолжительность процесса.

Осуществление термообработки в мягких условиях снижает тепловой шок у белковых веществ, уменьшает величину потерь массы, улучшает качество продукции, — однако, требует более длительного периода нагрева.

Выбор конечной температуры нагрева эмульгированных мясных изделий (711 ⁰С) обусловлен двумя причинами:

1. Необходимостью перевода большей части мышечных белков в денатурированное состояние, а также достижением требуемого уровня гидролиза (20-45 %) коллагена соединительной ткани, находящегося в продукте, и, таким образом, доведение продукта до состояния кулинарной готовности;

2. Обеспечить санитарно-гигиеническую безопасность изделия и повысить его стабильность при хранении в результате уничтожения вегетативных форм микроорганизмов.

Существуют различные критерии оценки степени завершенности требуемых процессов (определение количественного содержания кислой фосфатазы, микроструктурные и микробиологические методы контроля).

Сваривание и дезагрегация коллагена.

При нагреве в воде до 58-62 ⁰С коллаген сваривается, что сопровождается ослаблением и разрывом водородных связей, разрыхлением структуры волокон, уменьшением их длины на 60 %.

При продолжении теплового воздействия сваренный коллаген дезагрегирует с образованием в начале глютина, а затем – желатоз. Чем выше температура, больше степень измельчения и продолжительнее нагрев, тем больше образуется низкомолекулярных продуктов дезагрегации коллагена и глубже выраженное изменение его состояния.

Трансформация коллагена при тепловой обработке играет положительную роль, т.к. он становится способным после охлаждения образовывать желе- трехмерный каркас, включающий в ячейки воду с растворенными в ней низкомолекулярным и веществами.

Сваренный коллаген лучше усваивается в организме, увеличивает величину водосвязывающей способности, повышает нежность и выход, играет существенную роль в структурообразовании готовых эмульгированных мясопродуктов.

Изменение липидов.

Нагрев вызывает разрушение сложной внутримолекулярной коллоидной системы, в составе которой содержится жир. При этом происходит его плавление, а затем коалисценция, с образованием в клетке гомогенной фазы в виде капли. Если жировые клетки разрушаются в процессе нагрева, расплавленный жир оттекает, сливаясь в единую объемную фазу. В тех случаях, когда нагрев происходит в водной среде, небольшая часть жира образует с водой эмульсию.

Изменение витаминов.

Тепловая обработка мясопродуктов уменьшает содержание некоторых витаминов из-за происходящих при этом химических изменений, но главным образом за счет потерь во внешнюю среду. В зависимости от способа и условий

Тепловой обработки мясо теряет: тиамина 30-60 %, пантотеновой кислоты и рибофлавина – 15-30 %, никотиновой кислоты – 10-35 %.

При варке изделий в оболочке, потери витаминов снижаются. Так, при паровой варке теряется 25 % тиамина и 10-20 % рибофлавина, а при варке в воде 10 – 14 % соответственно.

Влияние варки на микрофлору.

Термообработка мясопродуктов должна обеспечивать отмирание, либо резкое сокращение количества вегетативной микрофлоры. При нагреве до 70 ⁰С в течение 5-10 минут погибает большая часть вегетативных форм микроорганизмов. Однако в продукте остаются термоустойчивые формы, некоторые из которых способны развиваться при 80 ⁰С. Поэтому нагрев мясопродуктов до 100 ⁰С не вызывает их полного уничтожения.

К воздействию высоких температур устойчивы споровые формы микробов. Таким образом, в результате нагрева эмульгированных мясопродуктов до 71 1 ⁰С отмирает до 99 % начального количества микроорганизмов, причем оставшаяся микрофлора на 90 % представлена споровыми формами. Уровень остаточной микрофлоры по окончании термообработки главным образом зависит от степени начальной микробиологической загрязненности сырья и материалов, используемых при производстве мясопродуктов.

Для колбасных изделий микробное число не должно превышать 10 микробных клеток: наличие сальмонелл, кишечной палочки и сульфитредуцирующих клостридий не допускается.

Клейстеризация крахмала.

В состав фарша некоторых сортов колбас вводят определенное количество крахмала. Нагрев крахмала в присутствии воды вызывает его клейстеризацию: разрушается внутренняя структура крахмальных зерен, растворяется и частично выходит во внешнюю среду полисахарид амилоза и сильно набухает другой полисахарид – амилопектин. Первая стадия клейстеризации наступает при 50-65 ⁰С. Вода проникает внутрь крахмальных зерен, растворяет часть амилозы и вызывает набухание амилопектина.

При более высоких температурах разрушается структура крахмальных зерен, исчезает их слоистое строение. Размеры зерен увеличиваются в десятки раз. Часть полисахаридов переходит в воду. Образуется клейстер, обладающий высокой водосвязывающей способностью и склеивающий частицы фарша.

Изменение вкуса и аромата.

Изменение органолептических показателей и, в первую очередь, вкуса и запаха при нагреве связано с распадом белков и других высокомолекулярных веществ и образованием экстрактивных веществ (5).

Основная роль в формировании запаха мяса принадлежит глютамину, инозиновой кислоте, креатину и креатинину; из серосодержащих аминокислот образуются меркаптаны, метилсульфид, сероводород; из метионина — метионалы, из треонина — -кетомасляная кислота. Большая часть этих соединений обладает выраженным мясным запахом.

Специфический аромат появляется также в результате взаимодействия при нагреве свободных аминокислот с сахарами (реакция Майяра) с образованием продуктов меланоидинообразования.

В состав высокомолекулярных соединений вареного продукта входят также летучие низкомолекулярные жирные кислоты (муравьиная, уксусная, пропионовая, масляная и др.).

Установлено, что чем мягче режимы термообработки, тем более выражен мясной аромат готовых изделий.

В процессе варки завершается реакция цветообразования: при 60 ⁰С красная окраска сохраняется внутри мяса, при 60-70 ⁰С, соответствующей температуре денатурации миоглобина, идет интенсивное окрашивание эмульсии в розовый цвет.

Механизм стабилизации окраски заключается в том, что нагрев нитрозопигментов  NO-Mb  и  NO-Hb сопровождается денатурацией их белковой части – глобина и отщеплением простетической группы, содержащей окись азота.

Именно наличие в мясе гемохромогена обеспечивает устойчивую окраску готовых мясопродуктов.

Необходимо отметить, что чем выше температура нагрева, тем менее стабильна окраска мясопродуктов. Превышение регламентирующего уровня конечной температуры в центре продукта при варке (до 75-80 ⁰С) приводит к изменению цвета мяса и получению серо-коричневого оттенка.

Изменение пищевой и биологической ценности мясных эмульсий при варке обусловлено рядом как позитивных, так и негативных аспектов. После термообработки белки мяса становятся более доступными действию пищеварительных ферментов и, следовательно, повышается уровень их переваримости и усвояемости.

Одновременно с этим, нагрев вызывает инактивацию и разрушение витаминов (особенно водорастворимых), отмечаются потери аминокислот (триптофан, метионин, треонин).

Наличие продуктов реакции Майяра – меланоидинов – с одной стороны улучшает вкусоароматические характеристики мясных изделий, с другой стороны может провоцировать канцерогенность из-за их сложной усвояемости организмом.

Методы и режимы варки.

Для варки колбасных изделий греющей средой может служить горячая вода, острый пар и паровоздушная смесь.

Варка в воде имеет некоторое преимущества – снижение потерь массы продукта, более высокая интенсивность окраски поверхности изделий, менее выраженная деформация (морщинистость) оболочки, лучшая сохранность и внешний вид оболочки (особенно натуральной). Однако данный способ весьма трудоемкий

При варке острым паром или в паровоздушной среде необходимо строго контролировать температуру, влажность скорость движения воздуха. Процесс варки идет успешнее при соблюдении следующих рекомендаций: температура греющей среды перед загрузкой камеры должна составлять около 100 ⁰С, во время варки ее поддерживают на уровне 70-75 ⁰С и к окончанию процесса повышают до 80-85 ⁰С. Снижение температуры варки не обеспечивает достижение состояния кулинарной готовности, превышение регламентируемой температуры может привести к неравномерному объемному расширению фарша и оболочки, в результате чего оболочка лопается, и снижается выход готового продукта.

Следовательно:

— для гарантированного доведения готового продукта до состояния кулинарной готовности после достижения температуры в центре 70 ⁰С, следует провести выдержку изделия перед выгрузкой в течение 8 минут.

— продолжительность варки зависит от состава и теплопроводности мясной эмульсии, диаметра батонов, вида оболочки, температуры эмульсии после обжарки и вида греющей среды.

Термическая обработка в комбинированных камерах и термоагрегатах непре­рывного действия. Процесс термической обработки колбас в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим контролем и регулированием температурно-влажностных режимов подразделяется на следующие операции:

подсушка, обжарка, варка и охлаждение.

Подсушку и обжарку колбас производят при температуре 80-100 ⁰С, относительной влажности 10-20 %. Подсушку производят в течение 10 минут, обжарку 60-140 минут в зависи­мости от диаметра батона до температуры в центре батона 40-50 ⁰С (в черевах до 60 ⁰С). Непо­средственно после обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75-80 ⁰С, для оболочки белкозин — 73-76 ⁰С и относительной влажности воздуха 90-100 % в течение 50-150 минут (в зависимости от диаметра оболочки) до достижения в центре батона температуры (71 ±1) ⁰С.

Термическая обработка варёных колбас производится по заданной программе. Пра­вильность ведения технологического процесса регулируется на световом щите управления.

При производстве сосисок без оболочек (метод ВНИИМПа) процессы термической обработки совмещают в одном термоаг­регате, состоящем из камер подсушивания, варки и охлажде­ния. Температура горячего воздуха в агрегате 100-110 ⁰С, скорость его движения 1,5-2,5 м/с, относительная влажность 30-80 %; в течение 30 мин температура внутри батончика достигает 70-72 ⁰С.

Для    ускорения    варки    продукты    обрабатывают    токами высокой  и  сверхвысокой  частоты   (ТВЧ- и СВЧ-нагрев),   а также токами переменной частоты и инфракрасными лучами. При использовании ТВЧ- и СВЧ-нагрева     продолжительность варки сокращается до   1-5 мин.  СВЧ-нагрев  сопровождается меньшими   потерями    витаминов    и    белков.    Мясопродукты,  обработанные в поле СВЧ, обладают более высокой пищевой ценностью,   чем   при   традиционном   нагреве.

Запекание.

Мясные хлеба запекают металлических формах в электрических, газовых, ротационных  печах. При запекании нагревание производят горячим воздухом при 130-150  ⁰С в течение 3-4часов. Запекание обеспечивает уничтожение микрофлоры.

Охлаждение.

Колбасные изделия после варки (или запекания) направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35-38 ⁰С) микроор­ганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0-15 ⁰С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е. уменьшается выход готовой продукции. Чтобы снизить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10-15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30-35 ⁰С.  Для охлаждения  колбас  используют  холодную  водопроводную воду (10-15 ⁰С). При таких условиях охлаждения потери массы не превышают 1,5 %, колбасные изделия отмывает от загрязнений, предотвращается сморщивание оболочки. Для улучшения внешнего вида колбас и сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким распылением воды; расход воды на охлаждение вареных колбас снижается почти вдвое. После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0-8 ⁰С, где они охлаждаются до температуры не выше 8 ⁰С.

Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях воздухом температурой -10 ⁰С при скорости его движения  I-2 м/с.

Мясные хлебы после запекания направляют в камеры с температурой 0-4 ⁰С.

Ливерные и кровяные колбасы для уплотнения фарша охлаждают под душем холодной водой в течение 10-15 мин до достижения температуры внутри батона 35-40 ⁰С, а затем — в камере при 0-4 ⁰С и относительной влажности воздуха 90-95 % до достижения температуры в центре батона 0-6 ⁰С.

Зельцы охлаждают и одновременно прессуют в камерах при -4 ⁰С до достижения температуры в центре батона 0-6 ⁰С.

Копчение. Коптят мясопродукты при разном температурном режиме: 18-20 ⁰С (холодное копчение), 35-50 ⁰С (горячее копчение), 70-120 ⁰С (запекание в дыму).

При холодном копчении сырых изделий продолжают развиваться процессы, которые начались в период посола и осадки, но с большей интенсивностью вследствие повышения темпера­туры —  ферментативная деструкция тканей и их составных час­тей, образование новой конденсационной структуры (для сырых колбасных изделий), количественный рост и видоизменение со­става микрофлоры, обезвоживание продукта. На развитии этих процессов сказывается влияние коптильных веществ, вступаю­щих во взаимодействие с составными частями продукта, более заметное во внешних слоях, где концентрация их высока.

В начальной стадии горячего копчения, пока температура приближается к оптимуму деятельности ферментов, внутренние процессы ускоряются. По мере дальнейшего ее повышения они замедляются. С приближением температуры к 50 ⁰С начинаются процессы, характерные для тепловой обработки. При горячем копчении вареных продуктов изменения ограничиваются про­никновением в продукт коптильных веществ, их взаимодействи­ем с составными частями продукта, влагообменом между ним и внешней средой. При запекании сырого продукта в дыму на­ряду с этими процессами на первый план выступают такие, как денатурации и коагуляции белков и изменения других веществ под влиянием интенсивного нагрева.

Состав и свойства коптильного дыма. Коптильный дым представляет собой сложную дисперсионную систему типа аэрозоля, в которой присутствуют более крупные частицы золы и углеро­да (сажи). Дисперсионной средой является парогазовая смесь, состоящая из воздуха, газообразных продуктов горения, паров коптильных веществ и водяных паров. Дисперсная фаза пред­ставлена частицами жидких и твердых веществ — продуктов не­полного сгорания древесины. Основная масса коптильных веществ сосредоточена в дисперсной фазе.

В составе дисперсионной среды около 79-90 % неконденсирующихся газов, представленных составными частями воздуха и продуктами полного сгорания древесины, преимущественно окисью и двуокисью углерода. Их количество тем больше, чем выше температура в зоне горения и меньше густота дыма. От 9 до 19 % приходится на долю конденсирующихся паров, в том числе и паров воды, в связи, с чем их доля в сильной мере за­висит от влажности сжигаемой древесины. Дисперсная фаза представлена в большей части жидкими частицами шарообраз­ной формы и отчасти твердыми, покрытыми тонким слоем конденсировавшейся на них поверхности жидкости.

Распределение коптильных веществ между дисперсионной средой и дисперсной фазой зависит от их температуры кипе­ния. Низкокипящие компоненты (метиловый спирт, формальде­гид, муравьиная кислота, ацетон, углеводороды — метан, эти­лен и др.) сосредоточены преимущественно в дисперсионной среде, высококипящие, — наоборот. Некоторые коптильные ком­поненты в заметных количествах входят в состав обеих фаз дыма.

Обычный коптильный дым образуется в результате термиче­ского разложения древесины, называемого тлением, т. е. очень медленным без пламени горением части ее, которое происходит при недостаточном доступе воздуха. В этих условиях полное сгорание небольшой части древесины (обычно опилок) служит источником тепла, необходимого для термического разложения остальной, большей части древесины, из которой получаются необходимые для копчения продукты ее распада.

При оптимальных условиях получения дыма, образующиеся полезные для копчения вещества составляют около 20 % сухой древесины. Таким образом, обычный способ получения коптиль­ного дыма отличается от сухой перегонки древесины тем, что какая-то часть древесины сгорает полностью, а оставшаяся часть подвергается разложению в токе газов, в котором присут­ствует, хотя и в незначительном количестве, кислород. Движе­ние газов приводит к тому, что образующиеся продукты разло­жения древесины, во-первых, удаляются из зоны нагрева, бла­годаря чему сводятся к минимуму вторичные химические изменения этих веществ, во-вторых, эти вещества частично окис­ляются кислородом. Вследствие этого состав коптильного дыма не идентичен составу смеси, состоящей из продуктов сухой пе­регонки древесины.

Образующиеся при получении коптильного дыма органичес­кие вещества, имеющие температуру плавления ниже поддер­живаемой в зоне горения, смешиваясь с воздухом, выносятся из зоны горения, конденсируются большей частью в виде мельчай­ших капелек, либо в виде твердых частиц. Вещества с более вы­сокой температурой плавления (выше 300 ⁰С, например, пирогаллол и др.) возгоняются в момент образования в виде твер­дых частиц. Часть жидких компонентов дыма конденсируется на поверхности твердых частиц.

Состав дыма зависит, прежде всего, от температуры, под­держиваемой в зоне горения. Она должна быть не ниже той, при которой возможно разложение древесины за счет тепла сгора­ния ее самой, без притока тепла извне (несколько выше 220 ⁰С в зависимости от влажности топлива). Но она не должна быть и выше той, при которой становится, возможным воспламенение древесины (выше 350 ⁰С). В этих температурных пределах оптимальной считают температуру около 300 ⁰С с небольшими отклонениями, так как при ней выход полезных веществ макси­мален, а их состав наиболее благоприятен.                                                      

Состав дыма зависит от способа его получения. Дым, полу­чаемый трением при помощи фрикционного механизма, содер­жит больше полезных веществ, в том числе фенолов, летучих кислот и летучих альдегидов и кетонов (среди них и диацети­ла). Но он сильно загрязнен примесями твердых частиц несгоревшей древесины и нуждается в хорошей очистке. В продук­тах, которые коптят генераторным дымом, содержится больше фенолов и альдегидов. Возможно, это объясняется лучшими ус­ловиями получения дыма благодаря автоматическому регули­рованию температуры и относительной влажности.

Общее количество полезных для копчения веществ в соста­ве дыма (после разбавления воздухом) определяется густотой дыма. Редкий (слабый) дым содержит около 0,5 мг/м³, а гус­той — до 3 мг/м³ наиболее важных соединений.

  Состав дыма меняется в зависимости от влажности древесины. При большой ее влажности и малом доступе воздуха коп­тильные вещества образуются в атмосфере перегретого пара. Дым получается с более высоким содержанием кислот, главным образом низкомолекулярных, в том числе муравьиной и пропионовой. В связи с этим ухудшается аромат и вкус копченых продуктов. Вместе с этим в дыме уменьшается содержание фе­нолов и увеличивается количество золы и углеродных частиц (сажи). Окраска продукта  получается  более темной и неравномерной.

Антисептические и антиокислительные действия коптильных веществ. Копченые мясопродукты устой­чивы к воздействию на них гнилостной микрофлоры и к окисля­ющему действию кислорода воздуха на жир. Они характеризу­ются своеобразным острым, но приятным ароматом и вку­сом и специфической окраской

Коптиль­ные вещества обладают довольно высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, имеющим селективный характер. Наиболее устойчивы к действию коптильных веществ пле­сени, которые способны развиваться на поверхности даже хоро­шо прокопченных продуктов, если тому способствуют температу­ра и влажность воздуха. Весьма устойчивы, хотя и в различной степени, споры микроорганизмов. Так, споры группы Subtilis -Mesenteries погибали лишь после семичасового воздействия дыма, споры Antaris — через 18 ч. Неспорообразующие бакте­рии и вегетативные формы спорообразующих в большинстве погибают после 1-2-часовой экспозиции в дыму. Очень чув­ствительны к действию дыма бактерии Coli, Proteus vulgaris, Staphylococcus aureus. Другие, как, например, Sporogenes, да­же после длительной обработки дымом не погибают, хотя их развитие приостанавливается.

Из числа составных частей коптильного дыма, по данным ВНИИМПа и других исследователей, достаточно высоким бак­терицидным действием обладают фенольная фракция и фрак­ция органических кислот. Обе фракции оказывают одинаково сильное бактерицидное действие, как на спороносную микрофлору, так и на условно-патогенную неспороносную микрофлору.

Таким образом, представления о бактерицидном действии коптильных веществ могут быть распространены лишь на внешний слой продукта сравнительно небольшой толщины (около 5 мм), а бактерицидный эффект копчения на­ходит свое выражение в создании защитной бактерицидной зо­ны на периферии продукта, предохраняющей его от поражения микрофлорой и, прежде всего, плесенями извне. Это обстоятель­ство позволяет вести сушку в дыму при сравнительно высоких температурах, не опасаясь плесневения и ослизнения продукта  с поверхности.

Ясно выражено антиокислительное действие только у фенольной фракции. При этом установлено, что оно тем больше, чем выше температура кипения фенольных компонентов дыма. Очень высокой антиокислительной активностью обладают фрак­ции с температурой кипения выше 120 ⁰С при давлении 4 мм рт. ст. (около 270 ⁰С при нормальном давлении). В этой фрак­ции установлено наличие метиловых эфиров пирогаллола и его гомологов (метил-,этил- и пропилпирогаллола).

Таким образом, антиокислительный эффект копчения — од­но из наиболее важных следствий обработки мясопродуктов коптильным дымом. Это тем более существенно, что окисление продукта начинается именно с поверхности, где концентрация коптильных веществ наибольшая и достигает нужной величины сравнительно быстро. Заслуживает также внимания тот факт, что концентрация фенолов в жировой части при копчении оказывается в полтора-два раза выше, чем в мясной.   

Бактерицидный и антиокислительный эффект копчения поч­ти не зависит от породы древесины, в то время как на органолептические показатели она оказывает большое влияние. В табл. 1.4 приведена оценка наиболее распространенных по­род древесины по результатам копчения мясопродуктов (поро­ды расположены по убывающей технологической ценности).

Хорошим источником дыма является можжевельник. Дым можжевельника окрашивает поверхность продукта в темно-коричневый цвет и придает ему очень хороший приятный специфический аромат. Использование сосны и ели для получения коптильного дыма не рекомендуется. Березу можно использо­вать только без бересты.

Взаимодействие коптильных веществ с составными частями мясопродуктов. Высокая химическая активность отдельных компонентов коптильного дыма и наличие реакционноспособных функциональных групп в молекулах некоторых, и, прежде всего азотистых составных частей мясопродуктов обусловливают воз­никновение многочисленных и многообразных химических реак­ций между коптильными веществами и составными частями мясопродуктов. Так как денатурация белковых веществ сопровож­дается освобождением некоторого числа функциональных групп, есть основание предполагать, что в мясопродуктах, подвергае­мых тепловой обработке до копчения или во время него, эти процессы протекают интенсивнее, чем в сырых. Однако нативный коллаген под действием некоторых компонентов дыма из­меняется более существенно, чем сваренный, который хуже ду­бится.

Химическое взаимодействие коптильных веществ с некоторыми составными частями мясопродуктов, сопровожда­ющееся образованием новых более сложных соединений, при­водит к частичному уменьшению ценных составных частей мясопродуктов.

Коптильные вещества оказывают дубящее действие на кол­лаген и другие белки животных тканей. Из  числа  составных частей дыма наиболее сильными дубящими свойствами харак­теризуется формальдегид, кроме него этими свойствами обла­дают и другие альдегиды; уксусный, акролеин, а также продук­ты конденсации альдегидов с фенолами, например формальдегидные смолы.

Изменение цвета поверхности продукта связано, по-видимо­му, также с реакцией взаимодействия между веществами со свободной карбонильной группой (альдегиды, кетоны, альдегидоспирты) и веществами с первичной аминогруппой в молекуле (амины, аминокислоты, отчасти белки). Продуктами этого вза­имодействия являются вещества с бурой окраской различных оттенков.

Итак, основным следствием копчения является образование периферийной защитной зоны, предохраняющей продукт от окислительного действия кислорода воздуха и от внешней мик­рофлоры. Вместе с этим копчение придает продукту приятный своеобразный аромат и вкус и привлекательный внешний вид.

Копчение колбасных изделий. Сырокопченые колбасы. Эти колбасы коптят при температуре 18-22 ⁰С во избежание денатурации белков и микробиальной порчи продукта. Продол­жительность копчения от 2 до 5 суток в зависимости от сорта кол­бас. Общее количество фенольных соединений к концу копчения.

В период копчения вследствие повышения температуры и обез­воживания усиливаются процессы, связанные с видоизменением структуры продукта: деструкция структурных белковых элемен­тов тканей и возникновение пространственного структурного кар­каса в результате образования надмолекулярных соединений.

Под влиянием тканевых и микробиальных протеаз с заметной скоростью развивается гидролиз белковых веществ. Обнаружено увеличение полипептидного азота почти на 20 %. Нарастает так­же и доля остаточного азота. Но, в общем, за время осадки и коп­чения распадается менее 5 % общего количества белков. Все же этого достаточно для того, чтобы разрушение клеточной структу­ры стало заметным. Поперечная исчерченность исчезает и сохра­няется лишь у отдельных мышечных волокон. Границы между ними различаются только по остаткам распавшихся ядер. Сар­коплазма набухает и гомогенизируется, местами становится проз­рачной. Эти процессы интенсивнее развиваются на участках с более высокой влажностью.

Параллельно с разрушением клеточной структуры продолжа­ется взаимодействие между высокомолекулярными азотистыми веществами с образованием коагуляционных и более прочных водородных и ковалентных связей между ними. Возрастает проч­ность и связность пространственной структуры, в 1,5-2 раза уменьшается ее пластичность, почти исчезает способность к адге зии. Водосвязывающая способность фарша падает почти втрое. Увеличивается его устойчивость к действию пепсина. Обезвожи­вание, сопровождающееся утоньшением водных прослоек меж­ду активными группами азотистых веществ, усиливает развитие этих процессов. Во внешнем слое коптильные вещества принима­ют участие в образовании прочной пространственной структуры.

Неравномерность распределения влажности сказывается на скоростях деструкции и структурообразования. Это вносит суще­ственное различие в свойства отдельных участков объема образ­ца: оно тем больше, чем неравномернее распределяется влаж­ность по объему. Отсюда следует, что при копчении следует избе­гать чрезмерно интенсивного обезвоживания колбасных изделий.

Наряду с гидролитическим распадом белков во время копче­ния гидролизу подвергаются и липиды. Обычно кислотное чис­ло жира к концу копчения возрастает на 1,5-2,0 единицы. Но в случае использования некоторых бактериальных культур оно мо­жет быть больше (например, при выработке колбас типа венгер­ской салями с применением специальных плесеней).

В период копчения продолжается распад нитратов и нитритов. К концу копчения разрушается до 40 % начального количества нитратов. Количество нитритов возрастает до 1,0- 1,8 мг %. Про­должается более глубокое восстановление азота нитрита, вслед­ствие чего количество аммиака увеличивается до 1,4-1,5 % к общему азоту фарша. Возможно, что часть аммиака возникает при разложении азотистых веществ.

Полукопченые и варено-копченые колбасы. По­лукопченые колбасы коптят после варки. Денатурация белков и почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры в фарше да­ют возможность применять более высокие температуры копчения, а значит, и сокращать продолжительность процесса. Эти колбасы коптят при 35-50  ⁰С соответственно в течение 24 и 12 ч. Кроме собственно копчения, одновременно с ним происходит обезвожи­вание продукта: в зависимости от температуры испаряется от 5 до 10 % влаги к начальной массе продукта.

Первый раз коптят варено-копченые колбасы перед варкой, при температуре  50-60 ⁰С в течение 60-120 мин. Как видно из приведенного режима, это кратковременное копчение мало, чем отличается от обжарки. После варки колбасы охлаждают при 10-15 ⁰С в течение 3-5 ч, а затем коптят 24 ч при 40-50 ⁰С или 48 ч при 30-35 ⁰С (1).

Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги, и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования.

Если при обезвоживании варено-копченых колбас наблюда­ется лишь некоторая потеря коптильных веществ во внешнюю среду, сушка сырых (сырокопче­ных, сыровяленых) колбас относится к числу наиболее сложных технологических процессов. На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однородная, монолитная структура, присущая готовому изделию.

Активность ферментов и развитие микрофлоры тесно связаны с наличием достаточного количества влаги и с концентрацией электролитов (хлорида натрия). В связи с этим деструкция, структурообразование и общее состояние микрофлоры (в частности, степень отмирания нежелательных бактерий) глав­ным образом зависят от хода обезвоживания продукта, т. е. его интенсивности и распределения влажности внутри батона.

В свою очередь, структурообразование и связанные с ним величина усадки и изменение влагопроводности материала существенно влияют на интенсивность внутреннего влагопереноса. При относительно большой толщине колбасных изделий это влияние приобретает решающее значение и обусловливает возможность интенсификации процесса сушки.

Структура готового продукта начинает формироваться с момента наполнения оболочки фаршем и продолжается в период осадки, копчения и сушки. Условия, изменяющиеся на протяжении этих стадий, существенным образом влияют на формирование структуры. При обезвоживании на основе конденсационных связей образуется пространственный структур­ный каркас вследствие агрегирования белков, которые выходят из структуры волокон во внешнюю среду в результате механического и ферментативного разрушения.

Скорость сушки обратно пропорциональна уровню водосвязывающей способности продукта и зависит от рН среды, наличия  концентрации  и  определенных  свойств   электролитов непрерывной фазы, степени разрушения первоначальной структуры белков — количества и активности гидрофильных центров. Одним из основных технологических условий производства является снижение рН до величины, близкой к изоэлектрической точке белков мяса (т. е. 5,1 -5,5). В таком диапазоне рН снижается водосвязываюшая способность фарша, создаются лучшие условия для взаимодействия белков, формирования монолитной структуры и окраски сырых видов колбас. Величина рН фарша определяет развитие микроорганизмов и накопление продуктов их метаболизма.

В свою очередь, снижение величины рН фарша во время созревания является следствием автолитических процессов, а также активного развития молочнокислых микроорганизмов, жизнедеятельность которых приводит к накоплению молочной кислоты.

Колбасы сушат в сушильных или  климатических камерах при определенной температуре и влажности воздуха. Для поддер­жания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха.

Полукопченые колбасы сушат при температуре 10-12 ⁰С и относительной влажности воздуха 762 % в течение 1-2 суток, варено-копченые –  2-3 суток до приобретения плотной конси­стенции и достижения стандартной массовой доли влаги.

Сырокопченые колбасы сушат 5-7 суток при температуре11-15 ⁰С, относительной влажности воздуха 823 % и скорости его движения 0,1 м/с; дальнейшую сушку проводят в течение 20-23 суток при 10-12 ⁰С, относительной влажности воздуха 762 % и скорости его движения 0,05-0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25-30 суток, в зависимости от диаметра оболочки, суджука 10-15, туристских колбасок —  5-8 суток (10).

Упаковка колбасных изделий. Фаршированные и вареные колбасные изделия, сардельки, сосиски и мясные хлеба, в  том числе фасованные, упаковывают в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354-82, дощатые по ГОСТ 13361-84, из гофрированного картона по ГОСТ 13513-86, полимерные много­оборотные по ТУ10.10.01.04-89, алюминиевые по ТУ 10.10.547-87 или тару из других материа­лов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ, а также в контейнеры или тару-оборудованне но ТУ 10-02-07-0049-88.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом или подпергаментом.

Масса брутто продукции в многооборотной таре не должна превышать 30 кг, масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг, в контейнерах и таре-оборудовании — не более 250 кг.

В каждый ящик или тару-оборудование упаковывают фаршированные и вареные 1 колбасы, сардельки, сосиски и мясные хлебы одного наименования.

Рекомендуется выпускать колбасы, упакованные под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты из неё, разрешенные к применению органами Госсанэпиднад­зора РФ: при сервировочной нарезке (ломтиками со снятием целлофановой оболочки) массой нетто по (200±6) г; (250±6) г;(300±6) г; (350±7) г и порциями массой нетто от 70 до 350 г; при порционной нарезке (целым куском) порциями массой нетто по (200±6) г; (250±6) г; (300±6) г; (350±7) г и порциями массой нетто не более 550 г; батонами массой нетто не менее 500 г.         

Допускается групповая упаковка колбасных батонов под вакуумом в полимерную  пленку массой нетто до 10 кг.

Штучные сосиски фасуют в пакеты из прозрачных пленочных материалов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора РФ по 5, 10 шт., или упаковывают в ящики гофрированного картона по 50, 100, 150, 200, 300 шт.

Сосиски без оболочки для реализации в розничной торговой сети упаковывают под вакуумом на специальном оборудовании в пакеты из прозрачных пленочных материалов, разрешенных к применению органами Госсанэпиднадзора по 4, 5, 8, 10 шт. массой нетто не более 550 г.

Упаковывание вареных колбасных изделий, сарделек и сосисок под вакуумом в полимерные пленочные материалы. Упаковывание вареных колбасных изделий, сарделек и сосисок под вакуумом в полимерные пленочные материалы производится в соответствии с «Технологической инструкцией по вакуумному упаковыванию колбасных изделий и копчено­стей в полимерные пленочные материалы», разработанной и утвержденной ВНИИМПом 27 ноября 1995 г.  

Упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок производят в специально оборудованном помещении с вытяжной механической вентиляцией.

Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 8 ⁰С и не выше 12 ⁰С, отно­сительная влажность воздуха от 70 до 80 %.

Вареные колбасы, сардельки и сосиски перед упаковыванием должны иметь температуру в толще не ниже 0 ⁰С и не выше 6 ⁰С.

Время с момента окончания технологического процесса до начала процесса упаковывания не должно превышать 3 часов. Не допускается упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок с заветренной поверхностью, с нехарактерным изменением цвета, наличием серых пятен, а также изделий, хранившихся при минусовой температуре.

Упаковывание сосисок, выработанных на поточно-механизированных линиях типа «Миттеельхайзер+Вальтер», «Гевика» и другом аналогичном оборудовании, осуществляют cpaзy после завершения процесса охлаждения и удаления («снятия») оболочки.

Упаковывание готовой продукции производят не позднее чем через 30 минут после поступления в упаковочное отделение.

Технологическая схема процесса производства вакуумупакованных вареных колбас, сарделек и сосисок представлена на рис.1. 12.

Порционную и сервировочную нарезку осуществляют на резательных машинах, вхо­дящих в состав линий тина «Ласка», «Ровема-Хомаг», «М6-ФУФ» и др., а также резательных машинах типа «Рок», «Беркель», «МКРС-100» и другом аналогичном оборудовании.

Упаковывание колбасных изделий в готовые пакеты из полимерных пленочных материалов. Упаковывание нарезанных колбасных изделий стандартной массы порции 50, 100, 159,200, 250, 300, 350 г, а также массой порции от 100 до 400 г (нестандартная масса) осуществляется в пакеты на полуавтоматическом вакуумупаковочном оборудовании типа «Мультивак», «Автовак», «Супервак», «Кремер-Гребе», «Вебоматик» и др.       

Упаковывание колбасных изделий порционной нарезки массой более 400 г целыми батонами, а также сарделек и сосисок массой до 1000 г  в пакеты из полимерных пленочных осуществляют на вакуумупаковочном оборудовании типа «Мультивак», «Автовак», «Супервак», «Кремер-Гребе», «Вебоматик» и др.

Допускается нарезка колбасных изделий вручную.

Толщина ломтика колбасных изделий при сервировочном нарезке должна быть не более 3 мм.

Толщина (длина) порции при порционной нарезке должна быть от 30 до 125 мм, в зависимости от диаметра батона.

Поверхность среза колбасных изделий должна быть ровной, без вмятин, изломов, «бахромы».

С сосисок, выработанных на поточно-механизированных линиях типа «Миттельхойзер+Вальтер», «Гевика» и другом аналогичном оборудовании, удаление («снятие») искусственной целлюлозной оболочки осуществляют на специальном автоматическом оборудовании типа «Апполо», «Пиллер» и др.

С сосисок и сарделек, изготовленных в натуральной, целлюлозной, белковой и полиамидной оболочках на шприцах-дозаторах, оболочку не удаляют.

Вакуумное упаковывание вареных колбас, сарделек и сосисок осуществляют на вакуумупаковочных машинах с применением готовых пакетов из полимерных пленочных материалов, а также на автоматическом термоформовочном оборудовании с применением многослойных термоформуемых пленочных материалов.        

Упаковывание вареных колбасных изделий порционной нарезки массой более 400 г, целыми батонами, а также сарделек и сосисок в пакеты из многослойных термоусадочных материалов криовак ВЗ, B4L, В315 и пакеты криовак ВВЗ, BB-4L, ВВ315 и др. осуществляют на специальном упаковочном комплексе.

Упаковочный комплекс осуществляет герметизацию пакета термозапечатыванием.

Упаковывание  вареных  колбас, сарделек и сосисок  в  пакеты   из  поливинилиденхлоридной пленки «повиден» проводят на упаковочном комплексе, в состав которого входит  машина типа «Криовак», осуществляющая герметизацию пакета металлическими скобами (скрепками, клипсами), и термоусадочная система «Криовак», «Вебоматик» или другое оборудование аналогичного назначения.  

Фаршированные и вареные колбасные изделия, сардельки, сосиски и мясные хлеба пускают на реализацию с температурой в толще продукта не ниже 0 ⁰С и не выше 5 ⁰С.

Транспортирование готовой продукции осуществляют в авторефрижераторах и автомобилях-фургонах с изотермическим кузовом в соответствии с действующими правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующих на данном виде транспорта.

Срок годности и реализации вареных колбасных изделий с момента окончания технологического процесса при температуре 2-6 ⁰С: фаршированных и вареных колбас, мясных хлебов высшего сорта — не более 72 часов; вареных колбас и мясных хлебов первого и второго сортов, сарделек и сосисок — не более 48 часов, в том числе на предприятии-изготовителе — не более 24часов.         

Срок годности и реализации вареных колбас в полимерных газопаронепроницаемых оболочках типа «Повиден», «Амитан», полиамидных оболочках данного типа с момента  окончания технологического процесса при температуре 2-6 ⁰С: для колбас высшего сорта —  не более 10 суток, для колбас первого и второго сортов — не более 6 суток, в том числе на предприятии-изготовителе — не более 24 часов.

Срок годности и реализации вареных колбасных изделий с многофункциональными добавками «Премиксы» фирмы «Аромарос» (Россия) с момента окончания технологического процесса при температуре 2-6 ⁰С составляют: вареных колбас и мясных хлебов высшего и пер­вого сортов — не более 5 суток, вареных колбас и мясных хлебов второго сорта, сарделек и соси­сок — не более 4 суток, в том числе на предприятии-изготовителе  — не более 24 часов.

Срок годности и реализации вареных колбас, упакованных под вакуумом, при температуре 2-6 ⁰С: при сервировочной нарезке — не более 5 суток, при порционной нарезке не более 6 суток, целыми батонами — не более 10 суток.

Срок годности и реализации сарделек и сосисок, упакованных под вакуумом, при температуре 2-6 ⁰С:

без снятия натуральных и газопароводопрониемых оболочек — не более 3 суток; без снятия газопароводонепроницаемых оболочек — не более 6 суток с момента окончания техноло­гического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе — не более 24 часов.                                                                           

Полукопченые, варено-копченые и сырокопченые колбасы выпускают в реализацию с температурой в толще батона не ниже 0 и не выше 12 ⁰С.

Срок годности полукопченых колбас с момента окончания технологического процесса при температуре не выше 12 ⁰С и относительной влажности воздуха 75-78 % не более 10 суток.

В охлажденных помещениях при температуре не выше 6 ⁰С и относительной влажности воздуха 75-78 %, полукопченые колбасы, уложенные в ящики, допускается хранить не более 15 суток.

В помещениях при температуре не выше 20 ⁰С их хранят до 3 суток.

Полукопченые колбасы, упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при температуре от 5 до 8 ⁰С:

при сервировочной нарезке не более 10 суток;

при порционной – не более 12 суток

При температуре от 12 до 18 ⁰С, полукопченые колбасы, упакованные в полимерную пленку, хранят:

при сервировочной нарезке – не более 6 суток;

при порционной нарезке – не более 8 суток.

Варено-копченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре 12-15 ⁰С и относительной влажности воздуха 75-78 % не более 15 суток.

Упакованные колбасы хранят при температуре 04 ⁰С не более 1 суток; при температуре -7-9 ⁰С – не более 4 суток.

Колбасы, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную тару, хранят при 58 ⁰С – 8 суток; при 1518 ⁰С – 6 суток.

Сырокопченые и сырокопченые полусухие колбасы хранят при температуре 12-15 ⁰С и относительной влажности воздуха 75-78 % не более 4 месяцев, при -2-4 – не более 6 месяцев; при -7-9 – не более 9 месяцев.

Колбасы, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 58 ⁰С – 8 суток; а при 1518 ⁰С – 6 суток.

Дефекты вареных колбас, причины возникновения и методы их устранения. Основой, обеспечивающей изготовление вареных колбасных изделий, отвечающих требованиям нормативной документации, является строгое соблюдение технологических регла­ментов. Нарушение технологических регламентов приводит к получению готовых изделий с различными дефектами, предотвратить, или устранить которые можно, зная причины их воз­никновения.

Виды дефектов, причины их возникновения и методы предотвращения или устране­ния представлены в табл. (1.5) (9).

     

    

 

   

   

    

      

      

      

     

     

    

   

   

  

Дефекты качества копченых колбас. Дефекты внешнего вида: морщинистость, сильно высушенная, негибкая, ломкая, отделяющаяся от фарша оболочка. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, не обра­зуя морщин и складок. Морщинистость допускается только в местах перевязки. Она образуется при нару­шении режима сушки: повышении температуры, сниже­нии относительной влажности или изменении скорости движения воздуха, а также при значительном снижении влажности воздуха в коптильной камере по сравнению с осадочной и при температуре копчения выше 18-23 ⁰С. при слишком низком давлении шприцевания. Эти де­фекты сопутствуют образованию закала — чрезмерно высушенного поверхностного слоя батонов. Интенсивная сушка поверхностных слоев батонов приводит к ухудше­нию товарного вида, окраски, консистенции, запаха и вкуса.

Отставание оболочки. Колбасная оболочка должна усыхать вместе с фаршем и плотно облегать батон. Отделение оболочки от фарша происходит после потери эластичности и способности к усадке при сушке.

Причиной этого является использование:

— некачественной оболочки;

— оболочки, частично разложившейся при неправиль­ном хранении;

— предварительно неправильно обработанной, высу­шенной и засоленной оболочки, например при слишком кратковременном или продолжительном размачивании в теплой воде. В первом случае она поглощает недоста­точное количество влаги для достижения необходимой эластичности, а во втором могут произойти процессы-разложения, вызывающие потерю эластичности. Фарш следует шприцевать немедленно после промывки обо­лочки и удаления излишней влаги. Искусственные обо­лочки обычно плохо облегают поверхность батона, что обусловлено различной степенью усадки отдельных ком­понентов оболочки.

Отделение оболочки происходит также вследствие набухания при копчении в чрезмерно влажном дыме или же при резком повышении влажности воздуха при суш­ке, хранении и транспортировки в сушилках без кондиционирования (особенно летом, когда влажность возду­ха высокая).

В отдельных случаях в тяжеловесных батонах отде­ление оболочки происходит в месте верхней перевязки, что обусловлено недостаточно плотной шприцовкой и перевязкой. В результате оседания фарша в верхнем конце батона образуется полость. Для предотвращения отслаивания оболочки при изготовлении сырокопченых колбас основным является плотная набивка и соблюде­ние режимов сушки и копчения, в частности предотвра­щение внезапного повышения влажности воздуха. При образовании сухой корочки рекомендуется погружение батонов в раствор соли или в воду.

Образование налета плесени.  На  поверхности батонов в зависимости от вида плесени появ­ляется белый, серо-белый и пестрый дрожжевой налет, вызванный развитием дрожжей и плесеней. Плесень иногда развивается под оболочкой, и колбаса имеет пят­нистый вид. Образование нежелательных налетов на по­верхности батонов следует отличать от плесневого пок­рытия, характерного для некоторых видов сырокопче­ных колбас и способствующего образованию их аромата. Развитие нежелательных видов плесеней и дрожжей происходит при повышенной температуре и влажности воздуха в сушильных и коптильных камерах. В этом слу­чае установлена повышенная обсемененность поверх­ности батонов, особенно при их отпотевании. Развитие нежелательных плесеней часто встречается при осадке и сушке колбас, и обезвреживание камер не дает поло­жительного результата, так как имеет место стойкое заражение камер, приборов, строительных конструкций плесенью. В небольших камерах эффективное обезвре­живание достигается интенсивным копчением. В сушиль­ных камерах, в которых плесень проникла в стены и де­ревянные конструкции, необходимо смывать старую краску и после дезинфекции покрасить стены заново моющимися и плеснестойкими красками. Деревянные вешала необходимо обработать противоплесневыми  средствами.

Условия созревания колбасы считаются правильны­ми, если она остается мягкой и слегка влажной, но не мокрой, тогда как после сушки колбаса должна быть сухой. Покрытие колбас легким налетом плесени допус­кается, если при этом не изменяются запах, вкус и цвет фарша.

Образование налета соли. Налет соли, обра­зующийся вследствие выкристаллизации поваренной со­ли, похож на сухой дрожжевой налет. Он образуется при использовании посоленных и плохо вымоченных ки­шок или, вероятно, при чрезмерно высоком содержании соли в фарше, особенно в шпике. На пригодность кол­басы к употреблению налет соли не влияет. Для предот­вращения его образования необходимо тщательно вы­мачивать оболочки, правильно производить посол шпика и соблюдать режим сушки.

Выпотевание жира. Оно обусловлено исполь­зованием слишком мягкого шпика с большим содержанием непредельных жирных кислот. Такими свойствами обладает шпик брюшной части, а также хребтовой, от неправильно кормленных животных с большим содер­жанием в кормовом рационе рыбной муки, кукурузы, пищевых и масличных отходов льняного жмыха. Такой шпик непригоден для производства сырокопченой кол­басы, так как он содержит значительное количество компонентов с низкой температурой плавления. Причи­ной выпотевания жира является также недостаточное охлаждение шпика, который при измельчении тупыми ножами дополнительно нагревается, и фарш становится ослизлым. В процессе производства основной техноло­гической причиной выпотевания жира является повы­шенная температура осадки, копчения и сушки, при ко­торой происходит частичное оплавление жира и скоп­ление его между фаршем и оболочкой с образованием тонкой пленки, препятствующей испарению влаги из батона. В жиропроницаемых оболочках жир выступает наружу, и поверхность колбас становится сальной. При этих условиях жир зачастую собирается в месте верх­ней перевязки и по складкам стекает в низ батона, обра­зуя жировые потеки в виде полос, резко ухудшающих цвет батонов, так как жир плохо пропускает отдельные компоненты дыма. В связи с этим при производстве сы­рокопченых колбас регулярно производят заточку ре­жущего инструмента волчков и куттеров для избежания перегрева шпика. Разрыв оболочки происходит вследствие использования недоброкачественных оболо­чек или при чрезмерном повышении внутреннего давле­ния фарша. При созревании и копчении вследствие на­грева увеличивается объем фарша. Хорошие оболочки выдерживают такое давление. Бурное газообразование, обусловленное развитием молочнокислых и гнилостных бактерий, приводит к резкому повышению давления н разрыву оболочек. Причиной разрыва искусственные оболочек является поражение плесневыми грибками, которое предотвращается погружением батонов в 3-5 %-ный раствор уксусной кислоты, регулированием влажности при осадке и копчении.

З а к а л. Закал возникает при колебании температурно-влажностного режима и скоростей движения воздуха в объеме сушильной камеры. Закал возможен в той части партии колбас, где чрезмерно интенсивная циркуляция воздуха. При повышенной температуре (28 ⁰С) и низкой относительной влажности (50-60 %) и большой скоро­сти движения воздуха закал появляется быстрее и тол­щина слоя больше, чем при более мягком режиме.

О б р а з о в а н и е «ф о н а р е й». При неправильном шприцевании или сушке в толще батонов появляются «фонари» трещины или щели, видные при продольном разрезании батона. При значительном образовании «фо­нарей» происходит деформирование батона. В связи с тем, что при образовании закала усадка внутренних слоев продолжается по мере уменьшения их влажности, может произойти разрыв внутренних слоев от внеш­него, и образование полостей. В местах образования «фо­нарей» фарш приобретает серый или желтый цвет.

Недостаточная связанность и твер­дость при нарезании. Связанность структуры фарша зависит от изменения коллоидно-химического состояния белков мяса при созревании колбасы. В ре­зультате комплекса процессов при низкой величине рН (5,4-5,6) имеют место переход структуры из золя в гель и склеивание частиц фарша. Образование твердой кон­систенции связано также со значительными потерями воды. Необходимую твердость колбаса приобретает только после потери достаточно большого количества воды. Сырокопченые колбасы с недостаточно связанным фаршем плохо нарезаются на ломтики, их фарш кро­шится, распадается. Причинами несвязанности струк­туры являются: неудовлетворительное качество мяса, в частности использование мяса с повышенной величиной рН; переработка недостаточно охлажденного и созрев­шего мяса; использование слишком мягкого и недоста­точно охлажденного шпика; перегрев фарша при из­мельчении, в этом случае частицы мышечной ткани по­крываются тонким жировым слоем, препятствующим их связыванию; нарушение режимов сушки колбас.

Колбасы с мягкой структурой. Мягкая консистенция сырокопченой колбасы наблюдается при отсутствии связывания частиц фарша или недостаточ­ной сушке. Такая колбаса легко деформируется. Сыро­копченые колбасы с мягкой консистенцией получают при использовании: мяса с повышенным содержанием воды, в частности от молодых животных; хранившего­ся мороженого мяса; оболочек с низкой водопроницаемостью при преждевременном высушивании оболочки, что снижает ее влагопроницаемость, мягкого шпика  повышенных температур осадки и копчения; в этом слу­чае образующаяся жировая пленка препятствует дегидра­тации; мяса с высокой влагосвязывающей способностью, например парного с повышенной величиной рН, медлен­но теряющего влагу; недостаточно свежего мяса (или при нарушении технологических и санитарных условий, что приводит к развитию гнилостной микрофлоры). При переработке влажного или мороженого мяса его рекомендуется нарезать на куски н выдерживать 12 ч при 0-2 ⁰С на наклонных стеллажах для стекания мяс­ного сока.

Н е д о с т а т к и   ц в е т а. Сырокопченые колбасы должны иметь интенсивный красный цвет, равномерный по диа­метру. Отклонения в цвете или его недостаточная стой­кость снижают качество колбас. Недостатки цвета явля­ются следствием нарушения технологии производства, поэтому наблюдаются в сочетании с другими недостат­ками качества.

Колбаса с бледной или светло-розовой окраской, близкой к окраске вареных колбас. Бледную окраску получают при увеличении содержания жира в мясе, при переработке мяса моло­дых животных, животных, в кормовом рационе которых содержалось недостаточное количество железа, являю­щегося существенным компонентом мышечного пигмента при низком содержании нитрита.

Неравномерный или слишком темный цвет при копчении. Неравномерный цвет батонов при копчении может иметь место при появлении налета на поверхности батонов. В местах образования налета дым плохо проникает внутрь батона и образуется не­равномерный цвет. При чрезмерно продолжительном копчении и при повышенной температуре образуется слишком темный цвет оболочки. При использовании тем­ного мяса очень старых животных колбаса также мо­жет иметь слишком темный цвет. Яркость цвета такого мяса может быть снижена посредством тонкого измель­чения.

Образование зеленоватого и коричне­вого оттенка. Среди изменений цвета сырокопченых колбас на разрезе наиболее распространено образование зеленого, серого и коричневого цвета, степень рас­пространения которого может быть различной. Раньше всего появляется зеленое окрашивание.

При изменении цвета под влиянием микроорганиз­мов характер и степень цветообразования зависят от вида, количества, активности и продолжительности раз­вития микроорганизмов. Изменение цвета наблюдается при несоблюдении санитарных требований, повышенной температуре созревания в результате гнилостного разло­жения белка с образованием H₂S и SH-групп, которые с Mb дают зеленое соединение SHMb.

Изменение цвета чаще наблюдается при осадке, ког­да не произошло образования MbNO, этим объясняется неудовлетворительная и нестабильная окраска при ускоренных способах производства. Причиной обесцвечи­вания колбас может быть слишком низкая доза введен­ного нитрита, слишком низкая температура или продол­жительность созревания. В этом случае процессы цвето­образования происходят медленнее, и для достижения того же эффекта требуется большее время. Центральные слои батона нагреваются медленнее, что также способст­вует обесцвечиванию.

Рекомендуется быстрое подмораживание мяса для сырокопченых колбас, так как при медленном в мышеч­ных волокнах образуются крупные кристаллы льда, раз­рушающие волокна, что ведет к выделению мясного со­ка при размораживании. Это создает благоприятные ус­ловия для микрофлоры, вызывающей обесцвечивание. Следует отметить необходимость отбора мясного сырья для сырокопченых колбас по величине рН. Применение контроля величины рН мясного сырья позволит направ­лять на выработку сырокопченых колбас мясо с более низким рН (в пределах 5,5-5,7). Мясо с рН выше 6,0 не следует использовать для производства сырокопченых колбас.

При использовании слишком мягкого или прогоркло­го шпика возможно взаимодействие компонентов шпика с пигментами мяса. Содержащиеся в прогорклом шпике перекиси окисляют мышечный пигмент. Обычно около участков прогорклого шпика начинается обесцвечивание фарша. В мясе могут происходить реакции взаимного окисления между ненасыщенными жирными кислотами жира и гемовыми пигментами, ускоряющие обесцвечивание мышечной ткани и прогоркание жира. При этом образуется МетМЬ. Эти реакции интенсивно протекают в измельченном мороженом и в соленом мясе, у которо­го гемовые пигменты растворены в рассоле.

Образование закала на поверхности батона замедля­ет миграцию влаги. Оставшаяся влага способствует раз­витию микрофлоры, разрушающей мышечный пигмент, и приводит к нежелательному изменению окраски, осо­бенно если фарш обсеменен этой микрофлорой в процес­се изготовления, в результате нарушения санитарных ус­ловий или введения обсемененных специй.

При загрузке колбас после сушки в чрезмерно хо­лодное помещение на поверхности батонов появляется серый налет вследствие конденсации влаги, увлажнения поверхности, что облегчает проникновение кислорода и обесцвечивание. При длительном хранении сырокопче­ных колбас в неблагоприятных условиях происходит ок­рашивание шпика в розово-красный цвет. В начале хра­нения окрашивание распространяется лишь на поверх­ность кусочков жира, и затем оно проникает вглубь. Ок­рашивание происходит в результате проникновения пиг­мента в шпик. Микробиальные процессы также могут обусловить изменения окраски жира до розовой, желтой и коричневой. Многие микробиальные липохромы под влиянием кислот, редуцирующих веществ изменяют свой цвет. Многие микроорганизмы вырабатывают красные или розовые пигменты.

Постоянный контроль и регулирование температуры, влажности и скорости движения воздуха при осадке, копчении и сушке позволяют избежать ухудшения ос­новных показателей качества сырокопченых колбас и получить продукт высокого качества (12).

На качество колбасных изделий может влиять способ и техника доставки их в торговую сеть.

Существующие в настоящее время способы доставки колбас приводят к деформации колбасных батонов и снижению качества.

Наиболее перспективным является использование для доставки в торговую сеть изо­термических контейнеров, в которые можно одновременно загрузить колбасные изделия 10-12 наименований общей массой 400-420 кг.

Применение изотермических контейнеров обеспечивает сохранность качества изде­лий во время их транспортирования.